Технология производства пеноблоков – Производство пенобетона: технология изготовления

Содержание

Технология производства пенобетона - Всё о бетоне

Пенобетон — это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру. Благодаря тому что в ячейках находится воздух, основным качеством является отличная теплоизоляция. Этот материал имеет такую высокую текучесть, что его легко заливать в формы, получая заготовки различного вида.

Сравнительная таблица характеристик

Две эти характеристики обусловили широкое применение пенобетона в строительстве. Из него выполняют различные строительные изделия — перегородки, стеновые блоки, плиты перекрытия и многое другое. Востребован данный материал и для изготовления пола и кровли. Особенно широкое применение нашел он в малоэтажном строительстве.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях.

Вся схема производства разделена на 3 этапа: изготовление цементно-песчаной смеси; приготовление раствора пенообразователя и получение смеси.

В зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить, выбираются пропорции составляющих компонентов. Технология приготовления, в зависимости от соотношений песка, цемента, воды, а также концентрата пенообразователя или пены, позволяет получать плотность пенобетона от 200 до 1500 кг на 1 м

3. При приготовлении средней плотности предусмотрено соотношение песка и цемента 1:1. Причем на каждый кг цемента берется 3-4 г концентрата пенообразователя.

Цементно-песчаная смесь

Схема непрерывного производства пенобетона.

Цементно-песчаную смесь для приготовления пенобетона готовят аналогично той, которая используется при производстве обычного бетона. Для нее выбирается портландцемент марок М400 или М500. Используемый песок, имеющий модуль крупности не более двух единиц, должен быть без глиняных примесей, так как они будут препятствовать сцеплению цемента и песка. Для приготовления цементно-песчаной смеси применяется обычная водопроводная вода, не содержащая в своем составе кислот и солей.

Виды и целесообразность применения

К пенообразователям, применяемым при приготовлении, предъявляются определенные требования, основное из которых — технико-экономический показатель. В денежном выражении, независимо от изготавливаемого пенобетона, его стоимость не должна превышать 2$ на 1 м

3 готовой продукции. Более дорогой пенообразователь приводит к удорожанию себестоимости пенобетона. Причем он не способен увеличить качество продукции пропорционально увеличенной стоимости.

Вне зависимости от партии и срока выпуска, пенообразователь должен иметь одинаковые свойства, чтобы не приходилось постоянно перенастраивать оборудование в технологической линии, что, в свою очередь, может привести к снижению качества готовой продукции.

Данный компонент должен иметь достаточный срок годности. Если срок его хранения менее одного года, то придется в процессе производства постоянно докупать недостающее количество небольшими партиями, что экономически невыгодно. Кроме того, при завершении строительного сезона уменьшаются объемы приготовления , и пенообразователь может до следующего сезона просто испортиться.

Схема испытания пенобетонных образцов.

При выборе типа пенообразователя следует обратить внимание на норму расхода. Она не должна превышать 1,5 л на 1 м

3 готового раствора. Соблюдение такого условия необходимо по двум причинам. Первая — получение большего объема продукции за одну загрузку смесителя. Вторая связана с уменьшением влияния данного ингредиента на свойства продукции. Ведь при его избытке повышается время, требуемое на затвердевание пенобетона, увеличивается усадка и снижается прочность.

Еще одно требование, которое должно соблюдаться при выборе пенообразователя — простота его приготовления. Он не должен состоять из множества компонентов. Чем больше составляющих в его составе, тем более усложняется процесс его приготовления, связанный с трудностями при их дозировании. Также этот материал должен хорошо растворяться в воде.

Качество пены

От качества пенообразователя зависит стойкость пены, которая, в свою очередь, во многом определяет физико-механические свойства. Следует обратить внимание и на кратность пенообразователя, которая не должна быть менее 10.

Схема кладки пенобетона в нескольких вариантах.

Пенообразователь должен обеспечивать достаточную стойкость пены при приготовлении пенобетона. Коэффициент стойкости определяется в лабораторных условиях. Чем он выше, тем меньшее количество пены требуется для изготовления продукции заданной плотности и, соответственно, меньший объем пенообразователя. Как и всякая добавка, последний в больших количествах способен не только притормозить, но и окончательно остановить процесс затвердения пенобетона. Поэтому так важно использовать пену высокой кратности.

И, наконец, последнее. Пенообразователь должен соответствовать санитарно-гигиеническим нормам — быть нетоксичным, невзрывоопасным и отвечать радиационным требованиям.

Приготовление раствора

Перемешав компоненты цементно-песчаной смеси, добавляется приготовленный раствор пенообразователя. Самыми востребованными в технологии пенобетона являются синтетические пенообразователи, которые можно приобрести на строительном рынке. Изготовленные промышленным способом, они позволяют получить более устойчивый и качественный по сравнению с другими рабочий раствор.

Но пенообразователь можно изготовить и самостоятельно. Это касается приготовления в домашних условиях. Для этого надо смешать 1 кг канифоли, 150 г едкого натра и 60 г столярного клея. Смесь из таких составляющих измельчают, нагревают и перемешивают до состояния полной однородности. Но необходимо учесть, что смесь, приготовленную по такому рецепту, можно применять, только получая пенобетон с применением парогенератора.

Итак, добавив в концентрат пенообразователя необходимое количество воды, получается готовый рабочий раствор.

Схема приготовления

Общая схема рабочего процесса по изготовлению пенобетонной смеси.

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона. Но вне зависимости от способа вспенивания в основе любого технологического процесса лежит получение гетерогенной системы «газ — жидкость — твердое вещество».

При приготовлении пенобетона может использоваться два вида оборудования. В первом случае применяются пеногенераторы. Во втором — баросмесители, то есть установки кавитационного вида.

По классической схеме приготовление цементно-песчаной смеси происходит в особой емкости — смесителе принудительного типа. В этот же резервуар после приготовления смеси пеногенератором добавляется пенообразователь или пена для пенобетона. Смесь готова к заливке в формы после тщательного перемешивания.

Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.

Изготовление в баросмесителе

При пенобетоне, технологии изготовления которого требуют кавитационной установки, все компоненты смеси закладываются в смеситель одновременно, и подача пенобетона из нее в формы или монолитную конструкцию осуществляется за счет наличия в смесителе избыточного давления. При таком способе масса в герметичном смесителе насыщается сжатым воздухом.

Технологический процесс изготовления данного материала может предусматривать какие-либо дополнительные операции, способствующие приобретению им дополнительных свойств. Это могут быть мероприятия, направленные на регулирование структуры смеси, оптимизацию ее состава, использование пластификаторов, применение наряду с пенообразователем газообразователя и подобные им.

Существуют и другие технологии приготовления, однако в настоящее время они не нашли широкого применения.

Затвердевание пенобетона

Технологическая схема производства

Для чего нужно ускорять затвердевание? Рост заданной прочности пенобетона значительно отличается от аналогичного показателя обычного бетона. Последний набирает практически стопроцентную прочность при естественном твердении. За такой же промежуток времени пенобетон способен набрать лишь половину прочности. Чтобы добрать оставшуюся часть, ему потребуется приблизительно полгода.

Если в производственном помещении температура окружающей среды менее 10 градусов, то время на затвердевание значительно увеличивается, и чтобы вынуть блок из формы, нужно ждать 2-3 дня. Для решения этой проблемы и используют ускорители затвердевания. Они могут быть различными. Но самый простой из известных ускорителей — это хлористый кальций. Он добавляется в цементно-песчаную смесь в количестве 1-2 % от объема содержащегося в ней цемента.

Существует один момент при его применении. Один из компонентов пенобетона — пенообразователь — обязан поддерживать в течение определенного времени форму пузырьков. Ускоритель в виде хлористого кальция вступает в реакцию с ним, что может привести к большой усадке пенобетона.

В настоящее время для ускорения процесса затвердевания применяются специально изготовленные препараты для пенобетона, способные ускорить процесс почти в 3 раза и выпускать данную продукцию при температуре до 5 градусов.

Выбор технологического процесса

Типичная схема влажностной усадки в пенобетонах.

При выборе технологической схемы нужно руководствоваться тем, какие характеристики материала требуется получить, какие виды сырья используются и какие возможности существуют на предприятии, занимающемся приготовлением пенобетона. Любая технология должна выполняться для соблюдения основного условия — получения качественного материала с хорошо организованной пористой структурой.

В процессе изготовления пенобетона в смеси происходят такие изменения, которые способствуют приобретению его молекулярной структурой системы, состоящей из маленьких сферических ячеек размером 0,1-2 мм в диаметре. Окончательная структура пенобетона формируется при его окончательном затвердевании. В ходе технологического процесса плотность бетона легко поддается корректировке, что является незаменимым качеством при производстве материала на строительной площадке или в условиях малого предприятия.

Способы разливки

На последнем этапе пенобетон заливается в формы, опалубки или кассеты. Смазка, применяемая для форм, не должна содержать в своем составе масла, так как его наличие затруднит дальнейшее шпаклевание и оштукатуривание пенобетонных блоков. Готовые формы для получения блоков соответствующих размеров разрезают на ленточнопильном оборудовании.

На данный момент используется еще один способ получения блоков — заливка в формы. Каждый из методов имеет как свои достоинства, так и недостатки.

При кассетном методе разливки смеси технологический процесс довольно прост. При выпуске продукции до 20 м3 в день денежные вложения в оборудование будут гораздо меньше, чем при использовании других методов разливки пенобетона. Также возможно наращивание объемов производства без значительных затрат. При этом можно изготавливать уникальные модели блоков, например пазогребневые.

Общая схема бароустановки для производства пенобетона.

К недостаткам этого способа можно отнести невысокую производительность и применение ручного труда в больших объемах. При этом геометрические размеры готового блока получаются менее точными, а внешний вид — недостаточно привлекательным.

Другое дело — разлив смеси в массивы и последующая их резка. При такой технологии получаемые размеры готовой продукции более точные, чем при первом способе. Данный метод позволяет на предприятии выпускать большой объем продукции и легко наращивать его при минимальном вложении средств. При этом невелико использование ручного труда. К недостаткам данного способа можно отнести более высокую цену готовых пеноблоков и большое количество отходов производства.

Выбор того или иного метода зависит от требуемого количества продукции. При небольших объемах предпочтительнее использовать более простую разливку в формы, а при более значительных — резательный способ.

1pobetonu.ru

Технология производства пенобетона от А до Я

Ячеистый бетон (газобетон или пенобетон) не нуждается в рекламе - это наиболее известный строительный материал, как тёплый и шумопоглощающий. Равному этому материалу по своим свойствам в настоящее время нет.

Большинство домов за рубежом и в РФ строится с применением автоклавного ячеистого бетона.

Одним из самых перспективных направлений в насыщении рынка лёгким бетоном - является развитие безавтоклавного производства ячеистого бетона. Стоимость такого производства в 100 раз меньше автоклавных линий.

Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения.

В силу простоты технологии и малой потребляемой энергоёмкости производства, наличие входных компонентов - делает такие технологии доступным для рядовых граждан, и поэтому могут являться массовым (народным) производством.

Неавтоклавный ячеистый бетон, в отличие от автоклавного, может производиться при обычных климатических условиях с применением обычного не измельченного песка.

По некоторым своим характеристикам превосходит автоклавный ячеистый бетон, является наиболее дешёвым и доступным производством для малого и среднего бизнеса.

Ячеистые бетоны делят на три группы:

  1. теплоизоляционные, плотностью в высушенном состоянии не более 500 кг/м3;
  2. конструкционно-теплоизоляционные, плотностью 500-900 кг/м3;
  3. конструкционные (для железобетона), плотностью 900-1200 кг/м3.

Существует несколько технологий производства пенобетона, которые по своей сути достаточно просты.

В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. После перемешивания компонентов получается бетон насыщенный пузырьками воздуха плотностью от 250 до 1400 кг/куб.м.

Получаемая смесь сразу готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д.

Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки в формы, пола, кровли, а также для монолитного строительства.

В отличие от ячеистого газобетона, при получении пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология.

Кроме простоты производства, пенобетон обладает и множеством других положительных качеств.

Например, в процессе его приготовления легко удается придать этому материалу требуемую плотность путем изменения подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 250 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1400.

Пенобетон является экологически чистым материалом.

Характеристики пенобетона

ПоказательЕд.
изм.
Кирпич
строительный
Строительные
блоки
Пенобетон

глин.

силик.

керамзит

газобетон

Плотность

кг/м3

1550 - 1750

1700 - 1950

900 - 1200

300 - 1200

300 - 1200

Масса 1 м2 стены

кг

1200 - 1800

1450 - 2000

500 - 900

90-900

90 - 900

Теплопроводность

Вт/мК

0.6 - 0.95

0.85 - 1.15

0.75 - 0.95

0.07 - 0.38

0.07 - 0.38

Морозостойкость

цикл

25

25

25

35

35

Водопоглощение

% по массе

12

16

18

20

14

Предел прочности при сжатии

МПа

2.5 - 25

5-30

3.5 - 7.5

0.5 - 25.0

0.25 - 12.5

Марка бетона по средней плотности в сухом состоянии

400

500

600

700

800

900

1000

Пределы отклонения средней плотности бетона в сухом состоянии,. кг/м3

351 - 450

451 - 550

551 - 650

651 - 750

751 - 850

851 - 950

951 - 1050

Коэффициент теплопроводности бетона в сухом состоянии не более, Вт/(мК)

0.1

0.12

0.14

0.18

0.21

0.24

0.29

Класс бетона по прочности на сжатие

В0.5
В0.75

В0.75
В1
В1.5

В1
В1.5
В2

В1.5
В2
В2.5

В2
В2.5
В3.5
В5

В2.5
В3.5
В5
В7.5

В5
В7.5
В10

Средняя прочность на сжатие (при коэффициенте вариации Vп=17%) не менее, МПа

0.7
1.1

1.1
1.4
2.2

1.4
2.2
2.9

2.2
2.9
3.6

2.9
3.6
5.0
7.2

3.6
5.0
7.2
10.7

7.2
10.7
14.3

Сравнительная таблица конструкций стен из пенобетона и керамического кирпича:

НаименованиеМатериал
Керамический
кирпич
Пенобетон

1

Объемный вес, кг/м3

1800

500

400

2

Размер,мм

высота
длина
ширина

250
120
65

200
400
600

200
400
600

3

Объем шт в м3

0,00195

0,048

0,048

4

Коэффициент теплопроводности (сух) (L), Вт/м*0oС

0,80

0,12

0,10

5

Количество, шт в 1м3

513

21

21

6

Количество, шт в м2 стены в 1 кирпич

33

13

13

7

Вес, шт/кг

3,51

24

19,2

8

Толщина стены, м для R=2.0

1,45
(с учетом р-ра)

0,24

0,20

9

Количество шт, для заданной R

744

5

4

10

Масса 1 м2 стены, кг (при заданной толщине)

2610

120

80

11

Трудозатраты на 1 м2 стены, чел/час

7,19

1,20

1,00

В предлагаемой документации подробно рассмотрена технология производства пенобетона. Представлены чертежи, рисунки с описанием различного оборудования, от самого простого до более сложного, предназначенного для изготовления пеноблоков и производства пенобетона своими руками.

Если вы заинтересовались, свяжитесь со мной любым удобным для вас способом, обсудим способ получения документации.

electro-shema.ru

технология производства, оборудование, сырье, стоимость, рентабельность

Российский  рынок  строительства  частных  малоэтажных  домов,  коттеджей,  если не переживает бум, как  в прежние времена,  но все  же  имеет  положительный рост  примерно 3-4% в год, занимая  почти половину  (43%) всего рынка нового  жилья в стране.

Кроме этого, довольно прочно сформировался тренд использования при строительстве частных домов все более современных и легких в обработке конструкционных и строительных материалов, куда относятся и пенобетонные смеси и пеноблоки.

Привлекательность использования пеноблоков, как строительного материала, обусловливается его характеристиками, такими, например, как:

  • обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, что в первую очередь обеспечивается наличием ячеистой структуры пенобетона, где пустоты заполнены пузырьками с воздухом .
  • экологичность, так как при производстве пенобетона используются в основном природные компоненты и сырье.
  • пенобетон имеет высокую устойчивость к влаге, т.е. низкую гигроскопичность, что определяет его невосприимчивость к внешним погодным факторам, особенно в условиях повышенной влажности, например, в прибрежных или морских районах.

Кроме этого, привлекательность пенобетона и строительных материалов из него обеспечивается за счет относительно несложной технологии производства, позволяя заниматься этим бизнесом даже малым предприятиям, индивидуальным предпринимателям.

Относительно несложная технология в  купе с растущим спросом,  делают бизнес по производству пеноблоков  выгодным на любом  региональном и даже  на местном строительном рынке.

Необходимое сырье и рецептуры

Состав или рецептура пенобетонной смеси зависит от целевого назначения,  производимых из нее блоков.

Основными компонентами, входящими в состав любой пенобетонной смести, являются:

  • Портландцемент, имеющий в качестве своей основы силикат с концентрацией не менее 2\3 или 70%.
  • песок, чистый, имеющий в своем составе не менее 70%  кварца.
  • пенообразователь, например типа Foamcem или Addiment, имеющие в своем составе такие компоненты, как канифоль, едкий натрий и другие химические реактивы, стимулирующие усиленное пенообразование смеси.
  • вода -  идеальный вариант - это дистиллированная или кипяченая вода, без сильного содержания солей и других химических и механических примесей.
  • отвердитель, состоящий в основном из химических реактивов на базе хлористого кальция или «жидкого» стекла.

Что касается непосредственно рецептуры, то для приготовления почти 2 тонн пенобетонной смеси плотностью примерно 1800  кг/ куб. м, можно придерживаться следующего соотношения входящих в смесь компонентов:

  1. песочная смесь или наполнитель – 1300  кг
  2. портландцемент  - 430 кг
  3. вода - 190 л
  4. пенообразователь  (в концентрированном виде) - 500 мл

Если предполагается получение более облегченных пеноблоков, например, для забора, ограждений, хозяйственных построек или верхних этажей дома, то можно использовать следующий несложный рецепт приготовления пенобетонной смеси:

  1. портландцемент - 400  кг
  2. вода – 200 л
  3. пенообразователь - 1500 мл

Плотность такого пенобетона будет составлять порядка 500 кг/ куб. м, что вполне пригодно для использования в облегченных строительных конструкциях, без сильной потери в механической прочности.

Оборудование

Для того чтобы поставить на поток бизнес по производству пеноблоков в рамках  малого предприятия, кроме производственного помещения, склада, автопогрузчика и прочего инвентаря, следует иметь следующее оборудование.

  1. компрессор или установка высокого давления (бароустановка), предназначенная для подачи  воздуха высокого давления для пульверизации или пенообразования

  1. Формовочные сетки или набор ячеистых структур

Они могут быть различного формата, но для большего удобства лучше всего использовать с меняющимися размерами.

  1. Пеногенератор для приготовления пенобетонной смеси

  1. Машина или комплекс по нарезке пеноблоков

Кроме этих основных компонентов производства пеноблоков также желательно иметь очистительную установку для песка, емкости для очищенной фильтрованной воды, хорошо проветриваемый склад готовой продукции, упаковочную машину для формирования паллет готовой к продаже продукции.

Технология производства

Вне зависимости от того в каких масштабах и условиях  используется технология приготовления, она мало отличается от производства в домашних условиях или  на специальных предприятиях. Основные этапы технологии состоят в следующем:

1. Приготовление бетонной смеси. Все компоненты смеси необходимо засыпать, залить водой с постепенным добавлением пенообразователя и тщательно перемешать, используя, например, бетономешалку.

2. После того как смесь готова, ее пропускают через пеногенератор, который уже формирует окончательную бетонно - воздушную массу.

3. следующим этапом будет разлив готовой смеси по формам.

4. после застывания смеси, которое может по времени занять от 12 до 24 часов, производится нарезка блоков или их выемка из форм.

5. после нарезки пеноблоков, из них формируются паллеты, упаковываются пленкой и отправляются либо на слад, либо сразу потребителю.

Более подробно ознакомиться со всем процессом производства пеноблоков, можно, используя приведенные ниже видео ролики.

Естественно, что приведенный вариант технологии (классический)  не отличается особой сложностью, и его можно освоить достаточно быстро даже в рамках небольшого семейного бизнеса.

biznesplan-primer.ru

Обзор технологий производства пенобетона « Оборудование для производства пенобетона

В большинстве случаев для производства пенобетона используют одну из двух технологий — баротехнологию или классическую технологию. Далее мы рассмотрим оборудование для этих технологий, а также способы производства пенобетонных блоков.

Все оборудование произведено заводом Строй-Бетон и отличается высоким качеством и надежностью. Оборудование работает не только в России и СНГ, но и в дальнем зарубежье.

Если вас интересуют рецептуры производства пенобетона, то они опубликованы на странице Техподдержка производителей >>

Виды оборудования для различных технологий производства пенобетона:

 

1. Мобильные установки без пеногенератора (пенобетонные установки Санни-014 и Санни-025), работающие по принципу баротехнологии. Данные установки позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 куб.м. пенобетона в сутки, соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения пенобетона. Минусами повышенный расход пенообразователя, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона, по сравнению с оборудованием на базе пеногенераторов.

 

 

 

 

2. Установки для пенобетона Фомм-Проф, созданные на базе немецкого пеногенератора. Работают по классической технологии пенобетона. Установки смонтированы как единый комплекс и позволяют получать до 100 куб.м. пенобетона в сутки. Плюсами данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства, получение пенобетона с большей прочностью и более низкой себестоимостью. Минус — более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

 

Вне зависимости от типа установки и вида технологии производства пенобетона, в ней получается пенобетон. Если заливать этот пенобетон на стройке в опалубку, то кроме одной из этих установок и компрессора к ней, более ничего не нужно. Если производить пенобетонные блоки, то понадобится заливать выходящий из установок пенобетон в формы для получения блоков.

 

Способов получения блоков три:

 

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после этого форм

www.ibeton.ru

Технология производства пеноблоков

На сегодняшний день производство пенобетонных блоков самое популярное среди выпуска легких ячеистых бетонов, этот успех объясняет не только простая технология изготовления пеноблоков, но и выход качественного и в каком-то смысле уникального продукта. Только такие изделия заключают в себе положительные эксплуатационные характеристики всех традиционных материалов, используемых на протяжении столетий в частном и гражданском строительстве, так как же все-таки можно создать такой универсальный строительный материал?

Технологии производства

фото пенобетона

Пенобетонные блоки могут изготовляться посредством двух технологий: литьевой и резательной, также он бывает как автоклавного твердения, так и естественной выдержки. При автоклавном твердении, пенобетонная смесь выдерживается в специальных сушилках – камерах при установленной влажности и температуре, итак, обо всем по порядку.

Литье

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны. Выдерживать пеноблоки при таком виде их изготовления можно как с помощью пропарочной камеры, так и на естественной сушке. Более качественный считается пеноблок автоклавного твердения, но если создать оптимальные условия в месте выдержки, то получатся не менее качественный продукт.

Оборудование

Бетономешалка, но не обычная, а специальная, секрет ее в наклонно расположенных лопастях, которые предотвращают разбиение пены во время перемешивания. Шланг для подачи смеси или же специальная емкость, объемом равным одному замесу, но для ее передвижения по цеху понадобится кран-балка, пропарочная камера или место их вдержки, полиэтиленовая пленка. Лучший вариант – это приобретение специального мини–завода целиком, оно позволит избежать большого количества брака. Как правило, к такому заводу идет подробная инструкция, и подбор состава пенобетонной смеси различных плотностей, на некоторых предприятиях, продающих такое оборудование, к нему прилагаются выездные специалисты, которые налаживают процесс. В будущем, производство блоков посредством таких заводиков минимизирует процент брака за счет 80% автоматизации производственного процесса.

Сырье

Портландцемент

Самый хороший вариант, сочетающий в себе принцип «цена — качество» — это цемент М 400 Д 20, только при условии, если он полностью подтверждает по качеству свою марку, в противном случае – не прочный пеноблок.

Песок

Модуль крупности 0,02, без мусора и инородных тел, важно, чтобы он обладал влажностью не более 5%. Если же показатель выше, то прежде чем пускать его в стройку, нужно хорошенько просушить. Дело в том, что при перемешивании песок отдает эту влагу в смесь, соответственно увеличивается водоцементное отношение, и о качественной смеси при таких обстоятельствах не может быть и речи.

Пенообразователь

Какой именно более подходит к вашему производству – зависит от типа оборудования.

Вода – обычна вводопроводная

Фиброволокно

Армирующий элемент, позволит избежать трещинообразования.

Оптимальный подбор состава смеси выявляется опытным путем, для выявления качественной смеси, нужно чтобы она обладала следующими данными:

Процесс производства

  1. Сборка и смазка форм, для этих целей можно использовать обычное отработанное машинное масло. Смазывать лучше пульверизатором, так слой смазки получится максимально тонким.
  2. Приготовление начинается со смешивания воды и фиброволокна, если его добавить уже в бетонную смесь, то фибра полностью не растворится, и эффект армирования будет слабый.
  3. Далее в мешалку добавляется сначала цемент, после песок.
  4. Пока идет перемешивание, готовим концентрат, для этого в готовый пенообразователь добавляем необходимое количество воды, перемешиваем и выливаем в специальную емкость пеногенератора.
  5. После однородного перемешивания цемента с песком, генерируем пену, важно следить, чтобы во время подачи она была однородная и стойкая.
  6. Все перемешивается не более 3 минут, главное за это время добиться однородности смеси.

Заливка форм

Можно использовать шнековую подачу смеси посредством шланга, а можно с помощью бадьи, в первом случае, лопасти шнека разбивают пену и происходят потери не только в объеме готовой смеси, но и в качестве блоков.

Выдерживание

При автоклавном производстве — не более суток, а вот при естественной сушке, чтобы пенобетон получился более надежный, рекомендуется укутывать формы утеплителем и накрывать полиэтиленовой пленкой. В среднем выдержка – сутки.

Распалубка изделий и складирования в месте выдержки

После 2 недельной просушки, блоки укладываются на поддоны и отправляются в продажу. Многие пренебрегают этим этапом, а зря, если свежие пеноблоки сразу пустить в стройку, то под нагружением они могут дать ошеломительную усадку или же частично разрушиться.

Резательная технология

Она отличается от предыдущей способом заливки смеси. Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком. Во всех остальных этапах производства обе технологии идентичны.

Изготовление пеноблока, видео

Вывод

Главный принцип производства пенобетонных блоков – соблюдение всех правил технологии и стандартов качества. Отступы от них чреваты низкокачественной продукцией и высоким процентом брака.

Удачной стройки!

oblokax.ru

Технология производства и изготовления пеноблоков

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона.

Формовка пеноблоков

На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.

Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций. Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Главными минусами литьевой технологии являются:

  • Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине "пляшут". Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.

    Конечно же существуют качественные блок-формы, с переборками из толстой листовой стали, отлично подогнанные по размерам. Но такие формы дороги, и многочисленные кустари используют дешевые покупные или самодельные формы. Более подробно о возможных проблемах с геометрией изделий из пенобетона читайте в разделе размеры пеноблоков.

  • Наличие так называемой "горбушки". Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной - верхней, которая не "обжимается" опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
  • Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
  • При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.

    Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.

Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.

Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:

  • Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
  • На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
  • За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока - один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
  • Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
  • Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой "горбушкой" на торце блока. Она просто срезается.

Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки. При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал "лишней" прочности. Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.

При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.

Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача - сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и набор прочности

При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий. Первый вариант - естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант - термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере. В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.

Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия. Группа BESTO поставляет пеноблоки, произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.

www.avtobeton.ru

пенобетонная смесь, формовка, сушка (Видео)

Технология производства блоков из пенобетонной смеси включает в себя несколько основных стадий:

  • приготовление пенобетонной смеси;
  • формовка;
  • сушка;
  • распалубка, нарезка, термообработка.

Каждая из этих стадий может иметь свои особенности в зависимости от выбранной технологии и оборудования на конкретном предприятии. Рассмотрим по порядку все нюансы на каждом этапе производства и их влияние на качество конечного продукта.

Производство пенобетонной смеси

В современном производстве существует два основных способа приготовления пенобетонной смеси, отличающиеся очередностью ввода основных компонентов и способом затворения пенобетонной массы.

  1. Классический способ с применением пеногенератора по своей основной сути можно описать так: пенная смесь готовится отдельно в пеногенераторе и затем вводится в готовую бетонную смесь, перемешивается и по трубопроводам с помощью насосов отправляется в формы.
  2. Баротехнология — при этом способе все компоненты пенобетонной смести (цемент, песок, концентрат пенообразующей смеси, вода) подаются в герметичный смеситель. Компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри смесителя, и начинается процесс перемешивания, при котором раствор насыщается воздухом. Далее, готовая смесь под давлением подается в литьевые формы, где происходит ее вспучивание в результате перепада давления.

И тот, и другой способ предполагает возможность использования различных добавок и пластификаторов. Первый способ требует более дорого технологического оборудования, а второй считается более перспективным, поскольку имеет возможность использовать искусственные добавки для вспенивания, а сам процесс выполняется быстрее. Однако, качество пенобетона, приготовленного по первому способу, пока еще остается выше и это отражается на цене.

Формовка пеноблоков

Для получения пеноблоков нужной формы и размеров используется две основных технологии: заливка в формы необходимого размера или нарезка из цельного монолита.

Литьевая технология формовки пеноблока

Литьевая технология близка к классическому способу производства подобных строительных материалов, когда готовая смесь заливается в подходящую форму, подсушивается, затем вынимается и доводится до готовности (сушка, обжиг, шлифовка).

В производстве пеноблоков используются металлические кассетные формы, со съемными бортами и переборками между секциями. При изготовлении кассет для литья пеноблоков выдерживается основной размерный параметр — высота формы 600 мм.

К несомненным достоинствам этого способа можно отнести то, что после распалубки на выходе имеется уже готовый продукт, требующий только досушки и упаковки. На практике же можно столкнуться с немалыми трудностями. Прежде всего, форма должна быть изготовлена из качественного материала, включая переборки. Качественные формы могут быть изготовлены из дорогой толстой листовой стали. Использование формы с тонкими переборками может привести к нарушению геометрии, когда при заливке пенобетонной смеси под давлением может произойти смещение или деформация переборки.

Для того, чтобы распалубка происходила безболезненно, форма требует смазки. Технология предполагает использование специальной смазки, довольно дорогой, потому производители иногда используют масляную отработку. Получатель такой продукции рискует получить остатки смазки на пеноблоке, что в дальнейшем повлияет на качество схватывания материала при кладке и отделке. Следует заметить, что низкокачественное машинное масло может оказывать пагубное действие даже на высокомарочные бетоны.

Кроме того, технология требует определенного времени выдержки, созревания пенобетонной смеси, после которой ее можно вынимать из формы без риска повредить. При ограниченном количестве кассет на предприятии есть соблазн этот процесс ускорить, что может повлиять на качество продукта, его крепость; есть риск получить блоки с поврежденными углами и поверхностями.

Еще один недостаток с точки зрения потребителя, это образование так называемой «горбушки» на верхнем слое залитой кассеты. Собственно, избежать «горбушки» не удается при любом способе литья и застывание при открытом верхнем уровне. Достаточно вспомнить обычную кассету для застывания льда в домашнем морозильнике. Тоже самое происходит и, например, с железобетонными плитами перекрытия, где гладкие и ровные стороны все, кроме одной верхней.

С точки зрения производителя недостатком литьевого способа можно считать ограниченность производства по размерам пеноблоков. Число вариантов зависит от имеющегося набора кассет. Рассчитать потребность форм того или иного размера, можно изучив рынок потребления, но и держать дорогие формы для выпуска небольших партий может оказаться невыгодным.

Нарезка блоков. Этот способ выполняется в два этапа:

  • заливка пенобетонной массы в большую форму, просушка и распалубка;
  • разрезание монолитной бетонной плиты на блоки нужного размера.

Для разрезания требуется специальная установка, в качестве ржущих элементов могут использоваться специальные струны или ленточные и цепные пилы. Этот способ обладает целым рядом достоинств, как для производителя, так и для потребителя. Вот основные из них:

  • Возможность перенастройки установки для разрезания дает возможность выпускать блоки произвольных размеров по требованию заказчика.
  • Высокая геометрическая точность, включая форму и размеры блоков. Это дает возможность потребителю ускорить процесс кладки и последующей отделки. Кроме того, геометрически правильные блоки можно укладывать, скрепляя специальным клеем. При этом не требуется толстого слоя, необходимого для выравнивания шероховатостей, шов получается тонким и не требует дальнейшей расшивки.
  • Отсутствие смазки на поверхностях блоков обеспечивает нормальную адгезию, сцепление поверхности блока с материалом, используемым для отделки (шпатлевка, штукатурка и прочее)
  • Распилка гарантирует ровные боковые грани и отсутствие сколов, образованных при вынимании блока из формы. Также в процессе распилки монолита срезается «горбушка».

К недостаткам этой технологии следует отнести необходимость точной выдержки процесса созревания пенобетонной массы в форме. При использовании струнного устройства для распиливания необходимо следить, чтобы масса не пересохла, уже хорошо держит форму, но еще не набрала заданной прочности.

При распиливании ленточными плитами требуется наоборот, чтобы масса набрала достаточной прочности, поскольку при этом способе происходит кантование блоков на резательном столе, и в противном случае возможны сколы граней или деформация.

Сушка пеноблоков и набор прочности

Для литьевого способа формования пеноблоков возможны два варианта сушки:

  • естественная сушка, при которой пенобетонная масса выстаивается в формах в течение 10-ти часов для набора прочности, далее следует распалубка;
  • термическая обработка в пропарочной камере: в этом случае всего за несколько часов пенобетонная масса может набрать до 75% расчетной прочности.

Этот последний способ наиболее широко используется не только в производстве пеноблоков, но и для формования железобетонных изделий.

Для технологии, использующей нарезку монолитных плит, используется только естественный способ сушки. Время процесса просушки составляет от 4 до 14 часов и зависит от технологии нарезки, использования режущих элементов, а также от используемых добавок, влияющих на процесс затвердения.

Заключение

В заключение скажем, что хотя область применения пеноблоков в строительстве имеет некоторые ограничения, например, в многоэтажном строительстве, но тенденция использования их в маломассивном и индивидуальном строительстве способствует расширению производства и улучшению качества этого строительного материала. Однако, как можно видеть, использование разных технологий, дает на выходе разный продукт. Обращаясь в компанию по производству и реализации пеноблоков, следует познакомиться с применяемой технологией. Так, при классическом способе производства с помощью пеногенератора, используются только биологические добавки для производства пенной массы, а конечный продукт — действительно экологически чистый строительный материал. Зная способ формования блоков, можно оценить насколько трудоемкой окажется кладка и последующая отделка.

moscowsad.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *