Видео производство фанеры: Производство фанеры: виды и технология изготовления

Содержание

Производство фанеры: виды и технология изготовления

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Предел прочности фанеры на изгиб

  • Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
  • Для строительства конструкций разных размеров.
  • Во всех направлениях производства мебели.
  • В производстве облицовочных материалов.
  • В производстве строительных материалов.
  • В создании музыкальных инструментов.
  • Как основу рекламных щитов.
  • Для установки опалубки.
  • В производстве тары.
  • И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Характеристика фанеры

  • Шлифованная и не шлифованная.
  • Профилированная фанера.
  • Общего назначения.
  • Бакелизированная.
  • Ламинированная.
  • Армированная.
  • Облицовочная.
  • Строительная.
  • Авиационная.
  • Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

  • Подготовка древесины.
  • Заготовка шпона.
  • Склеивание шпона в листы.
  • Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Шпон для производства фанеры

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Цех по производству фанеры

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

Процесс склеивания фанеры

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

  • На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
  • Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
  • Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Производство фанеры | Изготовление фанеры

Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства  фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м

3. Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.

Подготовка древесины

Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.

Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.

Предварительная обработка древесины

Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона

К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.

На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.

Наглядное видео по лущению березового шпона

Сушка и ремонт шпона

Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.

Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.

Склейка шпона

Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.

Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.

Видео по нанесению клея на листы шпона

На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.

Дополнительная обработка листов фанеры

В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.

Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.

Упаковка готовых листов

На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.

В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:

Заключение

Изготовление фанеры длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.

В Сморгони открыли завод по производству фанеры (+ВИДЕО)

Цех ООО «Ультра Плай»


— Сегодня мы являемся очевидцами исторического события: в Сморгони открылся самый большой завод в мире по производству фанеры. После того, как предприятие выйдет на полную мощность, объем производимого сырья будет составлять 250 тыс. кубометров в год. Для сравнения: во всей Польше производится около 350 тыс. кубометров фанеры, — отметил директор по развитию компании «Кроноспан» Дарьюш Вечоркевич.

Дарьюш ВЕЧОРКЕВИЧ


За три дня новый завод посетили около 800 человек – гости (представители строительных и торговых компаний, руководство предприятий по производству изделий из фанеры) из Беларуси, Украины, России, Средней Азии, Кавказа, Польши, Германии, скандинавских и прибалтийских стран, Италии, Испании, Франции, Англии, Болгарии и Венгрии. 

Рядом с заводом ООО «Ультра Плай» во время торжественного открытия заложили капсулу времени. 


Виталий ДРОЖЖА, Елена БУБЕНЧИК и Геннадий ХОРУЖИК разрезают красную ленту во время торжественного открытия завода


По словам Дарьюша Вечоркевича, все потенциальные клиенты, посетившие в эти дни Сморгонь, были удивлены масштабами производства. Пока же завод работает в тестовом режиме. Но уже через месяц он выйдет на мощность в 30 — 50%. По оценкам специалистов, работать здесь будут 120 человек в трехсменном режиме. Установлено на производстве итальянское и японское оборудование.

— На мировом рынке сейчас наблюдается очень большая конкуренция. Мы и наши клиенты заинтересованы в том, чтобы это предприятие выпускало высококачественную продукцию в больших объемах. На данный момент в мире нет завода, который бы имел такую же технологию, как здесь. Если говорить об экологической составляющей производства, то этот завод находится на новом мировом уровне, — заверил Дарьюш Вечоркевич.

Елена БУБЕНЧИК, Геннадий ХОРУЖИК, Татьяна ЩЕБЕРЯКО


Во время торжественного открытия завода Виталий Дрожжа положительно оценил тот факт, что в Беларуси появилось еще одно предприятие, занимающееся переработкой древесины внутри страны. Елена Бубенчик отметила положительную инвестиционную динамику, которая сейчас наблюдается в Сморгонском районе и в Гродненской области. Геннадия Хоружика радует то, что открытие нового завода придаст экономике района новый вектор развития.

Сергей ЮРЕВИЧ.

Фото и видео автора. 

Производство фанеры как частный бизнес

Довольно прибыльной отраслью некрупного бизнеса является производство фанеры из шпона. Но чтоб хорошо заработать в этой сфере, нужно правильным образом выбирать стратегию с тактикой для ведения дел. В этом помогут знания тематики и четкий, выверенный бизнес-план. Следует реально оценивать ожидаемые доходы, а также затратную часть и закупку необходимых станков, оптимальные проценты для получения кредитов, если таковые понадобятся.

Производство стройматериалов из древесины во все времена приносит стабильный доход. Сегодня без использования фанерных листов не обходится строительство частных домиков, дач, коттеджей и внутренняя отделка интерьеров, изготовление различной мебели, и поэтому производство фанеры – по-прежнему перспективный бизнес.

Фанера из шпона

Немного о сортаменте и разновидностях материала

Касаемо обработки, фанерный лист разделяют на:

  • нешлифованный (или НШ),
  • шлифованный с одной из сторон (или Ш1),
  • двухсторонний (Ш2).

А согласно количеству брака поверхности материала, выделяют несколько сортов: начиная с элиты (сорт Е), где отсутствуют видимые дефекты древесины, заканчивая 4-м, который допускает практически любые «недостатки внешности». Сортамент изделия определяется условиями ГОСТа за №3916.1-96 для древесины.

Сортамент фанер

По виду используемого клея определяется марка:

  • ФСФ – изготовленная с применением смоляного клея (фенолформальдегид). Она обладает водостойкостью, используется для внутренних работ, и в местах повышенной влажности;
  • ФК – используется карбамидный клей. Такая фанера из шпона с низкими показателями водостойкости, быстро набухает, может потерять свою форму;
  • ФБ – пропитывается бакелитовым лаком (перед сборкой и склеиванием). Такие листы из древесины используют для работ в неблагоприятных условиях, фанера выдерживает воздействия щелока, микроорганизмов, морской воды.

Ламинированная фанера. При ее изготовлении используют спецсоставы для покрытий. Такая фанера оптимально противостоит воздействиям жидкостей, отличается мощным запасом износостойкости. Её применяют для прицепов, контейнеров, вагонов, яхт; в изготовлении мебели с оборудованием, при отделке строений.

Фанера ламинат

А еще: по своему назначению материал подразделяется на строительный, авиационный, автомобильный, корабельный, тому подобный. Для чистовой отделки в помещениях нынче в фаворе декоративная фанера, сделанная из древесины ценных пород.

Многослойный и многофункциональный стройматериал

Чтоб заняться производством фанеры конкурентоспособно, вам понадобится высокотехнологичное современное оборудование и подбор квалифицированного персонала.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

Оборудование для бизнеса

Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:

  • калибровочный, снимает верхние слои дерева;
  • лущильный, снимает основную часть шпона;
  • раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.

Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.

Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.

Есть ли у вас план?

Приведем наглядный пример. Бизнес-план по открытию цеха производства ФК, нешлифованной фанеры ФК (минимум первоначальных вложений). Для произведения кубометра данного материала требуется примерно 1,5 — 1,8 кубометров бревна березы. Допустим, средняя стоимость его — 2000 р. Допустим, цех обладает мощностью производства 50 кубометров готового листа в месяц. Считаем затраты на цех, они составят:

Таблица калькуляции расходов

Каких результатов ждать?

При загрузке в 50 кубов в месяц, при рыночной цене ФК около 17 тыс. р. За куб, валовый доход будет составлять около 850 тыс. р., при рентабельности около 30%, а чистая среднемесячная прибыль — около 220 тыс. Следовательно, окупаемость денежных вложений в дело – около года.

Но все это при налаженном производстве и рынках сбыта – а везде имеются свои подводные камни.

Подводим итоги

Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело. Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам. Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.

Смотрите видео по теме:

«Гарантия качества»: Производство фанеры в Бурятии

x

Зурхай

Четверг, 04 ноября

30-й лунный день с элементом Вода. «Дүйсэн үдэр» — благодетельные поступки и греховные деяния, совершённые в этот день, приумножатся в сто раз. Благоприятный день для людей, родившихся в год Тигра, Кролика, Обезьяны и Курицы; В этот день задуманные дела будут получаться легко. Находить решения для реализации задуманного, развеять слухи, ставить закваску, заказывать «табан харюулга», спорить, судиться, для жесткого решения некоторых вопросов. Неблагоприятный день для людей, родившихся в год Коровы, Дракона, Овцы и Собаки; Приводить невестку, отдавать дочь в невесты, а также проводить похороны и поминки. Отправляться в дорогу – к утратам и краже. Стрижка волос – к опасной ситуации для жизни.

Пятница, 05 ноября

1-й лунный день с элементом Гора. День с отметкой «Дашинима» — «счастья и удачи», благоприятный для любых начинаний. Благоприятный день для людей, родившихся в год Лошади, Овцы, Обезьяны и Курицы; завершать начатое дело, делать домашние дела, совершать обряд «Жабтуй», надевать новую одежду, шить и кроить одежду, следить за своим распорядком дня, благих и мирных дел. Отправляться в дорогу – к находке, все задуманное исполнится. Неблагоприятный день для людей, родившихся в год Тигра и Кролика; слушать лекции, поучения, а также проводить похороны и поминки. Стрижка волос – к укорочению жизни.

Суббота, 06 ноября

2-й лунный день с элементом Дерево. Благоприятный день для людей, родившихся в год Коровы, Тигра и Кролика; в этот день задуманные дела и вопросы будут решаться легко. Выдвигаться на новую должность, писать научные труды, трактаты, почитать Хозяина Огня, ставить закваску, проводить обряд «Жабтуй», собирать вещи, брать деньги в долг. Неблагоприятный день для людей, родившихся в год Мыши и Свиньи; начинать стройку, покупать и продавать вещи, заказывать обряд «Жинсэриг». Отправляться в дорогу – к разочарованию, задуманное не получится. Стрижка волос – к конфликтам и ссорам.


Смотреть зурхай на всю неделю

Оборудование для производства фанеры: линия и технология изготовления

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

Производство фанеры состоит из нескольких этапов. К основным из них относится:

  • Подбор материала;
  • Снятие коры;
  • Снятие слоя шпона на лущильном станке;
  • Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

Вы можете прямой сейчас узнать какое оборудование для производства сетки рабицы нужно и открыть прибыльный бизнес в этом направлении.

Производство профнастила — замечательный бизнес. Всё об этом Вы можете узнать тут.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

Лущильный станок СЛ-720

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество. Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры. Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

  • Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.

Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.

Всё об изготовлении бетона здесь.

Как наладить производство брусчатки? Информация на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-bruschatki/.

  • Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.
  • Делительный станок СД-800

    Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.

  • Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.

Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

Видео про изготовление фанеры

Republished by Blog Post Promoter

Линия производства фанеры по низкой цене, описание с техническими характеристиками, видео работы. Интервесп

Опции, описания

Компоновка оборудования

Производство фанеры: 15000 м³ / год = 50 м³ / день = 1000 штук / день.

 

1. Процесс производства шпона (1-й этап) — это первый этап производства фанеры, лущение необработанного бревна, получение шпона толщиной  1,0-3,0 мм,

Одна производственная линия шпона включает один окорочный станок, одну машину для лущения, один укладчик и конвейер для бревен. Линия 4-футового лущения может производить около 45-60 м³ / 12 часов.


  

Модель Описание Количество рабочих Производительность
4 фута простая линия 2 простых бревенчатых конвейера + дебаркер + машина для очистки 4 50m³ / день
4 фута автоматическая линия 2 стандартных конвейера + дебаркер + лущильный станок + укладчик 1 60m³ / день

2. Процесс сушки шпона (2 этап)

Шпон нужно просушить до влажности менее 10%, при этом шпон будет иметь характеристику высокой прочности. Нужен котел для нагрева среды (вода или масло) (опция)

Модель

Длина

Ширина

Кол-во этажей

Производительность

Тепловой носитель

Роликовая

30 м

1,8 м

2

50 м3/день

Пар или масло

3. Сшивка шпона (этап 3)

Сшивка шпона используется для:
Соединения шпона в большие размеры, такие как 1300 * 2600 мм,
Обрезать края шпона и сшивать их вместе, чтобы не было зазора между шпоном.
Значительно улучшить качество фанеры.
Используйте машину вместо ручного управления.
Одна машина ежедневно производит около 300 м³

4. Починка  шпона (этап 4)

Иногда на поверхности шпона появляются некоторые дыры, необходимо их залатать для обновления. Много лет назад этот процесс использовался вручную, тратя больше времени и снижая эффективность, теперь все больше и больше заводов выбирают машину вместо ручной.
Один станок может починить около 30 куб.

5. Этап клеенанесения  (этап 5)

По поверхности шпона необходимо распределить клей, один шпон с клеем, один без клея, укладывая их один за другим.
Один станок может обслуживать четыре оператора укладки.

6. Линия укладки шпона, формирования пакетов. (этап 6)

Используется для укладки шпона и формирование пачек.
Общая длина участка составляет около 25 м.
Обслуживается 6-10 человек в зависимости от объема производства.

 

7. Участок подпресовки. Холодный пресс. (этап 7)

После процесса укладки шпон необходимо поместить в пресс холодного прессования, время прессования зависит от толщины шпона и качества клея. Как правило, один холодный пресс можно согласовать с одним прессом горячего прессования.

8. Горячее прессование (этап 8).

После холодного прессования, фанеру прессуют в горячем прессе, при высоком давлении и высокой температуре. Процесс прессования в зависимости от толщины фанеры составляет около 20 минут. С учетом времени загрузки и разгрузки, каждый цикл требует около 30 минут, поэтому один пресс может производить около 30 штук фанеры в час.

9. Шпатлевка лицевых поверхностей (этап 9)

Для того, чтобы повысить качество фанеры, поверхность должна быть зашпаклевана. Много лет назад большинство заводов применяли ручную работу, но теперь они применяют станки для высокой эффективности. Мы предлагаем применить полностью автоматическую линию.

10. Калибровально-шлифовальный станок (этап 10)

На большинстве заводов применяется автоматическая шлифовальная линия, но есть и другие модели. Шлифовальные машины также имеют различные модели, одностороннее шлифование и двухстороннее шлифование. Двухстороннее шлифование обладает высокой эффективностью, доска проходит один раз, и обе стороны будут отшлифованы, но цена этой модели намного выше, чем на одно лицо. поэтому на заводе предпочитают использовать автоматическую линию с односторонним шлифовальным станком.

11. Форматирование в размер (этап 11)

Это последний этап фанерного процесса. Форматирование в размер, этот процесс
может выполняться на автоматической линии, не требует оператора, позволит сэкономить и повысить эффективность.

 

Дополнительное оборудование

 

Наименование Описание Кол-во Фото
1 Заточной станок Заточка ножей для лущильного станка 1  
2 Подъемный стол Для сушки 2 комплекта, для сшивка шпона 1 комплект, для горячего пресса 2 комплекта, для шлифовальная 2 комплекта, для клеевой участок 2 комплекта. 9  
3 Устройство разворота пачки Используется для шлифовальной машины, чтобы перевернуть пачки фанеры 1  
4 Погрузчик   2  

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении. То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские фанерные листы, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс производства фанеры начинается с выбора бревен.На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству. Основная цель здесь — найти бревна, из которых можно получить шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы гарантировать получение шпона хорошего качества в процессе лущения.Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки вырабатывают тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них формируются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван упростить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, в морской фанере используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы клей равномерно распределился по чередующимся слоям фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Составные панели затем предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.Марки обычно указывают на товарный знак сорта, который предназначен для информирования покупателей о степени воздействия на фанеру, сортности, номере прокатного стана и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что у них в руках есть высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они приступают к реализации.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется.Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий. Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Шаг 2: Транспортировка на стан Бревна вывозятся из лесной концессии на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, поскольку лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Бревенчатый пруд

По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы.Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить. На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры продвигаются на обрезку до нужного размера. Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6. Очистка бревен

Лущение бревен производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки.Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку.Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов в фанере, резки до необходимых размеров и последующего отделения потенциальных облицовок от облицовки сердцевиной.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка виниров

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами.Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты. На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют фанеру на открытом воздухе сушиться в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты.В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) . На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая, по сути, накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона.Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию. Это поможет расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс дневного света)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму.В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает доски и поддерживает их в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой.Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством. По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса. E.грамм. проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе. Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

© Kitronik Ltd — Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

Видео: Тамбур из фанеры с рисунком

Майкл Альм создает потрясающий экспонат, расширяя свои знания в области изготовления тамбур, узорчатой ​​фанеры, гибки пропила и облицовки.

Вы можете найти другие замечательные проекты и техники Майкла Альма на его веб-сайте.

Рекомендуемые инструменты:



Зажимы Rockler Bandy

Подъемник Rockler Pro Router Lift

Набор бит Rockler 1/4 «с зазором для зазоров

Пакет для маркировки и измерения Rockler

Набор алюминиевых стержневых зажимов Rockler Sure-Foot

Скрытые петли Soss 101

Ручные фрезерные станки с ЧПУ Shaper Origin

Mirka Abranet 6 «шлифовальные диски

Погружная гусеничная пила Festool TS 55 REQ-F-Plus

Майкл Альм: Привет всем.Добро пожаловать в мастерскую. Майкл Альм здесь. На этой неделе я работаю, возможно, над своим самым сложным предметом мебели на сегодняшний день. Это был проект, который я планировал, даже не зная целого набора навыков. Я узнал, что они делают это, или я уже практиковал раньше в других видео, таких как изготовление тамбура, изготовление узорчатой ​​фанеры, гибка пропила и облицовка. Все эти вещи будут задействованы в одном проекте. Я очень рад поделиться этим с вами.

Как вы могли заметить, я заимствовал некоторые кадры из предыдущего видео, которое я выложил.Я выложил видео о Shaper Origin, инструменте, который сейчас у меня в руках. Это ручной станок с ЧПУ. Я подробно рассказываю, как я делал эти треки в этом видео. Для этого видео мы собираемся начать с уже сделанных треков, и мы собираемся продолжить.

Когда все гусеницы выведены из Shaper Origin, я мог разрезать доски на отдельные части, а затем просто использовал эту среднюю часть для вертикальной опоры. Я использовал поперечные салазки на своей настольной пиле с упором, чтобы убедиться, что все вертикальные опоры имеют одинаковый размер.Затем после этого их можно было просто вставить прямо на место.

После того, как я установил все шкафы всухую и узнал, что все они подходящего размера, я отшлифовал внутреннюю часть шкафа с помощью шлифовальной машины Mirka и нанес финишный слой. Иногда мне нравится закончить внутреннюю часть шкафов пораньше просто потому, что это защищает их, пока я занимаюсь сборкой. Кроме того, может быть неловко забираться во все маленькие укромные уголки и трещины после того, как вы все это приклеите.

Теперь переходим к тамбурной секции.Тамбур — это то, что вы видите в рулонных столах. По сути, это связка деревянных планок, которые склеены вместе, и на их обратной стороне имеется тканевая подложка. Они супер крутые. С тамбуром все еще экспериментирую. Это всего лишь мой второй проект с тамбуром, но мне очень нравится работать с ним. Я также делаю тамбур из узорчатой ​​фанеры, которую, если вы были на этом канале раньше, вы видели много видео с узорной фанерой.

Это шеврон, который я использовал несколько раз.По сути, вы просто склеиваете целую кучу полос фанеры под углом 45 градусов, а затем разрезаете их на полоски меньшего размера. Вынув фанеру из зажимов, я могу соскрести весь лишний клей и подготовиться к шлифовке. У меня возникает много вопросов, можно ли пропустить его через строгальный станок или нет. С плоскими ножами это действительно сложно, поэтому я предпочитаю шлифовать его.

Для этого тамбура пришлось сделать много полосок. Думаю, я сделал четыре панели и просто сложил их друг против друга, чтобы сделать первый надрез под углом 45 градусов, а затем я могу подойти к своей настольной пиле со специальной толкателем.Он расположен под углом 45 градусов, и я могу просто разложить оттуда целую кучу полосок.

Когда я последний раз делал узорчатый тамбур из фанеры на этом канале, у меня возникло много вопросов о том, почему я сделал ламели такими толстыми. Самый тамбур, не нужны очень толстые рейки. Может, всего четверть дюйма или около того. Дело в том, что клееная фанера не очень прочная. Когда вы приклеиваете его к панели, он становится намного прочнее. С этими отдельными полосами они просто не обладают большой структурной целостностью.Чем они толще, тем они прочнее.

Тогда я прорезаю под ними шпунт, чтобы след не был таким широким. Кроме того, это уменьшает радиус поворота. Я также должен отметить, что они всего 9 дюймов в высоту. Если бы они были примерно 15 или 20 дюймов высотой для тамбура, я бы, вероятно, подкрепил их кусочком фанеры толщиной 1/4 дюйма на каждой полосе. В комментариях к последнему видео я просил людей закончить эту работу, потому что у меня не было опыта изготовления тамбура.Большинство людей говорят, что финиш нужно наносить перед нанесением тканевой основы.

Вот что я решил сделать. Предварительно нанесла финиш со всех сторон. Для этого я хотел, чтобы сторона, на которой образуется тканевая подложка, была красивой и не касалась отделки. У меня хорошая клейкая поверхность. Для этого я просто приклеил к каждой из них синюю ленту. Затем я был готов нанести финиш на фасады. Я использую General Finishes Arm-R-Seal на этой скамейке, и я использую его для каждого элемента во всей сборке.Для меня это супер стабильный результат. Я использую его много, и он мне очень нравится.

Дождавшись высыхания тамбура, подошел к формовщику и выточил несколько ручек. Дизайн ручки имитирует обхват тамбура. Я хотел сделать в них небольшую инкрустацию, чтобы можно было инкрустировать ручки. Они будут хорошими и сильными. Я просто использовал этот цельный кусок грецкого ореха и сделал обе ручки одним куском. Все, что мне нужно сделать, это разделить их. Затем у меня есть две ручки, и я знаю, что они идеально подходят.

Чтобы связать ручки с остальной частью дизайна, я решил добавить немного узорчатой ​​фанеры в качестве отделки по внешним краям. Я установил импровизированный забор на своей ленточной пиле и смог вырвать целую кучу из них.

Поскольку эти полоски были очень хрупкими, я решил сделать небольшую приспособление для ручной пилы. Мне не пришлось протирать их через настольную пилу. Я думаю, что настольная пила уничтожила бы все это за секунду. Совсем не потребовалось времени, чтобы собрать эту маленькую джигу, и она отлично сработала.

Что касается таких мелких деталей, я считаю, что просто приклеивание наждачной бумаги к листу фанеры — лучший способ отшлифовать эти детали и убедиться, что они красивые и плоские. Когда они стали плоскими, я мог бы обрезать небольшие лишние кусочки, которые есть на этом пазе. К этому моменту ручки были почти готовы, но я понял, что мне нужно добавить немного упора. Когда я проложил трассу, я оставил там небольшой участок, чтобы действовать как остановка. Все, что мне нужно было сделать сейчас, это обрезать паз достаточно глубоко, чтобы ручки точно совпадали в центре.

Я сохраню для вас всю отделку этих тамбурных планок, потому что на это потребовалось время. На каждую планку было по четыре слоя, а это большая площадь поверхности. Так или иначе, все это было сделано. Теперь пора подготовиться к тому, чтобы надеть тканевую подкладку. Я использовал то же приспособление, что и в предыдущем видео. Он просто сделан из обычного пиломатериала, который я обрезал до такой же толщины, что и планки, а на конце у меня есть небольшая крышка, которая удерживает его хорошо и плотно.

Я заново отшлифовал заднюю часть планок, чтобы убедиться, что все ровно и красиво, а затем заклеил дорожку изолентой.Я не хотел, чтобы ткань попала внутрь гусениц, потому что я думала, что это вызовет истирание ткани и ее износ со временем. Ткань, которую я использую, — это ткань-капельница, только что купленная в большом магазине. Это малярная тряпка, ничего дорогого, но идеальный материал для этого.

С большим количеством клея, нанесенного на обратную сторону — и я должен подчеркнуть, что вам нужно много клея, потому что ткань впитывает много клея, а узорчатая фанера впитывает много клея.С нанесенным клеем я смог гладить его гладко и гладко, а затем обрезать излишки.

Следующим шагом было снятие зажима вокруг тамбура. Я не хочу, чтобы тамбур оставался там слишком долго, потому что есть вероятность, что одна из прорезей приклеится к другой планке. Несмотря на то, что я закончил это, я просто хочу убедиться, что этого не произойдет. Я снял тамбур и согнул все части по отдельности, чтобы убедиться, что я смог достать его до такой степени, чтобы я мог провести пальцем под ним, и ни одна из них не слиплась.

После того, как обе тамбурные панели высохли на ночь, я вернулся и снял ту часть синей ленты, которую добавлял ранее, удалил излишки, а затем скатал их.

Признаюсь, я очень нервничал, когда впервые ставил их на рельсы. В это было вложено целое множество планов, но не было большого количества доказательств концепции, пока они не были действительно сделаны. Это моя первая проба. Я бы сказал, что все прошло хорошо. Это выглядело многообещающе. Это без воска и без какой-либо настройки, и они точно двигались по треку, но они не были супер гладкими.Чтобы сгладить их, я выяснил, что некоторые кролики были немного толще других. Чтобы исправить это, я просто пометил синей лентой те участки, где она приклеивалась, взял долото и сбрил их до тех пор, пока они не стали плавно двигаться по рельсам.

Теперь, когда тамбур работает плавно, я мог приклеить все элементы, составляющие центральную часть этой скамейки.

Склеиваю все элементы этого шкафа, кроме верха.Я пока оставлю это просто всухую. В нем все красиво и квадратно. Я хочу иметь возможность удалить это в дальнейшем на случай, если мне когда-нибудь понадобится обслуживать тамбур.

Когда шкаф полностью высох, я могу снять верхнюю часть и добавить кромку из твердой древесины. Это всего лишь 1/8-дюймовая кромочная лента, которую я вырезал на своей настольной пиле. Мне нравится удерживать это зажимами Rockler с мячом.

Когда центральный шкаф был готов, я мог начать работу над двумя боковыми шкафами. Для этого мне нужно сделать четыре формы.Я нашел в своем магазине четыре куска фанеры и разрезал их все одинакового размера, скрепил их скотчем и затем закруглил этот угол. Его цель — сделать форму для гибки пропила, это мой второй проект по гибке пропила. Возможно, вы видели проект, в котором я построил тамбур для своего магазина.

Это будет моя вторая попытка. На самом деле это было своего рода испытанием для всей сборки. Я все еще новичок в сгибании пропила, но я очень рад, что он есть в моем арсенале вещей, которые я могу делать в магазине.Я просверлил эти отверстия кольцевой пилой, чтобы освободить место для зажимов, как только я сделаю настоящие пропилы. Когда формы будут готовы, я могу подготовить фанеру из орехового дерева, которая будет составлять стенки шкафов.

Обрезав панели до приблизительного размера, я выровнял синей лентой область, где должны были разрезаться пропилы. Логика этого заключалась в том, чтобы предотвратить разрыв, но в конечном итоге в этом не было необходимости. Что касается расстояния между пропилами, я просто раздвинул его шириной моего лезвия.Ширина лезвия составляет 1/8 дюйма с промежутком 1/8 дюйма между ними. Здесь нет никакой математики. Я просто выбрал это, потому что это даст мне самый постепенный разрез.

Я долго спорил о том, какой клей использовать внутри этих пропилов. Я прочитал кучу всякой всячины и в итоге остановился на обычном столярном клее. Если бы у этой панели не было задней части и не было верхней части, меня, вероятно, больше беспокоила бы прочность столярного клея, но, поскольку она будет усилена, я подумал, что это самый простой вариант .Одним из недостатков было то, что клей для дерева был настолько густым, что для его высыхания потребовалось четыре или пять дней, что было не очень хорошо.

Пока я ждал высыхания пропилов, я подготовил верхние части и двери для двух шкафов. Я хотел сделать их из цельного дерева, потому что у меня были открытые стороны. Я только что собрал из своей коллекции обрезки грецкого ореха. Я выбрал те, которые подошли очень хорошо. Это было основным соображением, потому что я не хотел видеть разделения между разными досками.

Четыре-пять дней спустя я вернулся к пропилам, и я действительно не рекомендую заклеивать эти пропилы синей лентой. Вероятно, это предотвратило разрыв, но также оставило тонны синей ленты в маленьких укромных уголках и трещинах. Я надеялся, что внутренние пропилы будут достаточно хороши, чтобы их можно было использовать внутри шкафа, но на самом деле это не так. Решил облицевать внутреннюю часть шкафа. Я только второй раз делаю облицовку. Из того, что я читал, довольно часто используют Bondo в качестве наполнителя.Это гибкий наполнитель кузова для автомобилей, и многие другие люди, с которыми я говорил, используют его в большом количестве. Я отшлифовал его, убедился, что он красивый и плоский, а затем смог подготовить сам шпон.

После обрезки фанеры до нужного размера я мог использовать контактный цемент, чтобы заставить его приклеиться. Вы наносите это на обе поверхности, и вы хотите убедиться, что у него есть время высохнуть, прежде чем соединять поверхности друг с другом. Я просто следовал инструкциям на банке. Вы можете видеть здесь, я положил коробку на заднюю часть этого, потому что я действительно боялся, что у меня будет контакт задняя сторона, прежде чем я сверну его внутри этого внутреннего пропила.Этот материал, как только он коснется, вы просто не сможете его удалить. Я не торопился с этим. Коробка работала отлично. У меня также был небольшой кусок фанеры, который проходил внутри, чтобы отполировать этот край, чтобы он был красивым, плотным и имел много контакта.

Я намеренно сделал эти стороны немного длиннее, чем они должны были быть. Таким образом, если с облицовкой что-то пойдет не так, если она вообще отклеится, я могу просто обрезать ее до нужной ширины.

Итак, я сделал в основном верх, низ и одну из сторон.Чтобы закончить этот прямоугольник, я взял верхушки, установил их и отмерил фанеру того размера, который мне нужен, а затем просто вырезал их на своей настольной пиле.

Сделав все эти элементы, я мог работать на столярных изделиях. Для этого я просто использую столярку-домино. Вы заметите, что я кладу только два домино с каждой стороны. Это потому, что для соединения шкафа будет больше домино. Я не хотел с ними конфликтовать. Это должно быть достаточно сильным для этого приложения.

Чтобы убедиться, что два боковых шкафа идеально подходят к центральному шкафу, я наложил кусок ленты на нижний угол, где мог быть выдавленный клей, а затем приставил их к основному шкафу и зажал. к нему.Когда он высох, я знал, что он останется красивым и квадратным. Пока я ждал, пока высохнут эти два боковых шкафа, я мог приступить к оклейке кромки.

Нарезав эти тонкие полоски, я смог склеить хотя бы одну из сторон. Проблема в том, что у меня там была кривая. Некоторое время я думал об этом. Я думал о том, чтобы сделать отрывок или целую кучу разных идей. Что я придумал, так это просто вырезать кусок дерева, достаточно широкий, чтобы покрыть весь радиус, и затем я могу проследить его на самом шкафу, а затем нарезать его на ленточной пиле.

Я вырезал этот кусок с большим количеством излишков по бокам, а затем просто убедился, что он красивый и квадратный снизу. После этого все, что мне нужно было сделать, это заполнить оставшийся зазор прямым кусочком, и он был готов перейти к маршрутизатору для обработки заподлицо.

Вы начнете замечать тему со всеми этими частями, которые я сделал, и это то, что я сделал их немного слишком большими, а затем я подрежу их по размеру. Кое-что, чему я научился за годы и годы работы по дереву, когда вы не хотите делать все точно подходящего размера, потому что в конечном итоге вы получите … в конечном итоге на 1/16 дюйма, и это действительно расстраивает.Хорошо сэкономить немного лишней длины, чтобы вы могли обрезать ее по размеру, когда будете готовы приклеить ее на место.

Я снова использовал свой столяр для домино, чтобы соединить верхнюю часть шкафа с корпусом. Я только что установил его всухую, потому что хочу иметь возможность снимать его, пока работаю над петлями для дверных панелей. Кстати, это дверные панели. Прямо сейчас я собираюсь обвести его и убедиться, что он точно такого же размера, как проем. Опять же, я подрежу это позже, когда петли будут на месте.Чтобы получить радиус, я просто вырезал его на ленточной пиле, а затем перенес на шлифовальную машину и довел до линии.

Установив обе двери, я мог начать работать с петлями, и, возможно, вы заметили, что я выложил целое видео о том, как устанавливать эти петли. Мне показалось, что в этом видео слишком много деталей, чтобы вдаваться в подробности, но петли, которые я устанавливаю, называются невидимыми петлями SOSS. Они действительно красивые. Они отлично подходят для этого приложения. Я построил собственное приспособление для их установки.Опять же, это видео подробно описано, поэтому я оставлю ссылку прямо здесь.

Теперь вы видите прекрасные петли SOSS. Они так хорошо выглядят, и это сухая посадка. Как я уже упоминал ранее, я сделал дверные панели плотно прилегающими. Как только петли были внутри, они не закрывались, но это было сделано намеренно. Я хочу обрезать его по размеру. Поскольку эти шкафы не идеально квадратные, и сам стиль их изготовления делает их немного шаткими, я решил настроить выступы и вместо этого вырезать их гусеничной пилой. Это сработало как шарм.

Двери были немного отделены от остальной части шкафа. Чтобы визуально связать их, я решил добавить немного больше этой узорчатой ​​фанерной вставки, в основном совпадая с ручками, которые я сделал для тамбура, просто увеличив их и применив к дверям.

После того, как я наложил первую часть бейки, я мог отшлифовать ее с помощью шлифовальной машины Mirka, сделать их гладкими и ровными, а затем обрезать эти боковые края. Я намеренно сделал всю вставку на 1/8 дюйма, чтобы все, что мне нужно было сделать, это запустить мою настольную пилу и пропилить ее.Это идеальный размер для всех этих инкрустированных битов.

К этому моменту я так много времени потратил на эти двери, что очень боялся их разрезать, но мне пришлось вставить в них инкрустацию. Я был очень благодарен за то, что родился в моем магазине. Я также решил заодно вырезать ручки-бейки. У меня в магазине валялся кусок березы, который у меня был в течение многих лет, и он мне не пригодился. Он был идеальным, соответствовал фанере с рисунком балтийской березы. Я думаю, что это действительно хорошо выглядит, если дерево контрастирует с орехом.

Конечно, чтобы все совпало, я приклеил эти березовые куски в тамбурные секции.

Последнее, что нужно сделать с этими боковыми шкафами, — это освободить место для задней панели. Для этого я просто использую сверло на моем столе маршрутизатора. У него есть направляющий подшипник, и все, что мне нужно сделать, это обойти его по периметру, а затем я вырезал кусок полудюймовой фанеры, чтобы он встал на место. У друзей, для которых я проектирую эту скамейку, в доме есть малыш.

Они попросили, чтобы у меня на мебели не было сверхострых краев. Честно говоря, это вдохновило весь дизайн этого предмета мебели. Все изгибы, все мягкие края — это потому, что я подумал, что это будет интересная дизайнерская задача. Я так счастлив, что они дали мне этот маленький элемент для разработки, потому что я не думаю, что в противном случае я бы когда-либо построил что-то подобное.

Когда я соединю эти две секции шкафа, вы заметите, что я кладу домино только на дно.Это опять же, потому что мне нужно будет снять этот верх. Верх нужно как-то закрепить, и я решил использовать винты. Я знаю, что люди злятся на меня, когда я использую открытые винты. С треком и тамбуром это действительно было единственное достойное решение, которое я мог придумать.

Мы сейчас на финише. Последнее, что нужно сделать, это вырезать фартук и ножки, и все это я делаю из цельного ореха. Мне очень нравится эта часть сборки.Я думаю, это весело, потому что это похоже на создание небольшого набора игрушек или чего-то в этом роде. Они просто очень хорошо сочетаются друг с другом. Я создавал этот стиль ног много раз, и он мне очень нравится. Чтобы подготовить домино, я просто использую кусок фанеры 3/4 дюйма и размечаю все ножки. Затем я также помечаю все ноги буквами A, B, C и D, а затем могу использовать свой соединитель, чтобы разрезать части ног.

Поскольку эта нога в сборе имеет такую ​​широкую стойку, я планирую установить пятую ногу по центру. Для этого мне сначала нужно собрать всю сборку вместе, а затем я могу измерить эту пятую ногу.Для этого мне нравится ставить одну из ножек сбоку, измерять полное расстояние, а затем делить это расстояние пополам. Я подкрадываюсь к этому порезу. Я думаю, что я сократил его три или четыре раза, чтобы получить как следует. Затем, когда он идеально подходит, я могу подойти к столяру домино и присоединиться к нему.

Теперь, когда все пять ножек вставлены в фартук, я могу приступить к их доработке. Мне нравится делать конусы на каждой ноге с двух сторон. Все четыре стороны центральной ножки будут сужены.Это моя временная приманка для сужения конуса. Работает очень хорошо. Определенно, это немного более продвинутая техника настольной пилы, но я использовал ее несколько раз и определенно ей доверяю. Вы просто прикручиваете его по центру. Это создает достаточное напряжение для ноги, чтобы удерживать ее на месте, пока она проходит через настольную пилу.

Настольная пила оставляет шероховатую поверхность на этих ножках. Я люблю отшлифовать его снова, используя кусок фанеры с приклеенной к нему наждачной бумагой. Сборка этой ноги представляет собой небольшую головоломку.Я придумал, что наиболее эффективный способ сделать это — сначала склеить все меньшие части ног, а затем прикрепить к ним поручень фартука. Это немного проще, когда у вас уже есть эти другие разделы, поэтому вы не имеете дело с целой кучей отдельных частей.

После этого все готово. Теперь нужно просто зашкурить все отдельные части и просто прорезать крупу. Я думаю, что я прошел весь путь до 320-го зерна на всех поверхностях, прежде чем я был готов к финишу.Я разобрал все части, которые все еще были вместе, а затем я мог разложить все это на столах в своем магазине и нанести Arm-R-Seal в качестве верхнего покрытия. После пяти слоев на каждой поверхности с шлифовкой зернистостью 320, он готов к повторной сборке.

Это был настоящий инженерный подвиг, чтобы собрать эту штуку. Я так доволен тем, насколько хорошо это работает. Да, я просто позволю вам, ребята, насладиться. Это повторная сборка, и она превратилась в законченный предмет мебели. Привет всем. Большое спасибо за просмотр.Надеюсь, вам понравилась эта сборка. Надеюсь, вы кое-что узнали. Если у вас есть вопросы, задавайте их в комментариях внизу. Кроме того, я знаю, что упомянул еще несколько своих видео. Для создания этого единого предмета мебели потребовалось много усилий, поэтому я составил плейлист из всех тех видео, которые я упомянул.

Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

В этой статье объясняется процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

Таблица содержания

  1. Распил бревна
  2. Обрезка и отслаивание шпона
  3. Сушка шпона
  4. Нанесение клея
  5. Укладка шпона
  6. Холодный пресс и ремонт поверхности
  7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)
  8. Обрезка
  9. & Шлифовка
  10. Ламинирование лицевым шпоном / пленкой (2-й горячий пресс)
  11. Контроль качества
  12. Упаковка

1. Распил бревна

Бревна разрезаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

2. Обдирка и резка шпона

Шпон снимается с обрезанных бревен. После пилинга виниры классифицируются. Из соображений стоимости при производстве фанеры используются два вида шпона.

  • Толстый и низкосортный шпон для фанерной сердцевины
  • Тонкий и более качественный шпон для фанерной поверхности

Внешний вид фанерного сердечника не требуется, поэтому более низкие классы приемлемы для состава сердцевины. Пока его сила достаточно хороша.

Виниры шарфообразного шва наполовину отшлифованы на кончике для получения эффекта шовного шва.

Некоторое количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений машины и дефектов древесины.

3. Сушка шпона

Вновь очищенный винир свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей хорошо впитался, их необходимо тщательно высушить в сушилке или в машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку на 4-10%. Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в зерна, а смежные виниры не будут склеиваться. На стадии горячего прессования появятся пузыри.

4. Нанесение клея

Разбрасыватель клея распределяет виниры с клеем с обеих сторон. Следует приклеить только половину шпона, чтобы обеспечить укладку сухого шпона клееным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

Ключевые параметры:

1. Вязкость клея
2.Влагосодержание шпона
3. Разбрасыватель клея

5. Укладка шпона

Клееный шпон укладывается в зависимости от типа структуры. Чтобы быть ясным, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

В отличие от фанерных фабрик в Европе или США, китайские производители фанеры используют в этом процессе в основном рабочую силу, потому что каждый слой фанеры не является цельным. Каждый слой состоит из 3 или 4 листов шпона.

Перед любым давлением на штабелированные виниры, виниры должны оставаться в течение определенного времени.На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитать клей.

Зерна соседних виниров перпендикулярны друг другу. Это необходимо для того, чтобы сбалансировать прочность шпона и обеспечить сбалансированность готовой панели.

Основные параметры:

1. Не допускайте перепутывания свободных и плотных поверхностей листов шпона.
2. Симметрия и баланс
3. Слои шпона должны быть нечетными

6. Холодный пресс и ремонт поверхности

Холодный пресс — это предварительный пресс для экономии энергии.Это может сэкономить время на горячее прессование и снизить производственные затраты.

Ремонт поверхности после холодного прессования может улучшить результаты горячего прессования. Трещины на шпоне сверху фиксируются шпатлевкой или кусочком шпона. Перед шлифовкой все швы шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться в хорошем состоянии поверхности.

Ключевые параметры

1. Время холодного прессования должно быть больше, если содержание формальдегида в клее ниже.
2. Мука может увеличивать начальную вязкость клея, что сокращает время холодного прессования.
3. Влажность шпона должна составлять 8-12%.
4. Время холодного прессования следует регулировать в соответствии с температурой и влажностью в рабочих условиях.

7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

Это ключевой процесс производства фанеры. Клей затвердевает под давлением и нагреванием. Шпон склеивается, образуя сплошную плиту. Фанера без Этот процесс называется одноразовой прессованной фанерой, которая имеет более низкое качество, чем двухкратно прессованная фанера.

Три этапа:

  • Загрузка фанеры и увеличение давления
  • Сохранение давления (105-130 ° C для карбамидного клея, 130-150 ° C для фенольного клея)
  • Уменьшение давления и разгрузка фанеры

Ключевые параметры

После 1-го горячего прессования фанеру на фенольном клее следует укладывать в штабель. Он пропускает влагу через весь лист и вентилирует только через края. Это может предотвратить коробление фенольной клееной фанеры.

8. Обрезка

При этом панель разрезается на квадратный лист.При этом образуется большое количество остатков фанеры. После обрезки кромки рабочие выполнят необходимую фиксацию на кромке фанеры. Крепление включает ручную полировку и заполнение отверстий.

Основные параметры

Обрежьте фанеру сначала по вертикали, а затем по горизонтали.

9. Калибровка и шлифовка

Лист фанеры не имеет одинаковой толщины, так как фанера, используемая в каждой фанере, не всегда одинакова. В процессе калибровки можно получить фанеру одинаковой толщины.

Обе стороны необработанной фанеры отшлифованы. После этого верхний шпон полируется до идеальной отделки.

Основные параметры

Песчаная лента для шлифования шпона сосны должна быть более шероховатой, чем древесина других пород.

10. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)

Это последний этап перед получением готового продукта. Требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Декоративный шпон можно отполировать для лучшего внешнего вида.

Этот этап считается вторым горячим прессом.

11. Контроль качества

Контроль качества начался уже с лущения фанеры. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и краях можно обнаружить при визуальном осмотре.

Неисправные изделия нуждаются в ремонте.

Факторы контроля качества:

  • Размер: толщина, перпендикулярность кромки, вертикальность, коробление
  • Внешний вид: сортировка.
  • Физические свойства: плотность, влагосодержание, эмиссия формальдегида
  • Механические свойства: прочность сцепления, прочность на сдвиг, степень разрушения древесины

12. Упаковка

Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерой, обвязанной стальными или полиэтиленовыми лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не требует фумигации. В ящиках не используется массивная древесина. Кромки ламинированной фанеры перед упаковкой покрываются водостойкой краской.

Процесс производства фанеры

Процесс производства фанеры за пределами Китая немного отличается.Например, некоторая березовая фанера изготавливается из цельного шпона, а не из шпонированного. Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как фанеру производят в США.


Для производства фанеры разработано много новых технологий. Многие новые производственные линии оснащены роботами, которые заменят многие виды труда. До сих пор большинство китайских фанерных заводов по-прежнему используют для своей работы традиционные производственные процессы и оборудование.

Линия по производству фанеры — Китайская машина для производства фанеры, производство фанеры

Линия по производству фанеры


Друзья, для экономии вашего драгоценного времени, пожалуйста, сообщите мне ваши условия и требования, я предложу вам подходящие детали фанерного станка для вашей справки.
— Люсинда / менеджер по продажам

Наша фабрика производит все комплекты фанерного станка, включая станок для горячего прессования фанеры, станок для холодного прессования фанеры, разбрасыватель клея, линию для укладки фанеры, пилу для резки кромок фанеры, шлифовальный станок и другие.

>>>> МАШИНА ГОРЯЧЕГО ПРЕССА:

Название продукта Машина горячего прессования фанеры
Слои 8/10/12/15/20/25
Давление 400 т / 500 т / 600 т / 800 т / 1000 т / 1200 т
Цилиндр φ320 * 2 шт. / Φ360 * 2 шт. / Φ220 * 6 шт. / Φ260 * 6 шт.
Размер горячей плиты * 1370 * 42/52/62 мм
Мощность 18.5кВт / 29,5кВт
Вес 33т / 48т

Преимущества:

<1> машина горячего прессования рама используйте толстую стальную пластину, все места сварки должны быть точными , убедитесь, что машина хорошего качества и красива.

<2> Поверхность hot обрабатывается на большом токарном станке, поверхность должна быть гладкой, с достаточной прочностью и жесткостью.Под воздействием высокой температуры он не изменит своей формы и будет равномерно передавать слух. Благодаря этому фанера нагревается равномерно, а поверхность становится ровной, что помогает производить фанеру хорошего качества.

<3> Масляный цилиндр обработан антикоррозийным покрытием, литым из сплава, высокой твердостью, устойчивостью к царапинам, подходит для высокопрочных операций и использует хорошее масляное уплотнение для предотвращения утечки, обеспечения давления в масляный цилиндр и хорошая производительность

<4> Гидравлическая станция является одной из важных частей пресса. Наша гидравлическая станция спроектирована нашим инженером, разумная конструкция гидравлической системы, экономия энергии, все гидравлические компоненты расположены разумно, аккуратно и красиво размещены, а такие компоненты, как электромагнитный клапан, гидравлический насос, все используются в хорошем состоянии.

>>>> МАШИНА ХОЛОДНОГО ПРЕССА:

Цилиндр φ φ360 * 2 шт. / φ220 * 6 шт.

<1> конструкция машины холодного отжима проста и удобна в эксплуатации для рабочего.
<2> рама машины холодного пресса использует толстую и хорошую, убедитесь, что гидравлический холодный пресс стабилен.
<3> Масляный цилиндр обработан антикоррозийным покрытием, литьем из сплава, обладает высокой твердостью, устойчивостью к царапинам, подходит для высокопрочных операций и использует хорошее масляное уплотнение для предотвращения утечки и обеспечения давления в масле цилиндр и хорошая производительность
<4> Гидравлическая станция является одной из важных частей прессового станка. Наша гидравлическая станция спроектирована нашим инженером, разумная конструкция гидравлической системы, экономия энергии, все гидравлические компоненты расположены разумно, аккуратно и красиво размещены, и все компоненты, такие как электромагнитный клапан, гидравлический насос, используются в хорошем состоянии.

>>>> МАШИНА ДЛЯ РАЗБРАСЫВАНИЯ КЛЕЯ:

Название продукта Станок холодного пресса для фанеры
Давление 400 т / 500 т / 600 т
Название продукта Разбрасыватель клея
Размер сторон Двойные стороны
одновременно
настроить
Диаметр валика для нанесения покрытия φ310 / φ410
Линейная скорость 20-30 м / мин
Установленная мощность 5.5 кВт
Передаточный механизм Зубчатая передача и цепная передача
Размер 2250 * 1250 * 1700 мм
3250 * 1250 * 1700 мм

1 Структура

2 проста, удобна в эксплуатации.
<2> Передача с помощью зубчатой ​​передачи и цепи, высокая скорость, высокая эффективность.
<3> Использование хорошего и большого диаметра ролика, хорошего качества

>>>> ФАНЕРАТОРНАЯ ПИЛА:

Название продукта кромкорезная пила для фанеры
размер 4 * 8 футов / 3 * 6 футов / настроить
рабочая скорость 40-70 м / мин
производительность 8-12 шт / мин
рабочий стиль инфракрасный луч направляющий
путь подачи
с одним подъемным столом

Преимущества:

Управляется микрокомпьютером, простота в эксплуатации.
<2> Позиционирование с помощью инфракрасного луча, точное
<3> Управляется ПЛК, автоматическая резка.

>>>> ПОСТАВКА:


>>>> О НАС:

We-Shandong MINGHUNG Wood Machinery — один из лидеров производства фанеры в Китае, поставляет полный спектр оборудования. , системы и технологии для производства фанеры и шпона, в том числе окорочный станок, лущильный станок, вакуумный штабелеукладчик, ножевой шлифовальный станок, сушилка для шпона, разбрасыватель клея, холодный пресс, горячий пресс, фанерный пильный станок, шлифовальный станок.

Высококвалифицированный персонал и грамотный менеджмент используют все преимущества производства и продолжают развиваться изо дня в день, в основе нашего бизнеса лежит ориентация на потребности наших клиентов, такая позиция позволяет нам строить долгосрочные партнерские отношения с нашими клиентами в Китай и зарубежье.

Мы также тесно сотрудничаем с глобальной сетью партнеров-производителей, чтобы обеспечить нашим клиентам надежное, хорошее качество и сервис.

>>>> Запрос предложений:

>>>> КОНТАКТЫ:

Фанера: корпусная и морская сорт

У НАС КОЛИЧЕСТВО КОЛИЧЕСТВА BALTIC & UV2 MAPLE PLY

ИДЕАЛЬНО ДЛЯ МАГАЗИНОВ ШКАФОВ! У нас есть фанера в количестве койки для сборки ваших шкафов-ящиков.Эти стабильные по размерам и недорогие листы будут экономить на вашем бюджете. Также идеально подходит для строительства выставок, дисплеев, встроенных модулей, практически для любых коммерческих или жилых проектов.

Найдите список продуктов Baltic & UV2 Maple Ply с ценами слева Или позвоните нам, чтобы узнать цену — 800-292-5937.

ИСПОЛЬЗУЙТЕ МОРСКОЙ ФАНЕРА, ЕСЛИ ВЛАЖНОСТЬ — ПРИОРИТЕТ

Морская фанера производится в соответствии с высшими стандартами , из прочной облицовки и шпона сердцевины, с небольшим количеством дефектов, поэтому она дольше работает во влажных и влажных условиях и устойчива к расслоению и поражению грибком.В этом типе используются клеи высочайшего качества, и его обычно классифицируют как A-A, с двумя поверхностями высшего сорта. Цена указана внизу слева.

РАЗУМНЫЙ ВЫБОР МОРСКОЙ ФАНЕРА

Множество опций и цен, доступных для выполнения широкого спектра морских приложений, делают важным понимание компромиссов. Подробнее …

BS1088 LLOYDS REGISTER & BS6566 ОСНОВНОЕ КАЧЕСТВО: ЧТО ВЫ ДЕЙСТВИТЕЛЬНО ПОЛУЧАЕТЕ?

Известные как самые жесткие стандарты в производстве фанеры, судостроители в Соединенных Штатах все чаще требуют, чтобы их фанера производилась в соответствии с британским стандартом 1088 или британским стандартом 6566.Подробнее…

Судостроители в США все чаще требуют, чтобы их фанера изготавливалась по британскому стандарту 1088 (BS1088) или британскому стандарту 6566 (BS6566)

ЧТО ВЫ ПОЛУЧАЕТЕ ЗА ЦЕНУ?

Цены указаны за лист. Стоимость от 1 до 10% может быть получена путем смешивания толщины и породы. Цена 25pc указана за ту же толщину и породу. Двухъярусная койка может содержать до 10% товарного качества (пара листов может содержать незначительные дефекты) и заказываются по специальному заказу.

РАЗМЕРЫ

В наличии

листа 4х8 дюймов. Листы других размеров доступны по специальному заказу с минимальными требованиями к количеству. Толщина: 1/8 дюйма, 1/4 дюйма, 1/2 дюйма и 3/4 дюйма в наличии. Другая толщина доступна по специальному заказу. Подробности по телефону 800.292.5937.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА

Наша фанера из европейской березы производится с использованием процесса контроля качества с использованием превосходного клеевого соединения в сочетании с многослойной конструкцией, что придает фанере превосходную прочность, жесткость и стабильность размеров.В иностранной системе оценки используются обозначения альфа для обозначения качества фанеры B (S), BB, CP, L и C, где B (S) является лучшим. Первый набор букв относится к лицу. Второй набор относится к спине.

В НАЛИЧИИ В НАЛИЧИИ

Для ваших небольших проектов из фанеры у нас есть половинки листов с минимальным повреждением из многих видов — все по ценам гаражной распродажи. Позвоните нам по телефону 800-292 = 5937.

ТЕРМИНОЛОГИЯ ФАНЕРА

МАРКА ПОВЕРХНОСТИ ФАНЕРА

А-1, А-4…Эти буквенно-цифровые обозначения относятся к качеству лицевой и тыльной поверхностей фанеры. Фанера может иметь лицевую и оборотную стороны разных сортов. Буква обозначает уровень лицевой поверхности, а цифра — уровень задней поверхности. Уровни лица варьируются от A до E, где A — лучший. Уровни за спину варьируются от 1 до 4, причем 1 — лучшая. Фанера с классом спинки 1 или 2 будет иметь лицевую и оборотную стороны одного и того же вида. Фанера с классом изнанки 3 или 4 может иметь обратную поверхность другой породы, чем лицевая поверхность.

МАТЕРИАЛЫ ЗЕРНА ПОВЕРХНОСТИ ФАНЕРА

Есть два способа повлиять на рисунок шероховатости поверхности фанеры — типом разреза шпона и согласованием шпона в процессе склеивания.

1. ОБРЕЗКИ ШПОНА: В зависимости от способа распиливания бревна можно добиться совершенно разных визуальных эффектов с помощью текстуры и характеристик древесины. Из двух бревен одного вида, разрезанных по-разному, получится отличительный шпон.

ROT (круговая резка): Все бревно разрезано или «очищено». Из него можно получить полные листы шпона с широким рисунком.

PS (Обычная нарезка): Фланч, обращенный стороной сердца к столу для резки, разрезается параллельно линии, проходящей через центр бревна.

RC (Rift Cut): Угол среза в 15 градусов к радиусу ствола (половина бревна) используется для минимизации эффекта расслоения лучей в дубе.

QS (Четверть нарезки): Этот метод дает серию полос — в одних лесах прямые, в других — разные. Большинство видов выглядят так же, как и вырезанные из трещин.

2. СООТВЕТСТВИЕ ШПОНУ : Естественный цвет и расположение лицевой стороны панели из шпона определяют результирующий визуальный эффект. Для конкретных применений панелей используются разные методы согласования.


BOOK MATCH: Все остальные части соседнего шпона переворачиваются, в результате получаются идентичные, но противоположные рисунки.

ПРИЯТНО: Виниры подобраны по цвету или сходству, не обязательно по характеристикам зерна.

RANDOM: Виниры намеренно не совпадают в стыках, что дает случайный эффект.

SLIP MATCH: Соседние листы шпона соединяются бок о бок, одинаковыми сторонами вверх, для получения однородного рисунка волокон.

Техническое обслуживание, видео с вентилятором для горючих газов, отраслевой пример

В последнем выпуске журнала «AireWaves» рассказывается о нашем сервисном отделе, освещается наш новый видеоролик «Как работают вентиляторы для горючих газов» и освещается наша последняя история успеха с участием производителя фанеры Columbia Forest Products …

Независимо от того, есть ли у вас новая система вентиляторов, требующая ввода в эксплуатацию, или устаревшие вентиляторы, нуждающиеся в обновлении или техническом обслуживании, вы можете рассчитывать на команду опытных и преданных своему делу технических специалистов SonicAire, которые выполнят вашу работу.

  • Служба ввода в эксплуатацию
  • Запчасти и поддержка
  • Заводское обслуживание
  • Полевая служба

Узнайте больше или свяжитесь с региональным менеджером SonicAire сегодня.

Взгляните (очень быстро) на то, как работают системы вентиляции

Посмотрите наше новое короткое видео (нажмите ниже), чтобы увидеть, как работают поклонники SonicAire, и узнать о трех основных преимуществах.

Обещаем — всего 20 секунд!

Посмотрите это сейчас.

Свяжитесь с нашей командой для бесплатного обзора объекта, анализа окупаемости инвестиций и предложения вентиляторных технологий.

Как Columbia Forest Products решила проблему горючей пыли

Джефф Уэйкфилд, нынешний вице-президент по персоналу и бывший директор завода, объясняет:

«Наш старый форт площадью 275 000 квадратных футов, Северная Каролина, находится под открытым небом, с 30-футовыми потолками. Нам приходилось постоянно чистить потолок и стропила, чтобы удалить пыль и мусор, которые могли накапливаться и представлять опасность возгорания ».

«Сначала мы попробовали большую вакуумную систему», — говорит Уэйкфилд. «Но через некоторое время мы поняли, что нам нужно что-то более эффективное.Мы узнали о SonicAire и решили опробовать их промышленную систему вентиляции с пылеподавлением ».

«Вентиляторы резко сократили трудозатраты, которые мы затрачивали на уборку», — говорит Уэйкфилд. «Нам больше не нужно посылать обученных рабочих на подъемниках в эти районы каждый квартал. Нам не нужно планировать выходные и сверхурочные, чтобы работники выполняли всю подготовительную работу и уборку. Нам больше не нужно даже протирать плоские поверхности на верхней части оборудования. Поклонники SonicAire смягчили все это.”

Прочтите полную историю и узнайте о других компаниях, которые извлекают выгоду из технологии систем вентилятора SonicAire на нашей странице Истории успеха .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *