Технология производства пеноблоков: Обзор технологий производства пенобетона — СтройБетон

Содержание

Производство пеноблоков в домашних условиях

Рассматривается производство пеноблоков в домашних условиях обычно в тех случаях, когда приобретение готового строительного материала является нерентабельным. Самостоятельное производство – это значительная экономия финансовых средств и достижение своей заветной мечты – постройка собственного дома.

Быстро построить надежный и функциональный дом возможно с помощью пеноблоков, которые являются удобным для использования и выгодным по стоимости строительным материалом.

Процесс производства пеноблоков

Стандартные размеры пеноблока 60×60×25 сантиметров, а его вес примерно составляет 18 килограмм. Получается, что при таких приличных габаритах, пеноблок имеет небольшой вес и не оказывает серьезного давления в структуре стены на фундамент.

Но если вы планируете изготавливать пенобетонные блоки самостоятельно, тогда рассматриваются варианты с любыми габаритными размерами. Все будет зависеть от того, какую форму сделать для производства пенобетонных блоков.

Основные этапы производства пенобетонных блоков сразу следует выделить, потому что производителю предстоит:

  • Приготовить цементную смесь,
  • Приготовить раствор пенообразователя,
  • Разлить пенобетонную смесь по формам,
  • Дождаться полного застывания смеси.

Чтобы приготовить смесь цемента с песком, требуется использование бетономешалки, иначе процесс получится слишком трудоемким и невыгодным. Еще потребуется изготовление формы с такими габаритами, которые вам требуются для строительства дома.

Также нужно иметь в наличии пеногенератор с достаточными для обеспечения нужного количества пенной смеси техническими параметрами. Еще требуется наличие пенообразователя, отвердителя и места, где будет происходить процесс застывания. Кроме того, производство пеноблоков в домашних условиях будет успешным, если вам удастся правильно приготовить цементную смесь.

Оптимальное соотношение один к одному песка и цемента, также потребуется добавка в виде пенообразователя в количестве 4 грамма на 1 кг цемента.

Смесь для пенобетона

Для получения качественного пенобетонного блока лучше пользоваться портландцементом, и с песком тоже надо быть внимательнее, чтобы он был самой мелкой фракции. Даже к воде должны предъявляться особые требования, и в ней не должно быть повышенной концентрации солей.

Пенообразователем обычно пользуются синтетическим, который имеется в продаже, но если вы решили приготовить его самостоятельно, то необходимо воспользоваться:

  • 1 кг канифоли,
  • 60 граммами столярного клея,
  • 150 граммами едкого натра.

Нужно измельчить смесь и подогреть ее при постоянном помешивании, чтобы получилось однородное вещество. Когда раствор готов, производство пеноблоков в домашних условиях можно продолжить и воспользоваться специальными формами.

Как производятся пенобетонные блоки

Для форм допускается использовать металлические листы или фанеру, но при этом нужно следить за размерами и прочностью, чтобы во время заливки форма не деформировалась и пенобетонные блоки не теряли свою геометрию.

Надо засыпать качественный цемент, чистый песок, добавить воду, и все это смешать с пенообразователем. Когда смесь будет готова, добавляется отвердитель, при этом процесс смешивания должен постоянно продолжаться.

Цемент с песком используется 1 к 3, пенообразователь добавляется в количестве 400 грамм, а объем отвердителя составит 200 грамм.

Формы перед заливкой готовой смеси необходимо тщательно смазать, чтобы затем было проще извлекать пенобетонные блоки. Если формы сделаны из фанеры, внутри необходимо использовать полиэтилен, чтобы фанерные листы не утратили свои свойства под воздействием влаги.

Когда форма высыхает, пенобетонный блок извлекается, и процедура подготовки формы и заливки повторяется. Чтобы готовые блоки не повредились, для них нужно определить удобное место – это может быть деревянный поддон.

Тем более что в дальнейшем пенобетонные блоки нужно будет транспортировать на строительную площадку.

Допускается использование цементного раствора с пенообразователем для монолитного строительства, для этого нужно изготовить опалубку из деревянных досок или из листового металла и выполнить заливку смеси.

Ускорить процессы высыхания пенобетонных блоков допускается с помощью хлористого кальция. Если нужно получить гладкую поверхность пенобетонных блоков, для смазки формы необходимо выбирать специальные вещества без содержания жира. Тогда конечный продукт достаточно обработать тонким финишным слоем или просто покрасить.

Технология производства пенобетона и рецепт приготовления массовых долей

Оглавление:
  • Основные типы пористых материалов и метод производства пенобетона
    • Классический способ получения
    • Метод сухого смешивания компонентов
    • Баротехнологический способ получения пенобетона
  • Зависимость прочностных характеристик пенобетона и его теплоизолирующих свойств от плотности
  • Технология подготовки необходимых компонентов
  • Выбор массовых долей компонентов пенобетона
  • Технология производства пенобетона

Пенобетон является материалом, который состоит из затвердевшей цементно-песчаной смеси, содержащей внутри замкнутые ячеистые образования, наполненные воздухом. Физические характеристики и сферы его применения зависят от использованной марки цемента, объемной доли песка и содержания пены, полученной из пенообразователя.

Схема производства пенобетона.

Приготовление пенобетона может происходить на крупных бетонных предприятиях и небольших специализированных заводах. Основное условие для получения качественного продукта, отвечающего стандартам, это соблюдение технологии производства. Можно получать подобный бетон в небольших объемах самостоятельно. Для этого требуются определенное оборудование и знание рецепта получения необходимой смеси.

Основные типы пористых материалов и метод производства пенобетона

Все ячеистые бетонные материалы делятся на два главных типа, предопределяющих принцип получения ячеек в цементо-песчаной смеси. Пористые бетоны представлены следующими типами:

  • неавтоклавные бетоны (классические пенобетоны, полученные вводом пены или пенообразователя извне в цементную смесь),
  • автоклавные бетоны (известны как газобетоны, получаемые за счет выделения газа при протекании химической реакции внутри смеси).

Схема производства пенобетона по литьевой и резательной технологиям.

Требуется учитывать это различие, так как технологии производства данных материалов абсолютно разные. Получение пенобетона не требует использования дорогого оборудования и позволяет наладить его производство в кратчайшие сроки. Технология производства пенобетона разделяется на методы и пути ввода воздушных ячеек в смесь цемента и песка. В настоящее время применяется три способа получения готового материала:

  • добавление готовой пены в бетоносмеситель и дальнейшее смешивание,
  • смешивание сухих составляющих с постоянно подаваемой пеной и генератором,
  • баротехнологический (кавитационный) способ производства пенобетона.

Каждый из трех методов имеет свои преимущества, недостатки в процессе получения пенобетона и конструкций из него.

Вернуться к оглавлению

Классический способ получения

В этом случае происходят процесс смешивания цемента и песка в смесителе и добавление воды, после чего нагнетается готовая пена, полученная в пеногенераторе. Объем введенной пены зависит от необходимых требований для получения конкретной марки материала. Этот способ является наиболее доступным в техническом плане и наименее затратным. Изготовление пенобетона в домашних условиях, как правило, предполагает использование именно этой технологии. Качество получаемого материала зависит не только от соблюдения пропорциональных долей, но и от степени размешивания, являющейся показателем однородности и однообъемности образованных воздушных ячеек во всех слоях смеси.

Вернуться к оглавлению

Метод сухого смешивания компонентов

Компоненты и оборудование для производства пенобетона.

Данная технология основана на процессах минерализации. Суть ее следующая. Сухая цементно-песчаная смесь с допустимой по предъявляемым требованиям фракцией подается в смешивающее устройство, в которое постоянно поступает готовая пена, с низкократным строением. В результате возникают множества дисперсионных сред в воздушных порах (оболочках). Данный метод изготовления пенобетона позволяет получить более однородную среду, производительность в этом случае также выше и обосновывается беспрерывным поступлением сухих составляющих и пены из генератора. В отличие от классического смешивания пены в бетоносмесителе производство способом минерализации требует специального оборудования и осуществления непрерывной подачи компонентов. Это предполагает получение большого объема пенобетона для крупных заказов. Достоинством при получении пенобетонной продукции методом сухого смешивания являются отсутствие лишних объемов воды в растворе и, соответственно, повышенные прочностные характеристики продукции.

Вернуться к оглавлению

Баротехнологический способ получения пенобетона

Баротехнология включает в себя подачу пенообразователя и воды в смеситель, после чего добавляются цемент и кварцевый песок в нужном соотношении. Процесс смешивания происходит под давлением, возникающая кавитация (образование и схлопывание воздушных пузырьков) в этом случае проходит упорядоченно, что способствует достижению лучшей однородности раствора. Воздушные ячейки воздуха не только равномерно распределяются по всему объему смеси, но и имеют примерно одинаковый размер. Это значительно улучшает прочностные показатели готового раствора или полученных формованных изделий. Для осуществления производства данным методом необходимо приобретение комплекта оборудования для работы участка. Это оправдывается при наличии постоянных рынков сбыта готовой продукции или крупных индивидуальных заказов.

Вернуться к оглавлению

Зависимость прочностных характеристик пенобетона и его теплоизолирующих свойств от плотности

Основные характеристики пенобетона.

Изменяя количество объема готовой пены в цементном растворе, можно получать бетон с необходимыми физическими параметрами. Существует зависимость между тремя их показателями. Для конструкционных качеств материала наиболее важными являются:

  • прочность,
  • плотность,
  • теплопроводность.

Теплоизоляция получаемого бетона обратно пропорциональна его плотности и, соответственно, прочности. Некоторые определенные зависимости этих показателей:

  • плотность 350 кг/м³, прочность 7,8 кг/см², теплопроводность 0,09 Вт/м∙К,
  • плотность 700 кг/м³, прочность 24 кг/см², теплопроводность 0,18 Вт/м∙К,
  • плотность 1000 кг/м³, прочность 50 кг/см², теплопроводность 0,29 Вт/м∙К.

Прочность возрастает с плотностью пенобетона, при этом растет его теплопроводность за счет уменьшения количества ячеек воздуха и его суммарного объема, что приводит к ухудшению теплоизолирующих свойств.

Материал, используемый для несущих конструкций, производят с наивысшим значением плотности для пенобетонов, с оправданным коэффициентом теплопроводности. Пеноблоки, применяемые для утепления в проемах между колоннами, могут производиться с меньшими значениями теплопроводности и поправкой на различные последующие нагрузки, возникающие при монтаже какого-нибудь оборудования. Примерные рекомендации по использованию пенобетона различной плотности:

  • перегородки и плиты перекрытия 1200 кг/м³,
  • строительные блоки 700 кг/м³,
  • утепление крышных конструкций 400 кг/м³.
Вернуться к оглавлению

Технология подготовки необходимых компонентов

Схема устройства пеногенератора.

Производство пенобетона предусматривает использование портландцемента марок 400 и 500. Применение цемента марки 500 даст улучшенные прочностные характеристики при одинаковой плотности с раствором, содержащим цемент М400. Время затвердевания также будет сокращено. Песок выбирается кварцевый, мелкой фракции. Желательно, чтобы размер песчинок колебался в пределах 1-2,5 мм. Добавление в раствор речного песка оправдывается его гомогенностью и отсутствием различных загрязнителей. Содержание глинистых включений должно быть минимальным и проверяется лабораторным способом. Приготовление ячеистых бетонов должно учитывать точное значение водоцементного соотношения, характеризуемого массовым содержанием сухих компонентов и добавляемой воды. Так, в результате введения объема пены в раствор с водоцементным отношением ниже 0,38 может привести к отъему воды с резким ухудшением образования ячеек воздуха. Повышенный показатель (выше 0,58) способен к образованию свободной воды, ухудшающей прочностные показатели материала.

Вернуться к оглавлению

Выбор массовых долей компонентов пенобетона

Массовые доли цемента, песка, вводимой пены и их изменение в допустимых пределах определяют сортамент выпускаемого пенобетона. Рецепт приготовления не может быть универсальным и создавать раствор, годный для любых сфер использования. Каждый конкретный проект предусматривает определенную рецептуру массовых долей составляющих. Данные содержания массовых долей для производства 1 м³ пенобетона с плотностью 1200кг/м³:

  • цемент М500 350 кг,
  • песок мелкофракционный 750 кг,
  • вода для раствора 140-143 л,
  • вода для приготовления пены 35 л,
  • пена 450 л,
  • пенообразователь 0,8 кг,
  • водоцементный показатель 0,49.

Достоинства пеноблоков.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 800кг/м³:

  • цемент М500 320 кг,
  • песок 400 кг,
  • вода для раствора 120 Л,
  • вода для образования пены 50 л,
  • полученная пена 650 л,
  • расход пенообразователя 1,2 кг,
  • водоцементный показатель 0.52.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 400кг/м³:

  • цемент 300 кг,
  • песок не добавляется,
  • вода для раствора 160 л,
  • вода для пены -35 л,
  • объем пены 800 л,
  • расход пенообразователя 1,5 кг,
  • водоцементный показатель 0,58.

По некоторым рецептам приготовления наиболее плотные смеси могут готовиться с соотношением песка и цемента 3:1. С учетом возможного использования цемента М400 и разброса физических показателей, при промышленном производстве больших партий изделий или объемов пенобетонной смеси, к установлению точных пропорций песка и цемента приходят с учетом лабораторных испытаний.

Нижние и верхние границы массовых частей не переходят. Из представленных данных видно, что массовая доля песка снижается пропорционально понижению плотности пенобетона и увеличению объемной части воздуха в 1м³ смеси. То есть повышение содержания воздуха должно сопровождаться повышением удельного содержания цемента для восполнения прочностных показателей. Расход пенообразователя и выход пены зависят от конкретного производителя пенообразователя, его характеристик и колеблется в небольших пределах.

Вернуться к оглавлению

Технология производства пенобетона

Алгоритм производства пеноблоков включает в себя следующие действия:

Схема формы для изготовления пеноблоков.

  • приготовление цементной смеси,
  • затворение водой,
  • создание состава для получения пены,
  • генерация пены,
  • добавление ее в раствор и перемешивание,
  • наполнение требуемых форм и затвердевание.

Раствор готовится в бетономешалке. Для этого сначала засыпается песок, после чего постепенно добавляется цемент в момент вращения миксера. Нужно достичь наиболее тщательного перемешивания, так это влияет на формирование однородной структуры при застывании. Вода добавляется в последнюю очередь в необходимом объеме. Помешивание ведется до получения однородной массы и нужной консистенции. Процесс получения пены проходит в пеногенераторе. Они подразделяются на непрерывные и ресиверные устройства. Выбор конкретных вариантов зависит от объемов производства и особенностей режима работы участка. Основное отличие в их работе состоит в том, что ресиверные устройства накапливают определенный запас пены, после расходования которого необходимо вновь готовить раствор и закачивать компрессором в ресивер. После приготовления смеси в нее подается по шлангу пена, смешивание продолжается еще около 3 минут. Эмпирическим методом определяют плотность изделия и в случае надобности корректируют объем пены.

Готовый пенобетон выливается в специальные формы с нужной конфигурацией. Другой способ отливки предполагает заполнение большой формы, впоследствии снимается опалубка и форма режется пилами на части заданных размеров. Резка ведется цепными пилами или струнами. Затем пеноблоки отправляют на склад, где их выдерживают около 28 дней до окончательного набора прочности. Для производства пенобетона необходимо следующее оборудование:

  • бетономешалка,
  • пеногенераторы (Санни, ПМ-1100, Фомм-Проф),
  • набор форм и опалубок,
  • стол-склад для приема продукции,
  • набор КИП,
  • другие вспомогательные устройства (ведра, лопаты, просеиватели, устройства подачи воды).


Решающее влияние при производстве вспененных бетонов оказывают соблюдение массовых частей компонентов и использование качественного цемента. Параллельно требуется точно приготовить долевой состав пеноблоков для конкретных строительных задач.

Как делают пеноблоки

Состав пеноблоков

Пеноблоки — это отличный современный строительный материал с низким коэффициентом теплопроводности. Многие задаются вопросом: как делают пеноблоки? Высоко качественные пенобетонные блоки производят на специальных заводах, но так же существуют технологии позволяющие изготавливать пенобетонные блоки своими руками. Технология производства пеноблоков достаточна проста и понятна.

Состав пеноблоков не является секретом и как делают пеноблоки многим известно. Пеноблоки используются для строительства домов, хозблоков и сараев.  Для производства пенобетонной смеси, необходимо смешать 3 компонента:

  • Цемент
  • Песок
  • Вода

После чего с использованием пенообразователя создают пузырьки.

А для производства пеноблоков используется несколько основных способов, все достаточно просто, необходимо лишь соблюдать технологию и следовать рекомендациям. Советуем так же узнать про различные виды растворов для кладки пеноблоков и выбор оптимального раствора.

Как делают пеноблоки — Первый способ

Самый распространенный способ производства пенобетоных блоков, — это использование специальных металлических собираемых и разбираемых форм, в которые заливают приготовленный пенобетон.

Спустя примерно 10-12 часов, дождавшись того момента, пока блоки затвердеют, их вытаскивают. Что бы вытащить полученные пенобетонные блоки из форм и не испортить их, формы разбирают.

Данный тип производства пеноблоков оправдан при небольших объемах производства блоков одинакового размера, он экономически выгоден и не требует больших затрат на производство блоков. За одни сутки можно залить 2 раза данные формы и получить количество блоков 2 раза больше. Данный способ будет особенно интересен для тех людей, кто собирается строить дома эконом класса из пеноблоков.

Как делают пеноблоки — Второй способ

Второй способ для производства пеноблоков подразумевает резку застывшего пенобетона, на блоки.

Для начала берется форм для пенобетона большого размера, в которую и заливают пенобетон. После заливки пенобетона в форму, необходимо выждать 12-14 часов, пока пенобетон не затвердеет. После того как пенобетон приобретет нужную прочность, его кладут на специальную большую установку для резки пеноблоков, с помощью нее и производится вырезка пеноблоков, любого размера, которые могут Вам понадобиться. Использование данного способа позволяет производить больше пеноблоков правильных геометрических форм, что облегчает кладку и увеличивает ее надежность, за счет уменьшения толщины швов.

Как делают пеноблоки — Третий способ

Автоматическая распалубка форм — так называется третий возможный способ производства пеноблоков.

В данном случае, приготовленный пенобетон заливается в заранее изготовленные формы с наличием перегородок и смазки внутри. По истечении 12-14 часов, при помощи специальной установки просто выдавливают из этих формочек и повторно выполняется смазка форм.

Технология производства пеноблоков

Технология производства блоков из пенобетонной смеси включает в себя несколько основных стадий:

  • приготовление пенобетонной смеси;
  • формовка;
  • сушка;
  • распалубка, нарезка, термообработка.

Каждая из этих стадий может иметь свои особенности в зависимости от выбранной технологии и оборудования на конкретном предприятии. Рассмотрим по порядку все нюансы на каждом этапе производства и их влияние на качество конечного продукта.

Производство пенобетонной смеси

В современном производстве существует два основных способа приготовления пенобетонной смеси, отличающиеся очередностью ввода основных компонентов и способом затворения пенобетонной массы.

  1. Классический способ с применением пеногенератора по своей основной сути можно описать так: пенная смесь готовится отдельно в пеногенераторе и затем вводится в готовую бетонную смесь, перемешивается и по трубопроводам с помощью насосов отправляется в формы.
  2. Баротехнология — при этом способе все компоненты пенобетонной смести (цемент, песок, концентрат пенообразующей смеси, вода) подаются в герметичный смеситель. Компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри смесителя, и начинается процесс перемешивания, при котором раствор насыщается воздухом. Далее, готовая смесь под давлением подается в литьевые формы, где происходит ее вспучивание в результате перепада давления.

И тот, и другой способ предполагает возможность использования различных добавок и пластификаторов. Первый способ требует более дорого технологического оборудования, а второй считается более перспективным, поскольку имеет возможность использовать искусственные добавки для вспенивания, а сам процесс выполняется быстрее. Однако, качество пенобетона, приготовленного по первому способу, пока еще остается выше и это отражается на цене.

Формовка пеноблоков

Для получения пеноблоков нужной формы и размеров используется две основных технологии: заливка в формы необходимого размера или нарезка из цельного монолита.

Литьевая технология формовки пеноблока

Литьевая технология близка к классическому способу производства подобных строительных материалов, когда готовая смесь заливается в подходящую форму, подсушивается, затем вынимается и доводится до готовности (сушка, обжиг, шлифовка).

В производстве пеноблоков используются металлические кассетные формы, со съемными бортами и переборками между секциями. При изготовлении кассет для литья пеноблоков выдерживается основной размерный параметр — высота формы 600 мм.

К несомненным достоинствам этого способа можно отнести то, что после распалубки на выходе имеется уже готовый продукт, требующий только досушки и упаковки. На практике же можно столкнуться с немалыми трудностями. Прежде всего, форма должна быть изготовлена из качественного материала, включая переборки. Качественные формы могут быть изготовлены из дорогой толстой листовой стали. Использование формы с тонкими переборками может привести к нарушению геометрии, когда при заливке пенобетонной смеси под давлением может произойти смещение или деформация переборки.

Для того, чтобы распалубка происходила безболезненно, форма требует смазки. Технология предполагает использование специальной смазки, довольно дорогой, потому производители иногда используют масляную отработку. Получатель такой продукции рискует получить остатки смазки на пеноблоке, что в дальнейшем повлияет на качество схватывания материала при кладке и отделке. Следует заметить, что низкокачественное машинное масло может оказывать пагубное действие даже на высокомарочные бетоны.

Кроме того, технология требует определенного времени выдержки, созревания пенобетонной смеси, после которой ее можно вынимать из формы без риска повредить. При ограниченном количестве кассет на предприятии есть соблазн этот процесс ускорить, что может повлиять на качество продукта, его крепость; есть риск получить блоки с поврежденными углами и поверхностями.

Еще один недостаток с точки зрения потребителя, это образование так называемой «горбушки» на верхнем слое залитой кассеты. Собственно, избежать «горбушки» не удается при любом способе литья и застывание при открытом верхнем уровне. Достаточно вспомнить обычную кассету для застывания льда в домашнем морозильнике. Тоже самое происходит и, например, с железобетонными плитами перекрытия, где гладкие и ровные стороны все, кроме одной верхней.

С точки зрения производителя недостатком литьевого способа можно считать ограниченность производства по размерам пеноблоков. Число вариантов зависит от имеющегося набора кассет. Рассчитать потребность форм того или иного размера, можно изучив рынок потребления, но и держать дорогие формы для выпуска небольших партий может оказаться невыгодным.

Нарезка блоков. Этот способ выполняется в два этапа:

  • заливка пенобетонной массы в большую форму, просушка и распалубка;
  • разрезание монолитной бетонной плиты на блоки нужного размера.

Для разрезания требуется специальная установка, в качестве ржущих элементов могут использоваться специальные струны или ленточные и цепные пилы. Этот способ обладает целым рядом достоинств, как для производителя, так и для потребителя. Вот основные из них:

  • Возможность перенастройки установки для разрезания дает возможность выпускать блоки произвольных размеров по требованию заказчика.
  • Высокая геометрическая точность, включая форму и размеры блоков. Это дает возможность потребителю ускорить процесс кладки и последующей отделки. Кроме того, геометрически правильные блоки можно укладывать, скрепляя специальным клеем. При этом не требуется толстого слоя, необходимого для выравнивания шероховатостей, шов получается тонким и не требует дальнейшей расшивки.
  • Отсутствие смазки на поверхностях блоков обеспечивает нормальную адгезию, сцепление поверхности блока с материалом, используемым для отделки (шпатлевка, штукатурка и прочее)
  • Распилка гарантирует ровные боковые грани и отсутствие сколов, образованных при вынимании блока из формы. Также в процессе распилки монолита срезается «горбушка».

К недостаткам этой технологии следует отнести необходимость точной выдержки процесса созревания пенобетонной массы в форме. При использовании струнного устройства для распиливания необходимо следить, чтобы масса не пересохла, уже хорошо держит форму, но еще не набрала заданной прочности.

При распиливании ленточными плитами требуется наоборот, чтобы масса набрала достаточной прочности, поскольку при этом способе происходит кантование блоков на резательном столе, и в противном случае возможны сколы граней или деформация.

Сушка пеноблоков и набор прочности

Для литьевого способа формования пеноблоков возможны два варианта сушки:

  • естественная сушка, при которой пенобетонная масса выстаивается в формах в течение 10-ти часов для набора прочности, далее следует распалубка;
  • термическая обработка в пропарочной камере: в этом случае всего за несколько часов пенобетонная масса может набрать до 75% расчетной прочности.

Этот последний способ наиболее широко используется не только в производстве пеноблоков, но и для формования железобетонных изделий.

Для технологии, использующей нарезку монолитных плит, используется только естественный способ сушки. Время процесса просушки составляет от 4 до 14 часов и зависит от технологии нарезки, использования режущих элементов, а также от используемых добавок, влияющих на процесс затвердения.

Заключение

В заключение скажем, что хотя область применения пеноблоков в строительстве имеет некоторые ограничения, например, в многоэтажном строительстве, но тенденция использования их в маломассивном и индивидуальном строительстве способствует расширению производства и улучшению качества этого строительного материала. Однако, как можно видеть, использование разных технологий, дает на выходе разный продукт. Обращаясь в компанию по производству и реализации пеноблоков, следует познакомиться с применяемой технологией. Так, при классическом способе производства с помощью пеногенератора, используются только биологические добавки для производства пенной массы, а конечный продукт — действительно экологически чистый строительный материал. Зная способ формования блоков, можно оценить насколько трудоемкой окажется кладка и последующая отделка.

Статья написана для сайта moscowsad.ru.

Производство пеноблоков в Саранске

03.07.2015

Пенобетон — один из популярнейших строительных материалов. Он применяется повсеместно в разных видах строительства. Несмотря на свою доступность, в производстве пеноблоков можно столкнуться с некоторыми трудностями. При незнании технологии изготовления, результат может разочаровать.

Качество продукции на выходе зависит не только от того, насколько хорошо приготовлена бетонная смесь, но и от применяемого оборудования.

Компоненты, которые входят в состав пенобетона

  • Вода — подогревается для ускорения процесса диффузии.
  • Песок. Подойдет также щебень или отсев.
  • Портландцемент марки 400, 500. Допускается добавление золы для экономии цемента.
  • Синтетический пенообразователь для создания пузырьков.
  • Полипропиленовая фибра — для армирования блока.
  • Хлорид кальция — для ускорения процесса схватывания бетона.

Технология приготовления смеси для пеноблоков

Эффективный процесс производства пеноблоков ведется по так называемой баротехнологии. Согласно ей, специальная установка загружается песком, портландцементом, хлоридом кальция, фиброволокном, водой, синтетическим пенообразователем соответственно пропорциям. Внутри оборудования при высоком давлении происходит тщательное перемешивание всех фракций. После этого раствор с помощью компрессора подается по шлангу в формы для пеноблоков.

Производство пеноблоков по баротехнологии

Смеситель заливается подогретой водой, после чего установка включается. Далее добавляется фиброволокно и модификатор.

Производят пеноблоки из качественного промытого песка. Его загружают в микшер непосредственно перед цементом. Смешиваясь с водой, он дополнительно очищается, а вода загрязняется. Добиться оптимальной консистенции фракций позволяет модификатор. Не останавливая работы механизма засыпают цемент. После этого ждут около двух минут, пока смесь тщательно перемешается до гомогенного состояния.

Пенообразователь добавляют два раза — часть сразу, и еще немного по окончании перемешивания, перед подачей в систему давления. После того как люк устройства герметично закрыт, нагнетается давление от 1 до 1,5 атмосфер. Если используется высококачественный пенообразователь, то его можно повысить и до 3-х. Смеситель перемешивает раствор 2 минуты.

После этого систему останавливают и при помощи специального краника начинают стравливать давление до 0,1-0,3 атмосфер. Если технология производства пенобетона была соблюдена, из крана должен начать подаваться раствор.

Заливка пенобетона в формы

В кассетных металлических формах пенобетон застывает около 10-12 часов при температуре 15 градусов. После затвердевания раствора форму разбирают. Чтобы достичь ровной поверхности корпус формы смазывают биоразлагаемым веществом, которое после высыхания блоков полностью растворяется.

Производство пеноблоков не имеет идеального рецепта изготовления. Чтобы вычислить оптимальные пропорции придется поэкспериментировать на месте.


подготовка сырья, формовка пенопластовой массы, заливка в опалубку и затвердевание массива. Необходимое оборудование

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных этапов, таких как замешивание пенобетонной смеси, формование, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, хранение и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования производители используют различные комбинации и варианты перечисленных этапов.Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно разделить на два основных вида: баротехнология и производство пенобетона с использованием пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первый проще и экономичнее. Второй дороже, но позволяет получить пенобетон более высокого качества. Подробнее о плюсах и минусах этих двух технологий вы можете прочитать в разделе Производство пенобетона.

Пеноблок формовочный

На сегодняшний день существует две основные технологии получения готовых пенобетонных блоков: заливка и резка.

Инъекционная техника Литейный способ производства пеноблоков очень похож на классическое производство железобетонных изделий, при котором готовая бетонная смесь заливается в металлическую форму оснастки, высушивается до необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового продукта.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии применяются кассетные формы, представляющие собой металлический поддон со съемными бортами и перегородками, разделяющими форму на несколько отдельных секций. У вас в холодильнике есть аналогичный кассетный льдогенератор. Практически то же самое используется при производстве пенобетонных блоков, только металлических, разборных и больших размеров. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Основными недостатками технологии литья под давлением являются:

  • Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков.То есть размеры пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине «танцуют». Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки изготавливаются из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут сдвигаться, деформироваться и т. д.
  • Наличие так называемого «розового». Горб формируется в заполненной кассете верхнего слоя. Например, вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Точно так же образуются неровности на поверхности застывшего пенобетона.Многие, наверное, помнят верхнюю часть плит перекрытий и им подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные, кроме одной – верхней, не «сжатой» опалубкой. На одном из торцов практически всегда можно обнаружить корку на пеноблоках, изготовленных по инъекционной технологии.
  • Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для производства пенобетонных блоков трех-четырех типоразмеров производители должны иметь несколько видов переборок с ячейками разного размера.
  • При зачистке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это за счет прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточную прочность. Время — деньги. Необходимо быстро убрать едва стоящие блоки, чтобы залить следующую партию.

    Часть повреждений готовых блоков при распалубке связана с некачественной смазкой блочной формы перед заливкой.По технологии предполагается использование специальных смазок, которые стоят определенную сумму денег. В условиях тотальной экономии на всем производители для смазывания оснастки часто используют горнодобывающую и прочую масляную дрянь, которую смело можно назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, ведь даже тяжелые бетоны обладают низкой стойкостью к разрушающему действию машинные масла.

Из преимуществ литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить только экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего режущего оборудования и простота процесса.Впрочем, для конечного пользователя это преимущество не имеет значения.

технология резки Аналогичный способ производства пеноблоков состоит из двух этапов: заливки массива пенобетона в большую форму и его распалубки с дальнейшей разделкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных станках для резки. В различных типах режущих установок используются различные типы режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

Данная технология производства пенобетонных блоков имеет ряд преимуществ.Вот основные из них:

  • Отличная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
  • На кромках и углах пеноблоков сколов и неровностей нет. Этот нюанс особенно важен для снижения затрат и трудозатрат на дальнейшую отделку стен.
  • Благодаря отсутствию остатков смазки на поверхности блоков (и тем более масляной обработке), которой смазывают кассетные формы, готовые стеновые блоки имеют хорошую адгезию и привлекательный внешний вид.И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока является одним из важнейших критериев удачного оштукатуривания или шпаклевки стены при внешней и внутренней отделке дома.
  • Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Реконфигурация шага пильных колонн позволяет резать готовые блоки по размерам заказчика.
  • Благодаря обрезке пенобетонного массива со всех сторон решается и проблема с пресловутой «горбинкой» на торце блока.Она просто обрывается.

Однако в технологии резки есть и свои неприятные моменты. При использовании различных видов режущих элементов необходимо четко соблюдать определенные требования по своевременности выполнения резки. При резке струнами важно уловить момент, когда пенобетон уже поднялся, но еще не набрал «дополнительной» прочности. Если упустить этот момент, при резке массива струна может сместиться, уйти, что отрицательно скажется на итоговой ровности блока.

При резке пенобетона ленточнопильными станками массив, наоборот, должен иметь более высокую прочность, так как при резке он переворачивается (переворачивается на раскройном столе). А при недостаточной прочности просто сломается при наклоне.

Эти проблемы скорее досаждают производителям пеноблоков, чем их конечным потребителям. В любом случае, ваша главная задача – сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и отверждение

При производстве пенобетонных блоков методом литья под давлением возможны две технологии начальной сушки изделий.Первый вариант – естественная сушка, подразумевающая 10-часовое выдерживание пенобетона в форме и его дальнейшую распалубку. Второй вариант – термообработка пенобетонных блоков в паровой камере. В отличие от естественной сушки пропаривание в камере позволяет за несколько часов набрать пенобетону 65-75% проектной прочности.

Стоит отметить, что практически все железобетонные изделия производятся по этой технологии. Группа компаний БЕСТО поставляет пеноблоки, произведенные с применением термовлажностной обработки в пропарочных камерах.Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Технология раскроя производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массы в течение 4-14 часов с дальнейшей ее распиловкой. Время высыхания перед резкой зависит от использования того или иного типа режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а также ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонные смеси при замесе.

пенобетон — это ячеистый бетон, имеющий пористую структуру за счет распределенных по объему пузырьков, получаемых в результате твердения раствора, состоящего из цемента, песка, воды и пенообразователя.

В XIX веке строители подмешивали бычью кровь в цементно-известковый раствор, и белок крови, реагируя с раствором, образовывал пену. Из-за сложности получения большого количества пенообразователя тогда пенобетон не получил широкого распространения. Новый пенобетон был «открыт» в тридцатых годах прошлого века. В то время советский ученый, строитель-экспериментатор Брюшков добавил в цементный раствор мыльный корень. Спустя годы специалисты производственного процесса стали пробовать смешивать цемент с различными химическими добавками — пенообразующими и газообразующими веществами, а именно: с алюминиевой пудрой, с клее-канифольным раствором.

Технология производства пенобетона

Общие сведения

Технология его изготовления основана на смешивании предварительно приготовленной пены с растворной смесью. Что касается пенообразователя и воды, то они дозируются по объему при получении пены. После этого готовый раствор перемешивается и, таким образом, получается пенообразователь для пенобетона. Далее производство пенобетона происходит следующим образом: пенообразователь подается в пеногенератор, в котором образуется пена.После этого пена из пеногенератора переливается в бетономешалку и перемешивается эта смесь около трех-пяти минут. Затем готовый пенобетон транспортируется по гибкому шлангу к месту его укладки в форму или опалубку.

Расход комплектующих при производстве

На приготовление 1 м3 пенобетона требуется 500 кг цемента. Для приготовления пенобетона плотностью 300 килограммов на кубический метр необходимо 270 килограммов цемента.Давайте рассмотрим, какие материалы нужны для приготовления пенобетонной смеси. Во-первых, цемент. Во-вторых, заполнители. Крупные заполнители есть: , а вот гравий для производства не нужен. Иногда можно добавить легкий заполнитель, например керамзит. При этом прочность ячеистого бетона увеличивается примерно на 100-200%. Мелкими заполнителями являются: природные или дробленые пески. А самым предпочтительным для производства считается речной песок. Этот наполнитель должен быть чистым, не содержащим различных включений.

Для укладки используется мелкий песок примерно 0,2 мм. Что касается глинистых включений, то их не должно быть более 3 процентов. В-третьих, вода. Производство пенобетона требует использования воды без какой-либо проверки. Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества. Так, перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно быть не менее 0,38. Если водоцементное отношение слишком низкое, пена будет иметь более высокую объемную плотность. Это может произойти в результате того, что бетон в процессе производства начнет забирать из пены воду, необходимую для химических и физических взаимодействий, при этом пена будет частично разрушаться, а это приведет к уменьшению ее объема в пенобетонная смесь.Наиболее оптимальное соотношение находится в пределах от 0,4 до 0,45. При этом температура воды не должна превышать 25 градусов.

В качестве пенообразователя для производства специалисты советуют использовать протеиновый пенообразователь. Это вещество должно храниться в герметически закрытых деревянных или пластиковых бочках. Такие бочки необходимо прятать от прямых солнечных лучей. А также хранить их следует при температуре не выше +30 градусов. Пенообразователь с момента приготовления может храниться от 15 до 30 дней.

Получение пенобетонной смеси + видео как это сделать

При приготовлении смеси в первую очередь насыпается песок, затем добавляется цемент и все тщательно перемешивается до образования однородного цвета смеси. Достаточно важно хорошо распределить цемент в песке. Затем в смесь добавляется вода, в количестве, указанном в выбранной рецептуре производства. Смесь перемешивают до получения однородной пластичной массы.

Особое внимание при производстве пенобетона следует уделять качеству смешения компонентов.Только равномерное распределение цемента в песке позволит получить пенобетон оптимального качества. После всего вышеперечисленного с помощью пеногенератора определенная порция пены по шлангу подается в смеситель, где в течение 120-180 секунд смешивается с заранее приготовленной цементно-песчаной смесью. Если указанная плотность контролируется на производстве, то получить требуемую прочность пенобетона на сжатие достаточно просто. Литой пенобетон, как и любой другой цементобетон, нуждается в создании температурно-влажностного режима.Это делается, с одной стороны, для поддержания процесса гидратации цемента, набора прочности, с другой стороны, снижает температуру экзотермы и предотвращает образование трещин в бетоне. Из-за этого рекомендуется покрывать бетонную поверхность сразу после укладки смеси. пластиковая упаковка.

Видео как это сделать:

Площади, где используется пенобетон

Этот материал используется на крышах и полах в качестве тепло- и звукоизоляции. Сам по себе пенобетон не является конструкционным материалом.Кроме того, его используют для теннисных кортов и заполнения пустот в кирпичной кладке подземных стен, изоляции в пустотелых пустотелых блоках и любой другой засыпки, где требуются высокие теплоизоляционные свойства. Области применения пенобетона: производство строительных блоков для малоэтажного строительства домов и перегородок, монолитное домостроение, тепло- и звукоизоляция стен, полов, перекрытий, перекрытий, заполнение пустот.

Производство пенобетона

Способ приготовления формовочных пенобетонных масс зависит от принятой технологии и вида применяемого пенообразователя. Производство пенобетона независимо от способа вспенивания основано на получении гетерогенной газожидкостной системы (создание ячеек или пузырьков в цементно-песчаной смеси) и может быть организовано несколькими способами.

При выборе способа производства пенобетона следует исходить из того, какие характеристики заданы для материала, из возможности предприятия приобрести необходимое оборудование, а также из вида сырья и ряда других исходные условия для организации производства.

В технологии изготовления пенобетонных смесей могут применяться дополнительные операции, направленные на оптимизацию гранулометрического состава компонентов сырьевой смеси, регулирование пористой структуры смеси, одновременное применение пено- и газообразователей, комплекса использование поверхностно-активных веществ с пластифицирующим действием и функциональных добавок, например, ускоряющих структурообразование при твердении вяжущего или стабилизирующих структуру пенобетонной смеси.

Ингредиенты для производства пенобетона

Основой пенобетона является цемент. Производители пеноблоков используют российские и зарубежные марки цемента. Лучше всего для пенобетона подходят отечественные портландцементы марок 500 — 600-Д0 и 500-Д20; 42.5R и 52.5R можно использовать из импортных вариантов. Для экономии цемента в смесь можно добавить летучую золу. При его использовании можно уменьшить количество используемого цемента до 30% без существенной потери качества конечного продукта.

Песок, используемый при создании пенобетона, может быть кварцевым, речным или мытым. Максимальный модуль крупности для мытого песка не должен превышать единицы, для речного песка он не должен превышать 0,7, для кварца — 0,3.

Воду, используемую для создания раствора, желательно подогреть, чтобы пенобетон быстрее схватывался. Также предпочтительно использовать мягкую воду. Для смягчения воды некоторые производители добавляют в раствор жидкое стекло, но это противоречит экологическим нормам.

В производстве баротехники чаще всего используют синтетические пенообразователи. В классической технологии, наоборот, используются преимущественно натуральные компоненты. Органическая пена значительно повышает прочность пенобетонных блоков. Синтетические пенообразователи такого эффекта не дают.

Дополнительно в состав пенобетона добавляется полипропиленовая фибра. Можно добавить базальт или полиамид, но полипропилен намного экономичнее. Можно добавить щелочестойкое стекловолокно, но оно на порядок менее эффективно.

Для скорейшего схватывания пенобетонной массы и для быстрой распалубки допускается добавка хлористого кальция, повышающего тепловыделение на 20 %.

Технологии производства пенобетона


Производство пенобетонной смеси осуществляется по технологиям: классической, баротехнологии, пористой и сухой минерализации.

Производство пенобетона с использованием пеногенератора (классического)

По классической технологии предварительно приготовленную технологическую пену смешивают на малых оборотах с цементным тестом или цементно-песчаным раствором и получают ячеистую бетонную смесь.Концентрат пенообразователя и часть воды дозируют по объему, затем смешивают до получения рабочего раствора пенообразователя. Рабочий раствор пенообразователя поступает в пеногенератор для получения пены. Вторую часть воды дозируют по объему, цемент и песок – по массе, и из них делают растворную смесь. В пенобетоносмеситель подается пена от пеногенератора и растворная смесь. Пенобетонная смесь, приготовленная в пенобетоносмесителе, транспортируется насосом к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.

Этапы производства пенобетона с использованием пеногенератора:

1) Подготовка сырья. Для производства пенобетона, пенообразователь, портландцемент, мелкий неизмельченный песок, температура воды до + 25 °С. В зависимости от рецептуры и марки будущего пенобетона используются также специальные готовые добавки – ускоритель твердения (для производства пенобетона при температуре выше +30°С или ниже +15°С), фибра, керамзит и др.

2) Приготовление пены.Предварительно разбавленный водой пенообразователь поступает в пеногенератор. Здесь он вспенивается под действием сжатого воздуха и с помощью давления компрессора выходит через пенообразующую трубу в смеситель. Текстуру пены можно регулировать специальными клапанами на выходе из трубы от самых мелких (менее 0,1 мм) до крупных пор.

3) Производство пенобетонной смеси. В смеситель засыпается песок, затем цемент, смесь тщательно перемешивается (от равномерности распределения песка в цементе зависит качество будущего пенобетона).После смесь затворяют водой, вымешивают до получения пластичной однородной массы. В смеситель подается пена через шланг от пеногенератора, активно перемешивается с цементно-песчаным веществом в течение 2-3 минут.

Баротехнология производства пенобетона

Самая дешевая (недорогое оборудование, менее трудоемкая) и распространенная в России технология производства пенобетона. Суть метода заключается в пористости под избыточным давлением смеси всех сырьевых материалов в высокоскоростном пеносмесителе.Пенообразователь и вода дозируются по объему, цемент и песок – по массе (или дозируется по массе специально приготовленная сухая смесь из сухого пенообразователя, цемента и песка). Все компоненты подаются в пенобетоносмеситель, куда компрессором нагнетается воздух, создавая внутри давление. По этому методу в смесь вводят воздухововлекающие поверхностно-активные добавки и используют специальный герметичный смеситель.

Пенобетонная смесь, полученная в пенобетоносмесителе, транспортируется под давлением из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию, где происходит ее набухание в результате перепада давления.

Существенными недостатками баротехнологии производства пенобетона является низкая прочность изделий, получаемых этим способом. Снижение этого показателя связано с добавлением в состав смеси большого количества воды при производстве. Если количество жидкости уменьшить, то полной гидратации цемента не произойдет.

Используемое оборудование: два основных типа российских установок Sunny и Fomm-Prof. Солнечная установка предназначена для производства пенобетонной смеси без участия пеногенератора.Объем выпускаемой продукции составляет от 20 до 40 м³ в сутки. Преимущества Sunny — относительная дешевизна и простота использования. К недостаткам можно отнести большие затраты на пенообразователь, малые объемы производства и худшее качество продукции.

Установка Фомм-Проф . Принцип работы заключается в применении классического метода. Белковый пенообразователь поставляется в качестве добавки. Сначала смешивают воду, цемент и песок, в полученный цементный раствор добавляют пену из пеногенератора.Полученный пенобетон отличается прочностью и хорошим качеством, а также соответствует ГОСТу. Производительность в сутки составляет 60 м³ и более.

Технология производства пористого пенобетона

Пористая технология основана на смешивании цементно-песчаного раствора и пенопласта в малогабаритном быстроходном смесителе. Используется для заливки непосредственно в месте его заливки: на объекте, в пол, пустоты, крышу. Процессы приготовления исходного раствора и его поризации разнесены во времени и пространстве.Отмечается лучшая гидратация вяжущего, отсутствуют следы пенообразователя в исходном растворе. Только на поризаторах возможно получение в промышленных масштабах сверхлегких пеноматериалов с повышенными прочностными характеристиками.

Для приготовления используют передвижные установки (раствор песка и цемента готовят отдельно, вода подается насосом, пена получается поризатором, который мешает раствору и заливка готовой смеси пенобетона через шланг в подготовленную форму для застывания).

Технология сухой минерализации

Технология сухой минерализации заключается в предварительном приготовлении пены низкой кратности с последующим ее соединением с сухой цементно-песчаной смесью. Данная технология имеет хорошую возможность работать при низком водо-твердом отношении В/Т (менее 0,5) и низком содержании пенообразователя (0,2 — 0,4% от массы вяжущего) без потери качества. Сложный процесс пенообразования значительно упрощается – пену низкой кратности можно легко приготовить на любом примитивном оборудовании.Плотность пенобетона легко регулируется количеством пенообразователя и коэффициентом пенообразования.

Основной сложностью промышленного применения данной технологии является необходимость предварительного измельчения цементно-песчаной смеси. Эта проблема может быть решена некоторыми практическими методами, что делает технологию вполне применимой для монолитных отливок на объекте.

В монолитных работах методом сухой минерализации чаще всего применяют кавитационные или барокавитационные смесители.Конечно, технология сухой минерализации требует своего состава компонентов и другого режима дозирования.

В качестве пенообразователя по технологии сухой минерализации рекомендуется использовать омыленную древесную смолу; иногда необходимо использовать синтетический пенообразователь.

Вы смотрели: Производство пенобетона

Газобетон (пенобетон) – искусственный пористый камень, прекрасно заменивший кирпич и другие строительные аналоги, вплоть до дерева.Его герметичные ячейки содержат самый эффективный теплоизолятор – воздух.

Специальная технология производства пеноблоков делает этот поризованный бетон, как и дерево, легким и прекрасно поддерживает температуру в доме, тогда как кирпич – холодный и тяжелый материал.

Изделия из пенобетона

К многочисленным важным достоинствам этих блоков можно отнести их негорючесть, простоту обработки, долговечность. Но помните, что пенобетон разных марок отличается плотностью, что обеспечивает его универсальность.

Например, подходит для несущих наружных стен, внутренних перегородок, крыш и перекрытий между этажами в качестве идеального тепло- и звукоизолятора.

Характеристики блоков

  • Пенобетон по качеству лучше, чем газобетон автоклавной сушки.
  • Уточним, что технология производства пеноблоков в домашних условиях позволит сделать м2 стен намного теплее, чем из обычного кирпича, но в 3 раза дешевле.
  • Пеноблоки экологически чистые, но в отличие от дерева, они абсолютно не гниют, в них никогда не поселятся насекомые или грибок.
  • Его низкая цена обусловлена ​​рациональной технологией и минимумом оборудования: из цикла исключается измельчение компонентов в специальных шаровых мельницах, не требуется автоклавирование. Поэтому стоимость пеноблоков в 2 раза меньше газобетона.

Технологии производства

Новая технология производства неавтоклавных пеноблоков позволяет получать изделия плотностью от 250 до 1700 кг/м3, как в стационарных, так и в строительных помещениях.Производительность: 1,5 — 10 м3/час.

При двухстадийном способе обеспечиваем обычное механическое смешивание цемента, воды, песка с качественной пеной, приготовленной заранее в пеногенераторе. Подаем пену в смеситель с уже замешанным бетоном.

При одноступенчатом способе используется барный миксер, который дает и бетонное тесто, и пену.

Процесс производства пеноблоков

Подготовка сырья

Комплектующие для производства пеноблоков:

  • цемент ПЦ-500 Д0 или ПЦ-400 Д0;
  • песок с допустимой глинистостью 3% и модулем до 3 Мкр;
  • пенообразователь;
  • вода до +25 С.

Портландцемент М400 или М500 и мелкий песок образуют бетонную массу.

Наш выбор сертифицированные Российские пенообразователи:

  • СДО из омыленной древесной смолы;
  • клей канифоль пенообразователь из сосновой канифоли;
  • костный клей, едкий натр;
  • «Морпен» или «Пеностром».

Если водоцементное отношение составляет не менее 0,4, можно добавить пену. При уменьшении выхода воды получаются блоки с высокой насыпной плотностью, разрушающие пенопласт.

Приготовление по классической схеме технологической пены

  • Современная технология пеноблока рекомендует предварительно отдельно разбавлять пенообразователь водой и заливать в ресивер пеногенератора.
  • Под давлением этот концентрат поступает в пеногенератор, где вспенивается сжатым воздухом от компрессора.
  • Сопроводительная инструкция гарантирует расход пенообразователя до 5 грамм на килограмм цемента.
  • 1 загрузка пеногенератора ДС-60 с клееканифольным пенообразователем предназначена для производства пены на 6 м3 пенобетона.

Качественная пена приобретает белый цвет и держится в любом положении.

Приготовление пенобетонной смеси

Последовательность приготовления смеси:

  • Засыпаем песок.
  • Добавить цемент.
  • Смешать до однородности.
  • Заполните водой.
  • Смешайте до пластичной массы.
  • Пеногенератор подает порцию пены в смеситель по шлангу, и уже через 3 минуты мы получим нужный раствор.

Пеноформовка

Существуют различные способы формовки:

  • объемная с применением опалубки;
  • шт. с оборудованием специальной формы;
  • штука с пресс-формой и режущим оборудованием.
  • Выкладываем пенобетонную смесь в собранное, очищенное и смазанное опалубочное оборудование с последующим армированием.
  • Если подвижность пенобетонного раствора превышает 60 см, то такая текучая консистенция хорошо заполнит пустоты любой конфигурации, а также не нуждается в вибрации и уплотнении.

Подготовительные операции

Внимание!
Даже через некоторое время объем смеси не изменится, она не будет расслаиваться, как обычный бетон: поры устойчивы и без пластификаторов, поэтому пеномасса легко проходит по трубопроводу бетононасосом.

Связанные статьи:

Заливка опалубки

  • Подходящая алюминиевая, пластиковая, металлическая, деревянная опалубка. Кстати, деревянную опалубку следует обильно пропитать водой за час до бетонирования.
  • Для заливки пористого бетона необходима только герметичная опалубка. Тогда смесь не будет вытекать.
  • Давление на вертикальную опалубку увеличивается на 30% по сравнению с обычным бетоном, поэтому фиксируем максимально прочно.
  • Легкий пенобетон вообще не требует вибрации, а опалубка может быть проще.

Совет!
Для устранения сцепления с бетоном опалубку покроем эмульсионной смазкой, которая также выровняет поверхность пенобетона.
При этом даже криволинейная опалубка даст отличный результат.

Операции подачи смеси


Затвердевание массива

Опалубку, заполненную пенобетоном, нельзя трогать в течение 6 часов, чтобы не нарушить пористость.

Формованная пена затвердевает при нормальных условиях (не ниже +7 градусов), но также может нагреваться горячим воздухом или паром. Для ускорения процесса используются специальные добавки. При t +22°С через 7 суток пенобетон набирает 70% прочности.

  • после укладки пеноблоки стоит накрыть полиэтиленовой пленкой;
  • в жару целую неделю каждые 4 часа поливать поверхность пенобетона.

Оборудование

Предприятия изготавливают оборудование для производства пеноблоков на заказ. Комплектация установок по запросу дополняется формами, режущим агрегатом и другими приспособлениями.

Пеномешалка турбулентная

Рациональная комплектность оборудования:

  • компрессор;
  • смеситель
  • ;
  • колеса;
  • воздушный шланг
  • ;
  • шланг
  • для пенобетона;
  • паспорт, чертежи.

Максимальная производительность — 2 куб.м/час. Стоимость данного вида оборудования окупается за 1 месяц.

Связанные статьи:

Тип установки UPB

Установка компактна, проста в установке и эксплуатации. Для получения

Оптимальная производительность такой установки для пеноблоков требует участия 5 человек.

Комплектность:

  • парогенератор;
  • смеситель
  • ;
  • компрессор;
  • насос
  • ;
  • панели управления
  • ;
  • напорный шланг
  • ;
  • технологические инструкции, чертежи.

Стоимость установки (от 500 000 руб.) окупится за 4 месяца при целесообразной производительности 5 м3/час.

Дополнительное оборудование

  • Новейший порайзер весом 70 кг и размерами 40х20х20 см. Скорость — 140 оборотов в секунду. Инновационный поризованный бетон не дает ни малейшей усадки и очень прочен.
  • Режущий комплекс режет натянутыми струнами с точностью до 1 мм.

  • Кассетно-формовое оборудование: металлическая форма с 7 верхними и нижними ячейками для пеноблока 186х197х385 мм (64 блока в 1 заливке), либо для блока 199х299х600 мм (40 блоков в 1 заливке).

Заключение

пенобетон новейшей технологии (без автоклавирования и без паровых циклов) улучшил свои качества:

  • отличные тепло- и шумозащитные свойства;
  • усиление огнестойкости;
  • прочность;
  • его экологическая чистота подтверждена сертификатом Минздрава России;
  • очень экономичен: 1 м3 в 2,5 раза дешевле керамзитобетона и кирпича.

Сейчас есть 3 ценные технологии производства ячеистого бетона.

  1. Классический: в раствор цемента и песка добавляем пену из пеногенератора. Органические пенообразователи – гидролизаты белков – усиливают прочность пеноблоков.
  2. Сухая минерализация: пеногенератор подает в пенобетонную смесь пену низкой кратности со специальными порами с гладкими стенками.
  3. Баротехнология: пеномасса формируется под давлением.Налейте в смеситель высокого давления воду и все остальные компоненты, включая пенообразователь. А компрессор качает воздух, создавая давление. Синтетический пенообразователь улучшает качество блоков.

Последовательность операций:

  • подготовка форм — сборка и смазка;
  • приготовление смеси — дозировка, смешивание и заливка;
  • перемещение блоков из форм для последующей упаковки.

Видео в этой статье предоставит вам дополнительную информацию по этой теме.

Производство простейших строительных материалов – излюбленное направление развития малого бизнеса. В этой сфере мини-завод по производству пеноблоков может стать настоящей находкой или, наоборот, стать горьким разочарованием. Все зависит от того, насколько правильно выбрана схема производства пеноблоков в домашних условиях.

Как сделать производство пеноблоков прибыльным

В первую очередь, при составлении бизнес-плана производства пеноблоков вам нужно будет сделать три самые важные вещи:

  • Разобраться как можно глубже все тонкости технологии производства пеноблоков, от чего зависит качество, какой блок самый популярный и что нужно, чтобы производство было не только рентабельным, но и дешевле, чем у ближайших конкурентов;
  • Подберите бригаду минимум из двух человек, технически подкованных и знающих на практике изготовление пеноблоков своими руками;
  • Самое главное найти потенциальных покупателей на изготовленный пеноблок и любой ценой добиться от них желания приобрести пеноблок собственного производства.

Совет! Если вы сможете выполнить все три пункта, то можете смело обращаться в банк за кредитом на покупку готового мини-завода по производству пеноблоков импортного производства.

Наличие всех трех составляющих, грамотно составленная смета и калькуляция себестоимости производства пеноблоков, бизнес-план быстро привлекут серьезный капитал в ваш мини-завод. Чтобы выполнить все три пункта, иногда требуется год упорного труда, в то время как сделать свой небольшой самодельный мини-завод прибыльным и прибыльным можно за полгода.Начать придется с самого простого – с технологии производства.

Организация работы мини-завода по производству пеноблоков

Прежде чем рассматривать себестоимость и выручку производства пеноблоков, необходимо отточить технологию до максимально достижимого уровня качества материала. При этом не обязательно приобретать бывшее в употреблении оборудование с мини-заводов. Чаще всего неэффективное и сломанное оборудование утилизируют на производстве, и лишь в редких случаях, в связи с финансовыми трудностями, продают стоящее оборудование по небольшой цене.

Закупка оборудования

Поэтому большую часть оборудования для будущего мини-завода придется искать и покупать по частям. Для первой линии мини-завода вам потребуется:

  1. Пеногенератор для приготовления пенонаполнителя, средняя стоимость агрегата в хорошем состоянии оценивается в 15 тыс. руб.;
  2. Воздушный компрессор с рабочим давлением 8 атм и производительностью не менее 300 литров будет стоить до 20 тысяч рублей;
  3. Изготовление самодельной бетономешалки на 300 литров обойдется в 25 тысяч рублей.На первые 6-10 месяцев производства возможностей самодельного танка будет достаточно. Как только появятся свободные деньги на дооснащение мини-завода, бак можно будет заменить на покупное изделие;
  4. Насос для перекачки смеси может стоить до 50 тысяч рублей. Как и компрессор, это самая сложная и дорогая часть мини-завода, поэтому на качестве данного оборудования экономить нельзя;
  5. Комплект форм для литья пеноблоков. Необходимо купить формы в готовых лотках из тонколистового металла, рассчитывая объем форм по производительности вашего мини-завода, максимальная цена 32 тысячи рублей.

Итого общая стоимость оборудования составит 15+20+5+50+32=132 тыс. руб. С учетом резервуаров для хранения воды, песка, пенообразователя и цемента общая стоимость первой очереди мини-завода составит до 150 тысяч рублей.

Технология производства и расход материалов

Технология изготовления проста. Пеногенератор заполняется рабочей смесью с добавлением пенообразователя.Лучше всего использовать готовый состав СДО-м или его аналоги. Самодельные составы на основе канифоли и натриевой щелочи лучше пока не использовать.

Ингредиенты бетонного раствора засыпаются в бетономешалку и тщательно перемешиваются с одновременной подачей пены и воздуха компрессорной установкой. После «вспенивания» пенобетонной массы подают раствор поваренной соли, перемешивают и винтовым насосом заливают пеноматериал в формы, после чего в течение двух суток направляют на схватывание.

Для изготовления кубометра пенобетона D600 требуется в среднем 300-310 кг цемента, 200 кг песка и 1,6 л пенообразователя со стабилизатором.

В итоге получается: для мини-завода мощностью 10 м 3 пенобетона стоимость производства суточной партии материала составит 16 000 руб. для марки D600 и 20 000 руб. для пенобетона D1000.

Расчет себестоимости и прибыли, дальнейшее планирование производства

За месяц производства пеноблоков мини-завод будет производить около 240 м 3 строительного материала.По оптовой цене на пеноблоки 1800 руб. для 600-й марки и 2500 руб. для 1000-й, планируемая прибыль составит 200 и 500 руб. с кубометра реализованного блока соответственно. При объеме производства 240 м 3 общая прибавочная стоимость с учетом скидки на опт и доставку составит 40 тыс. и 100 тыс. руб. соответственно.

К сведению! С вычетом затрат на амортизацию и обслуживание оборудования, отчислений на будущую покупку или обновление оборудования мини-завода рентабельность производства все равно будет очень высокой, на уровне 40-50%.

В первый месяц вы сможете штамповать все 240 м3 самостоятельно, с одним подручным. Его зарплата составит 15 тысяч рублей, а значит, ваш личный доход уменьшится до 25 и 85 тысяч рублей соответственно.

Из этой суммы необходимо будет выделить средства на компенсацию скрытых затрат на вторую очередь мини-завода. В первую очередь вам нужно будет организовать разборку форм, их чистку и реставрацию.Чтобы каждый день иметь один комплект форм для заливки, а это значит, что один человек на мини-заводе должен будет готовить формы и выкладывать готовые блоки. Перемещение 10 м 3 готовых блоков в формах общим весом 12 тонн – задача физически сложная, поэтому потребуется спецтехника, тележки и подъемник, общей стоимостью до 20 тыс. руб.

Кроме того, необходимо организовать складское помещение, в котором можно будет выложить для созревания хотя бы двухнедельный запас материальной продукции или 120 м 3 пеноблока.Как минимум вам понадобится сарай или сарай площадью 100 м 2 . Строительство простого навеса обойдется в 100 тысяч рублей.

Итого дополнительные затраты на первые два месяца производства пеноблоков составят:

  • Стоимость дооснащения оборудования мини-завода новой бетоносмесительной установкой — 100 тыс. руб.;
  • Прием на работу одного дополнительного работника — 25 тыс. руб.;
  • Приобретение подъемно-транспортного оборудования и строительство навеса — 110 тыс. руб.;
  • Станок для резки блоков.

В итоге для нормальной работы мини-завода потребуются дополнительные вложения в размере 245 тыс. руб. Для покрытия этих затрат потребуется стабильное производство и выпуск в течение полугода.

Как правильно модернизировать производство пеноблоков

Приведенный пример доказывает, что мини-заводы не всегда могут иметь высокую рентабельность производства, в ряде случаев они убыточны. Даже в самом простом приближении для покрытия затрат на оплату труда и модернизацию оборудования мини-завода необходимо продавать 240 кубометров или 4 вагона материала в месяц.В условиях жесткой конкуренции реализовать такое количество пенобетона можно только в летнее время, на этапе массового строительства.

Следовательно, себестоимость производства пеноблока на мини-заводе необходимо снизить с одновременным повышением качества до заводского. Существует несколько основных способов повышения рентабельности вложенного капитала:

  1. Договариваться с поставщиками цемента и песка о стабильной закупке материала в течение следующего года с условием бесплатной доставки и выгрузки на склад мини-завода;
  2. Найти основных покупателей материала в лице индивидуальных застройщиков и бригад, занимающихся строительством домов из пенобетона.Если объем закупаемого пеноблока увеличить до 400 кубов в месяц, возможен перевод производства мини-завода с полукустарного на полупромышленный;
  3. На основании привлеченного капитала или кредита приобретается линия производства пеноблоков по более совершенной схеме пропарки. Стоимость линии до 5 млн рублей, себестоимость производства одного пеноблока снижается на 10-15%.

Применение полупромышленного метода пропарки позволит снизить расход цемента и одновременно повысить прочность блока.Таким образом, при снижении уровня рентабельности мини-завод способен наращивать производство со стабильной рентабельностью.

Проведенный комплекс мероприятий позволяет перейти от продажи небольшими единичными партиями к плановым продажам. Вместо некачественных отливок из пенобетона производство разделено на два: изготовление литой плиты и порезка блока необходимого размера под конкретный заказ.

Заключение

Реальные перспективы развития мини-заводов по производству пенобетона достаточно велики.Основными сдерживающими факторами являются относительно низкое качество материала, а значит, высок риск несоблюдения минимального уровня продаж. В то же время, начальный этап приобретения линии по производству пеноблоков будет убыточным, пока не «придет» ваш клиент.


Сетчатый пенополиуретан | УФП Технологии

Пористость сетчатых пеноматериалов имеет жизненно важное значение при разработке нестандартного компонента или продукта. Технический опыт UFP Technologies поможет вам выбрать правильный материал для вашего компонента.

Технология производства пены включает в себя манипулирование тысячами пластиковых пузырьков (называемых ячейками) точно контролируемых размеров. Ретикуляция — это постпроцесс в производстве пенопласта, при котором удаляются оконные мембраны ячейки. Ячейки, из которых состоит пена, могут иметь ряд вариаций, которые также можно точно контролировать. Различные пенопласты имеют разную структуру ячеек и характеристики, но пенопласты из одного и того же семейства материалов также могут быть изготовлены с совершенно разными характеристиками плотности и твердости, что сильно повлияет на их характеристики.

Существует два метода ретикуляции: термический, называемый « разрядка », и химический, называемый « тушение ». Чтобы узнать о различиях между этими двумя методами, ознакомьтесь с нашим сообщением в блоге здесь.

Области применения
Сетчатая пена доступна в двух основных типах: полиэфир и полиэстер, а также различных плотностях и цветах. Сетчатая пена с тонкой пористостью 100 PPI (пор на дюйм) используется в самых разных областях, таких как:

  • Звукопоглотитель в безэховых камерах
  • Микрофоны
  • Ветровые стекла
  • Фильтры
  • Маски для лица
  • Салфетки и аппликаторы

Сетчатая пена может действовать как фильтр.Фильтрующая пена представляет собой сетчатый пенополиуретан, специально адаптированный для фильтрации воздуха и жидкости, с диапазоном контролируемых ячеек от 10 пор на дюйм до 100 PPI. Поролоновый фильтр со средней пористостью 45 PPI работает как фильтр с глубинной загрузкой, в отличие от фильтра с поверхностной загрузкой, улавливая частицы пыли внутри своей клеточной структуры. Поскольку процесс ретикуляции оставляет после себя скелетную структуру пенопласта, объем пустот составляет 97%, что обеспечивает большую площадь поверхности для столкновения с частицами пыли.Благодаря однородной и однородной ячеистой структуре сетчатый поролоновый фильтр может быть спроектирован с учетом перепада давления и эффективности фильтрации за счет изменения размера пор. Сетчатая пена с грубой пористостью 10 PPI эффективна в качестве шумоглушителя, скруббера, моющегося фильтрующего материала для кондиционеров, печей, небольших двигателей и автомобильных воздухоочистителей, а также для многих других применений.

При сжатии сетчатой ​​пены материал приобретает новый набор свойств, идеально подходящих для других применений, требующих больших объемов пустот, равномерной пористости, ненаправленных характеристик, исключительной воздухопроницаемости и однородной текстуры.Сетчатая пена часто сжимается и используется для создания чернильных валиков, фильтров для крови и других продуктов, требующих впитывающих свойств.

Полиэфирная пена
Сетчатая полиэфирно-уретановая пена имеет трехмерную каркасную структуру нитей, что сводит к минимуму возможность открытых каналов и обеспечивает отличные фильтрационные свойства. Полиэфирная пена представляет собой гибкий пенополиуретан с открытыми ячейками, который является пористым и имеет однородную ячеистую структуру. Он имеет равномерно расположенную ячеистую структуру с высокой долей закрытых ячеек или «окон», отражающих свет.Большое количество окон делает полиэфирную пену идеальной для герметизации, поскольку она естественным образом препятствует потоку воздуха. Однородная ячеистая структура, присущая полиэфирной пене, также делает ее идеальной для процесса ретикуляции. Полиэфирная пена легко сжимается, образуя листы фиксированной желаемой толщины. Добавки, вводимые в процессе производства, могут изменять свойства пены, делая ее огнестойкой, антимикробной, антистатической, проводящей и/или рассеивающей электростатический заряд (ESD). Войлочная полиэфирная фильтровальная пена имеет сильно ограничивающую ячеистую структуру и в основном используется для фильтрации воздуха и жидкостей.

Полиэфирная пена
Сетчатая полиэфируретановая пена была разработана для повышения гидростатической стабильности. Полиэфирная пена представляет собой гибкий, сжатый пенополиуретан с открытыми порами и гладкой текстурой. Полиэфирная пена производится путем смешивания полиэфирполиолов с катализаторами и вспенивающим агентом с образованием свободно поднимающейся пены, которая затвердевает в течение нескольких минут, в результате чего получается булочка из полиэфирной пены, готовая к изготовлению. Защитные и амортизирующие свойства вспененного полиэстера делают его идеальным материалом для упаковки.Обладает высокой вязкостью, превосходными растворяющими свойствами, устойчив к истиранию и порезам. Он широко используется в медицинской, швейной и спортивной промышленности.

К блочная технология | K Block Technology Co., Ltd.

K Block Technology: основные характеристики и преимущества

Использование технологии K Block Производственный процесс предоставляет покупателю ряд уникальных услуг и преимуществ; в том числе:

1.Полная система K Block предоставляет клиентам полную систему производства из сырья оценка/отбор, процедуры контроля качества, помощь в устранении неполадок и решение проблем, обучение и поддержка
2. Собственное производственное оборудование разработан K Block для легкого бетона
3.Запатентованный пенообразователь Специально разработан для образования небольших сильных пузырьков воздуха
4. Смешанные дизайны на основе местного сырья заказчика
5. Техническое и производственное обучение

Благодаря использованию в производственном процессе вышеуказанных уникальных элементов легкий бетон, изготовленный по технологии K Block, имеет следующие характеристики и преимущества:

А.Во время производства
  • Однородный и однородный продукт, быстро производимый в процессе производства (время партии 5-6 минут)
  • Смеситель с высоким сдвиговым усилием для цемента, поэтому для достижения желаемой прочности требуется минимальное количество цемента
  • Низкий уровень отходов продукта при производстве
  • Отсутствие осадки изделия в формах
  • Низкое энергопотребление для производственных систем
  • Низкая производственная площадка
  • Зеленая производственная система
  • Минимальные рабочие

Б.Характеристики готового продукта

Особенность Преимущества:
Закрытая ячейка, структура с небольшими пузырьками воздуха
Эта функция обеспечивает множество отличных функций и преимуществ
  • Можно использовать обычный раствор [или цементный раствор] и обычный
  • Простота в использовании
    При использовании обычного раствора/штукатурки подрядчикам не требуется специальная подготовка или использование специального оборудования для установки блока К – они могут использовать ту же процедуру/оборудование, что и для кирпича/блоков обычного веса
  • K Block можно использовать во влажных помещениях [т.е.ванные]
  • Нет проблем с использованием K Block в местах с высокой влажностью или дождем
    Благодаря низкому водопоглощению K Block не имеет проблем с прохождением влаги через стену, поэтому прилипание обоев, короткие замыкания и влажные стены не являются потенциальными проблемами. Блоки AAC обладают высоким водопоглощением (обычно 30-40%), поэтому влага может легко проходить сквозь стену, вызывая различные и неприятные проблемы.
  • Нет необходимости в нижнем слое блока нормального веса (как видно в некоторых проектах, когда используются блоки AAC)
  • Низкая теплопроводность на месте
    1% воды в материале добавляет 5% к значению теплопроводности этого материала.K Block имеет низкую абсорбцию; поэтому его производительность на месте аналогична лабораторным результатам. Некоторые легкие блоки обладают высоким водопоглощением (30-40%), поэтому эксплуатационные характеристики на месте могут сильно отличаться от результатов лабораторных исследований.
  • Отличная теплоизоляция/огнеизоляция:
    Поскольку пузырьки воздуха не соединены между собой, тепло вынуждено много раз перемещаться от воздуха к цементной матрице, теряя больше энергии, чем если бы оно могло пройти через соединенные ячейки (как в блоках AAC).Результатом является отличная изоляция и огнестойкость.
  • Отличная звукозащита
    Поскольку воздушные пузырьки блока K не связаны (закрытые ячейки), звуковые волны многократно теряют много энергии при переходе из воздуха в матрицу, плюс значение воздуха в уменьшении звуковой энергии. – обеспечивает отличную звукоизоляцию. В структурах с открытыми ячейками (таких как блоки AAC и блоки нормального веса) звук может передаваться из одной ячейки в другую без потери большой энергии.
  • Незначительная осадка
    Для других применений это означает, что легкий бетон K Block оседает очень мало в опалубке или формах (т.литье на месте), а K Block очень стабилен при смешивании, заливке с большой высоты или перекачивании
  • Отличная адгезия шурупов (высокая прочность на отрыв)
    Поскольку пузырьки воздуха в блоке К очень малы (обычно меньше, чем резьба шурупа), шурупы хорошо держатся – высокая прочность на отрыв.В других легких блоках пузырьки воздуха большие, так что если винт сдвинется (под действием нагрузки или вибрации), он может превратиться в большой пузырь воздуха и расшататься.
Использование:

Помимо использования в строительных работах, таких как легкие блоки, изоляция крыш и монолитные стены/конструкции, его высокая текучесть и способность принимать любую форму (без вибрации) сделали его отличным материалом для заполнения подземных сооружений. трубы, шахтные пустоты, полости в тоннелях и траншеях.

Место производства:

Легкий бетон можно производить на месте с использованием мобильного оборудования или на заводах. Для тех проектов, которые требуют производства на месте, цемент, песок [при необходимости] и вода могут производиться на бетонных заводах и доставляться на площадку в грузовиках для готовой смеси; или он может быть изготовлен на месте. Затем пена добавляется либо в заднюю часть грузовиков для готовой смеси, либо в мобильный производственный смеситель.После добавления пены легкий бетон можно закачивать или заливать в нужное место.

Строительный процесс | ihb-website

               БЫСТРОЕ. НАДЕЖНЫЙ. МНОГОРАЗОВЫЙ.

Запатентованный подход к изменяющему жизнь гуманитарному строительству.

Пенополистирольный блок Lazarian Insulated Concrete Form (ICF) является основой строительной системы Lazarian World Home, используемой IHB.С этими блоками конструкции Лазарианского Мира Дома становятся простыми и недорогими в строительстве. Здания энергоэффективны с минимальным значением R 20. Блоки из полистирола (EPS) не впитывают влагу, устойчивы к вредителям и содержат огнезащитные материалы в каждом блоке. Дома также имеют предполагаемый экономический срок службы 40-50 лет.

Для сборки стен требуется всего четыре детали из пенополистирола, в том числе стандартный блок и перемычка, заглушка и торцевая заглушка.Стандартный стеновой блок и блок перемычки/перемычки составляют основные элементы. Эти блоки имеют размеры 48″Д X 12″В X 8″Ш и весят около 3 фунтов. Блоки соединяются друг с другом по типу Lego, что позволяет быстро и легко собирать. Затем арматура 3/8 и бетон помещаются в отверстия через каждые 16 дюймов по всей стене. Затем то же самое делается через блок перемычки через каждые 4 фута от земли, чтобы связать здание вертикально и горизонтально.

Поскольку получившийся «скелет» внутри стен Лазарианского Мирового Дома представляет собой структурную систему, широко известную как железобетонная конструкция столбов и балок, дома выдержат сильные землетрясения, бури, наводнения и стихийные бедствия.Этот процесс, наряду с особенностями блоков из пенополистирола, придает зданиям прочность и долговечность, которые редко можно увидеть в классе доступного жилья.

Поскольку бетон, арматура и пенопласт являются универсальными товарами, IHB  может работать в любой точке мира. Строительная система Lazarian World  Homes устраняет барьеры доступности и устойчивости, используя альтернативный метод строительства, который быстрее, чем обычное строительство, не требует сложной рабочей силы и прост в освоении благодаря своей простой структуре и небольшому количеству необходимых материалов.

Уникальные изолированные бетонные опалубки (ICF) представляют собой современное решение для защиты окружающей среды с помощью энергоэффективного жилья 21 века. Поскольку основным компонентом домов является полистирол, проверенный теплоизолятор, дома остаются теплыми зимой и прохладными летом.

 

Когда экономическая жизнь дома Лазаря будет завершена, примерно 90% дома может быть переработано. Блоки пенопласта можно измельчать и использовать в качестве дополнения к саду, чтобы обеспечить лучший полив, особенно на глинистых почвах.Блоки Лазаря также можно измельчать и смешивать с бетонными изделиями для изготовления новых строительных блоков для строительства большего количества домов.

 

Кроме того, бетон в стенах из пеноблоков Лазаря может быть переработан и использован в качестве основного материала под дорогами или зданиями, а стальной арматурный стержень может быть переработан для других целей. Это также верно для гофрированной металлической кровли. Древесина, используемая для строительства домов, например, стропильная система крыши, может быть переработана в древесностружечные плиты или другие изделия из дерева.В местах, где использование дерева невозможно или нежелательно, стропильные системы крыши могут быть построены из перерабатываемого стального уголка или алюминия.

(PDF) Полевое обучение по производству вспениваемого и экструдированного пенополистирола и общему управлению качеством

41

Ссылки

1. [1] ДОСТУПНО В; (HTTP://WWW.CHEMA-FOAM.COM)

2. [2] КАТРИН СИВЕРЦЕН, «ПОЛИМЕРНЫЕ ПЕНЫ», 3.063 ПОЛИМЕРНАЯ ФИЗИКА, ВЕСНА

2007.

3.[3] РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ВОСТОЧНОГО ПОЛУШАРИЯ, ЧАРЛЬЗ Э.КАРРАХЕР МЛАДШИЙ, «ПОЛИМЕР

ХИМИЯ», ШЕСТОЕ ИЗДАНИЕ, 2003, БЕЗ СТР.

4. [4] CRC PRESS TAYLOR & FRANCIS GROUP, HEINZ HEINEMANN, JAMES G. SPEIGHT,

UTTAM RAY CHAUDHURI, «FUNDAMENTALS OF PETROLEUM AND PETROCEMICAL

ENGINEERIES», 15 PAGE 12 EDITION OF CHEMICAL

И 116.

5. [5] ПЛАСТИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПРОЦЕССЫ. КРАТКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ» ДЛЯ

ЧАРЛЬЗ А. ХАРПЕР И ЭДВАРД М.PETRIE

6. [6] AHMED FOUAD ELRAGI, «ОТДЕЛЬНЫЕ ИНЖЕНЕРНЫЕ СВОЙСТВА И

ПРИМЕНЕНИЕ EPS GEO FOAM», 2016, БЕЗ НОМЕРА СТРАНИЦЫ

7. [7] CHARLES E. THOMAS, «PROCESS TECHNOLOGIES AND SYSTEM» ,

ТРЕТЬЕ ИЗДАНИЕ, 2011, СТР. 215,216.

8. [8] ИНЖЕНЕРНЫЙ КОРПУС АРМИИ США, «ОБРАБОТКА КОТЛОВОЙ ВОДЫ: УРОКИ

ИЗУЧЕННЫЕ», 10 НОЯБРЯ 1999 г., СТР. 1.

9. [9] ДОСТУПНО В; (HTTP://WWW.LWEPS.COM/EPS-MACHINE/EPS-PRE-

EXPANDER/TOP-PERFORMANCE-MULTIFUNCTIONAL-PRE-EXPANDER.HTML)

10. [10] АРХИВ С ФУНДАМЕНТАЛЬНОЙ СУШКОЙ ИНЖИНИРИНГ МЕТОДОМ ПОТЕРЯННОЙ ПЕНЫ

– ПРОЦЕСС ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО РАСШИРЕНИЯ» FORT. PACYNIAK, R. KACZOROWSKI, J. GROM, M.

BEJGER, B. MAJCHRZAK.

11. [11] T.PACYNIAK, R.KACZOROWSKI, J.GROM , M.BEJGER, B.MAJCHRZAK, «AR C H

I V E S O F FOU N D Y N E E R I NG МЕТОД ПОТЕРИ ПЕНЫ – ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ Вспенивание

ПРОЦЕСС» , ТОМ 10, 2010, СТР. 90.

12. [12] ДОСТУПНО В; ( HTTP://WWW.EBRUZEN.COM.TR/EN/PORTFOLIO/EPS-

AGING-SILO-FABRIC/)

13. [13] A JOHN WILEY & SONS, INC., ПУБЛИКАЦИЯ, CHARLES A. HARPER AND

EDWARD M. PETRIE , «ПЛАСТИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПРОЦЕССЫ. КРАТКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ

», 2003 г., СТР. 174.

14. [14] Р. К. Синнотт, «ХИМИЧЕСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ ДИЗАЙН», ТОМ 6, ЧЕТВЕРТЫЙ

ИЗДАНИЕ, 1993 г., 20002 ИЗДАНИЕ, 1993 г. СТР. 912

15. [15] FORD MOTOR COMPANY, FORD DESIGN INSTITUTE, «РУКОВОДСТВО FMEA

, ВЕРСИЯ 4.1″, ФЕВРАЛЬ 2004, СТРАНИЦЫ 2-3, 2-5 И 2-12

технология производства, плюсы и минусы, виды и характеристики материала. Есть варианты

Привычные кирпичные стены, которые можно увидеть в многоэтажном и частном строительстве, теряют свою незыблемость и актуальность. В строительстве жилых домов все чаще начинают применяться строительные блоки из легкого бетона.

Такие изделия обладают большей теплоизоляцией, значительно дешевле полнотелого кирпича, удобны в плане монтажа.Строительный материал имеет относительно небольшой вес, что значительно снижает нагрузку на фундамент, соответственно позволяет сэкономить на его заливке.

Современный строительный рынок предлагает потребителю несколько разновидностей стеновых блоков. Чтобы не возникло затруднений при выборе материала, рассмотрим преимущества и недостатки стеновых блоков, используемых в строительстве.

Блоки пенобетонные

Это ячеистый легкий бетон, основным компонентом которого является цементно-песчаный раствор с добавлением пенообразующих добавок.По мнению специалистов, это самый практичный и доступный материал для возведения стеновых конструкций, популярность которого неуклонно растет.

Преимущества

недостатки

    Высокая прочность в сочетании с низкой плотностью

    Низкий вес конструкции благодаря сотовой структуре

    Отличная теплоизоляция внутренних помещений

    Высокая степень поглощения уличного шума

    Огнестойкость — материал не воспламеняется и не поддерживает распространение огня

    Стойкость к влажной среде

    Хорошая морозостойкость

    бюджетная стоимость

    Пенобетон подвержен усадке со временем, что следует учитывать при строительстве

    Неоднородная структура: внутренние поры не имеют одинакового размера

    Сложности внутренней отделки — пенобетон не держит обычный крепеж (гвозди, саморезы)

    Низкая прочность на изгиб, легко трескается

Материал часто производится кустарным способом без соблюдения технологии.Визуально определить подделку практически невозможно, поэтому нужно ответственно подойти к выбору производителя.

Газобетон для строительных стен

Как и в предыдущем случае, газосиликатные блоки имеют пористую структуру. Для производства используется силикатная основа с добавлением связующих и пенообразующих добавок.

Преимущества

недостатки

    Точная геометрия каждого блока, что упрощает процесс возведения стеновых конструкций и позволяет точно рассчитать расход клея.

    Презентабельный внешний вид.

    Простота обработки: газобетон можно резать обычной ножовкой.

    Высокий уровень пожарной безопасности.

    Экологическая безопасность: в производстве не используются химически активные и ядовитые вещества.

    Большой размер блока — позволяет сократить время на возведение стен.

    Низкая прочность — газоблок не используется в многоэтажном строительстве.

    После завершения работ наблюдается усадка до 1.5 мм на каждый метр высоты. По этому показателю газосиликатные блоки считаются худшими среди легких бетонов.

    Низкая морозостойкость — всего 10 циклов замораживание/оттаивание. Поэтому стены из этого материала обязательно нуждаются в дополнительном утеплении.

    Зависит от влажности. Газобетон прекрасно впитывает воду, что приводит к разрушению структуры блока.

По теплоизоляционным свойствам газобетонные блоки близки к полнотелым кирпичам, поэтому дополнительное утепление обязательно.Однако блоки имеют минимальный вес, что значительно снижает нагрузку на фундамент.

Песчаные блоки объемного вибропрессования

Это универсальный вариант, одинаково используемый в многоэтажном строительстве и частном секторе. При изготовлении строительного материала используется цементно-песчаная смесь с включением в состав добавок. Изделия прессуются в специальных формах, высушиваются инфракрасным излучением.

Для достижения оптимальной прочности блоки хранят при комнатной температуре в хорошо проветриваемых помещениях.

Для стен из пеноблоков стоимость утепления будет значительно ниже, чем для бетонных или кирпичных конструкций.

Теплоблок — многослойный стеновой элемент с облицовочным слоем

Композитный материал, имеющий трехслойную структуру.

Первый слой называется фасадным и представляет собой имитацию натурального камня. Второй – теплоизоляционный, состоит из пенополистирола высокой плотности. Третий — несущий, выполнен из керамзитобетона.

Теплоблоки появились на строительном рынке сравнительно недавно, но уже успели завоевать популярность у профессиональных строителей.

    Высокая скорость возведения стен. Каждый блок является одновременно декоративной и несущей конструкцией и имеет слой утеплителя.

    Отличные показатели теплоизоляции. Блок толщиной 42 см аналогичный в плане двухметровой кирпичной кладки.

    Приемлемая стоимость.Хорошая конкуренция газо- и пеноблокам.

    Легкий вес. Можно значительно сэкономить на фундаменте.

    Вес. Блоки считаются легкими, но справиться в одиночку с укладкой камней весом 24 кг будет сложно.

    Низкая устойчивость к динамическим нагрузкам. Не подходит для зданий высоких более 3-х этажей .

    Геометрия. Правильные формы встречаются только у проверенных производителей. Если блок изготовлен кустарным способом с укладкой гарантированно будут проблемы.

Качественные теплоблоки имеют абсолютно правильную геометрию, поэтому допускается отделка без дополнительного выравнивания стен. При монтаже блоков образуются сквозные стыки, которые нуждаются в качественной герметизации.

При нарушении технологии строительства высокие показатели теплоэффективности будут снижены до нуля.

Полистиролбетон

Блок представляет собой монолитную конструкцию, где основным компонентом является высококачественный цемент.В качестве наполнителя используют кварцевый песок, пенополистирол, пластификаторы, повышающие прочность и морозостойкость готовых изделий.

    Лучшая теплоизоляция на рынке. Позволяет экономить на отоплении внутренних помещений в зимний период.

    Высокая прочность. Материал отличается высокой устойчивостью к сжатию и изгибу, практически не имеет усадки.

    Отличная паропроницаемость.Стены из таких блоков имеют свойство «дышать», что гарантированно предотвращает появление плесени.

    Простота установки. Блоки легко поддаются дополнительной обработке, имеют крупный размер и правильную геометрию.

    Морозостойкость. Продукт выдерживает до 150 циклов замораживания/оттаивания без потери первоначальных свойств.

    Прямая зависимость качества от производителя. Нарушение технологии изготовления приводит к образованию внутренних микротрещин.

    Сложности внутренней отделки. Поверхность блока имеет плохую адгезию со штукатурными растворами.

    Пористая структура «не держит» гвозди и саморезы.

Полистиролбетонные блоки считаются негорючим материалом, но при воздействии высоких температур начинают выделять фенол – вещество, вредное для здоровья человека.

Керамзитобетон — актуальный материал родом из 60-х годов прошлого века

В состав такого блока входят цемент, керамзит и песок, смешанные в заданных пропорциях.При изготовлении используется метод вибропрессования, обеспечивающий готовой продукции достаточно плотную структуру.

Несмотря на очевидные недостатки, керамзитоблоки считаются самым распространенным строительным материалом в России.

Арболит — материал из древесной стружки и минерального вяжущего

Композитные блоки, созданные на цементной основе с добавлением воды, песка и опилок. Такое соотношение компонентов делает агрегат устойчивым к любой агрессивной среде, а готовая продукция имеет высокий запас прочности.

    Теплоизоляция. аналогов арболитовых блоков пока нет на рынке строительных материалов.

    Простота установки и изготовления. Вы можете справиться с работой самостоятельно.

    Экологическая безопасность. В составе не содержатся вредные и токсичные компоненты.

    Малый вес. Нет необходимости в надежном и прочном фундаменте.

    Демократичная цена.Считается одним из самых доступных материалов на рынке.

    Разрушается при длительном воздействии влажной среды.

    Привлекать грызунов.

    За счет включения в состав древесины материал горит.

Блоки не подходят для многоэтажного строительства, назначение: частный сектор.

Шлакоблок — дешевле не бывает

Материал привлекает внимание покупателей удивительно низкой ценой: при изготовлении допускается использование отходов производства.Изделия уплотняются методом вибропрессования, основным связующим компонентом является цемент.

В отличие от предыдущих материалов, шлакоблоки пустотелые и монолитные, что значительно расширяет сферу их применения.

Преимущества

недостатки

    Абсолютная негорючесть даже при длительном воздействии высоких температур.

    Долгий срок службы — не менее 50 лет без потери первоначальных качеств.

    Широкий ассортимент. Вариативность наполнителей позволяет подобрать продукт для любого вида строительных работ.

    Простота установки.

    Возможность сделать в домашних условиях.

    Зависит от влажности.

    Вызывает неудобство при подведении инженерных коммуникаций.

    Низкие показатели звуко- и теплоизоляции.

    Отсутствие экологической безопасности: шлак содержит серу и кислоты, вредные для здоровья.

Учитывая существенные недостатки, шлакоблоки больше подходят для строительства хозяйственных сооружений, чем жилых домов.

Керамоблок — достойная замена пустотелому кирпичу

Отличная альтернатива обычному кирпичу. Блоки появились на рынке относительно недавно, но стремительно набирают популярность в сфере частного строительства. В основе блока лежит обожженная глина, готовые изделия имеют пустотелую, ячеистую структуру.

Преимущества

недостатки

    Абсолютная экологическая безопасность.

    Отличные показатели теплоизоляции.

    Малый вес.

    Высокая паропроницаемость.

    Надежная звукоизоляция внутренних помещений.

    Простота монтажа: элементы соединяются пазогребневым замковым соединением.

    Перезаряд.

    Ненадежные концы.

    Относительная хрупкость, что затрудняет транспортировку.

    Зависимость от строгого соблюдения технологии укладки.

    Сложности внутренней отделки: пустотелая конструкция не «держит» шурупы и гвозди.

Сложности могут возникнуть при дополнительной обработке: расколоть керамический блок, как обычный кирпич, не получится, придется использовать болгарку.

Теплоэффективные балаевские блоки

Относительно новый строительный материал, напоминающий теплоблоки.Изделия имеют трехслойную структуру:

В качестве основных компонентов используются цемент марки

, свинец и керамзит. При изготовлении используется технология вибропрессования в сочетании с прижимным методом. В результате получается принципиально новый строительный материал.

Материал находится на рынке в 2009 году , поэтому не успел проявить себя с отрицательной стороны. Однако к явным недостаткам уже можно отнести высокую стоимость.

Сравнительная таблица спецификаций

Сравнение блоков по стоимости строительства

Часто вопрос цены является ключевым при выборе строительного материала.На диаграмме выше показано сравнение цен блоков относительно друг друга в процентном выражении. За 100% был принят самый дорогой блок Балаева.

В зависимости от региона страны и со временем это соотношение может измениться.

Стоимость блока не является ключевым показателем. Например, балаевские блоки — самый дорогой материал, но они не нуждаются в дополнительной отделке и утеплении. Окончательная смета выполненных работ будет значительно ниже, чем при возведении стен из керамзитобетонных блоков.

Краткое заключение

Идеальных строительных материалов в природе не существует. Поэтому при выборе строительных блоков нужно ориентироваться не только на цену товара, но и на область применения и технические характеристики.

Лучшими теплоизоляционными свойствами из всех строительных материалов для дома является дерево, а самым прочным и пожаробезопасным – камень. Попытки соединить полезные свойства дерева и камня, в конце концов, и позволили создать ряд современных материалов, одним из которых является пенобетон.

Пористый бетон

Теплоизоляционные свойства материала, как правило, определяются его структурой, а точнее количеством воздуха, который удерживается внутри. Минеральная вата, стекловолокно, пенопласт, пенопласт – всем им присуща волокнистая или ячеистая структура. Воздух, содержащийся в порах, как раз и придает материалу теплоизоляционные свойства.

Пенобетон по составу идентичен обычному бетону, но производится другим способом.При его изготовлении используются пенообразующие добавки, образующие ячеистую структуру. В отличие от газобетона пенобетон характеризуется закрытыми порами, что снижает паропроницаемость изделий из него, а также способствует более высокой влагостойкости.

Пенобетон сочетает в себе качества дерева и камня.

  • Прочность — в зависимости от показателя плотности изделия могут использоваться в разном качестве: от теплоизоляционного слоя до конструкционного материала.
  • Легкость — низкая по сравнению с обычным бетоном или кирпичом. Плотность придает пеноблокам большую легкость, что, в свою очередь, способствует значительному упрощению труда строителей и сокращению периода работ.
  • Теплоизоляция – зависит от плотности материала, а ее ассортимент позволяет выбрать пеноблок с необходимой теплопроводностью.
  • Пожаробезопасность — материал негорюч и абсолютно безопасен.
  • Инертность очень высокая, как по отношению к химически агрессивным средам, так и по отношению к биологическим — плесени, грибкам, гнили и тому подобное.
  • Доступная стоимость также является одним из очень важных потребительских качеств.

Пеноблок отличается только одним отрицательным признаком – низкой механической прочностью. Поэтому при строительстве дома, особенно из крупных блоков, следует соблюдать осторожность.

Какие товары предлагает рынок?

Долгое время пеноблок выпускался практически в едином размере: 200*300*600 мм. Параметры считались стандартными, а пеноблок назывался универсальным и одинаково использовался для возведения как внешних, так и внутренних перегородок дома.

На сегодняшний день типоразмеров как таковых нет. Указанный «универсал» по-прежнему является самым популярным, однако выпуск пеноблоков с другими параметрами позволил разделить продукцию на группы.

  • Для возведения наружных стен дома специалисты рекомендуют использовать более крупные блоки. С одной стороны, это облегчает работу строителя, тем более, что наружные стены здания должны состоять из двух рядов пеноблоков, с другой стороны, большие размеры уменьшают количество вертикальных швов, что в свою очередь способствует образование мостиков холода.Параметры изделия: 250*400*600 мм, 250*375*600 мм. Какие размеры являются оптимальными, определяет сам строитель.

Большие габариты блока не только ускоряют строительство дома, но и позволяют снизить другие затраты. Для его крепления требуется меньшее количество цемента, для отделки — меньшее количество штукатурки. Процесс выравнивания также упрощается, так как требуется регулировка меньшего количества элементов. При несоответствии размерных параметров блоки очень легко исправить: материал распиливается и полируется без малейших затруднений с помощью механических инструментов.

  • Для внутренних перегородок применяют пеноблоки меньших размеров: 100*250*600 мм или 125*250*600. Как правило, для стен в санузлах используют блоки с минимальной высотой 75*250*600 мм. Это связано с тем, что внутренние стены дома намного тоньше наружных, но при этом они должны иметь более гладкую поверхность.

На видео демонстрируется использование пеноблоков.

Плотность и теплоизоляция

Не менее важным вопросом при строительстве дома является теплопроводность материала, связанная с его плотностью.Какой пеноблок выбрать для строительства зависит от назначения здания и района проживания.

    • Материал с показателем плотности до 500 кг/кв.м. является хорошим теплоизолятором и рекомендуется для соответствующих работ. Однако его прочность недостаточна и построить из него несущую стену невозможно.
  • Пеноблок плотностью в пределах 500–900 кг/кв.м. выдерживает очень значительные нагрузки и может применяться для возведения наружных стен дома.
  • Продукт плотностью от 900 до 1200 кг/кв.м. м. применяется без ограничений. Однако его теплоизоляционные свойства желают лучшего. На фото — образцы материалов разной плотности.

Пеноблоки обладают высокой теплоизоляцией, имеют малый вес и достаточную прочность. Благодаря этим качествам они все чаще используются в строительстве. Очень важно правильно подобрать вес, плотность, размеры пеноблоков для несущих стен.

Рассмотрим виды и характеристики материала, стандартные размеры, на что нужно обратить внимание при покупке, как рассчитать количество блоков в 1 куб.

Свойства пеноблоков


Пеноблоки выдерживают от 15 до 75 циклов заморозки

Чтобы приобрести качественный материал для строительства дома, необходимо изучить его основные характеристики:

  1. Плотность определяется отношением массы материала к его объему.Пеноблоки маркируются буквой Д и цифрами, чем выше цифра, тем выше плотность материала.
  2. Стойкость к минусовым температурам, показатель определяется количеством циклов замораживания и оттаивания. Этот материал способен выдержать в зависимости от марки от 15 до 75 циклов.
  3. Масса определяется плотностью материала в блоке при нормальном уровне влажности. Пеноблок весит от 8,5 до 47 кг.

Стеновые блоки подбираются в зависимости от параметров будущего здания и климатических условий, в которых оно будет эксплуатироваться.

Область применения


Пеноблоки также могут выступать в качестве утеплителя

Пеноблоки могут применяться:

  • в качестве утеплителя стен и полов, применяются теплоизоляционные блоки марки от Д 150 до Д 400;
  • устройство перегородок и стен, не выполняющих функции несущих, выполненных из конструкционных и теплоизоляционных материалов марок Д 400, Д 500;
  • возведение несущих наружных и внутренних стен и перекрытий из конструкционных пеноблоков марок от Д 600 до Д 900, пригодных для монтажа зданий в 1-3 этажа;
  • для зданий высотой более 3-х этажей применяют конструктивно-пористые пеноблоки марки от Д 1000 до Д

При строительстве важно выбрать лучшую марку материала по соотношению цена-качество.

Виды

Блоки пенобетонные марки ниже D400 нормированию по классам прочности не подлежат. Чаще всего их используют для утепления стен, не имеющих несущей нагрузки.

Типы в зависимости от технологии производства:


Рассмотрим в таблице классификацию стеновых блоков по маркам и их характеристикам:

9370 Прочность
марка Коэффициент теплопроводности Масса, кг Морозостойкость Применение
Д400 0.12 Вт/мºС 11 9 кг Нестандартный
D500 0,12 Вт/мºС 19,4 13 кг Не нормируется Для изоляции внутренних стен
D600 0,14 Вт/мºС 23,3 16 кг 15-35
D700 0,19 Вт/мºС 27,2 24 кг 15-50 Для устройства несущих стен в малоэтажных домах (до 3-х этажей)
D800 0.24 Вт/мºС 31,7 27 кг 15-75 Для устройства несущих стен в малоэтажных домах (до 3-х этажей)
D900 0,29 Вт/мºС 35,6 35 кг 15-75 Для устройства несущих стен в малоэтажных домах (до 3-х этажей)
Д 1000 0,36 Вт/мºС 39,6 50 кг 15-50
Д 1100 0.36 Вт/мºС 43,6 64 кг 15-50 Для монтажа потолков и несущих стен
Д 1200 0,36 Вт/мºС 47,5 90 кг 15-50 Для монтажа потолков и несущих стен

Прочность блоков зависит от температуры и влажности, при которых производится пенобетон. Примерный показатель прочности (с запасом) можно узнать, разделив номер марки на 20.Материал с морозостойкостью 15-75 можно использовать в северных регионах.

Размеры блоков

Пеноблоки чаще всего изготавливаются стандартных размеров. Каждый размер соответствует назначению материала:


Некоторые производители выпускают блоки размерами: 200х200х600, 200х400х600, 240х300х600, 80х300х600.

Учтите, исходя из таблицы, размеры пеноблоков для возведения несущих стен марки Д 600 и массу одной штуки материала:

Габаритные размеры Масса одной штуки, кг Количество штук в кубе.м
80x300x600 8,5 70
100x300x600 11 56
200x200x600 14 42
160x300x600 17 35
200x300x600 22 28
240x300x600 25 23
200x400x600 28 21

Блоки марок Д 1300-1600 для многоэтажного строительства могут быть изготовлены на заказ по индивидуальным размерам.

Компаунд

Составные компоненты качественных пеноблоков определяют по ГОСТ «Ячеистый бетон» 25485-89.

Состав пеноблоков Смесь должна содержать не менее 70 % силиката

В состав входят такие компоненты:

  • Портландцемент, содержащий в своем составе 70-80 % силиката кальция;
  • песок с содержанием кварца 75 %, алевритовых и глинистых примесей должно быть менее 3 %; вода
  • соответствующая ТУ и ГОСТ 23732-79;
  • синтетические и натуральные пенообразующие компоненты: натрий едкий технический, паста скрубберная, кожный клей, сосновая канифоль, костный клей.

Добавление синтетических компонентов позволяет получить более дешевые изделия с недостаточной экологической безопасностью и меньшей прочностью. При использовании натуральных компонентов себестоимость продукции увеличивается, но материал получается полностью отвечающим требованиям.

Преимущества и недостатки пеноблоков

Пеноблоки имеют множество преимуществ перед другими материалами:

  • показатели теплосбережения в 3 раза выше, чем у кирпича;
  • экологически чистый;
  • материал легкий, по сравнению с керамзитобетоном, имеет вес 2.в 5 раз меньше;
  • не подвержен гниению и порче от атмосферных и биологических воздействий; морозостойкость
  • , благодаря пористой структуре не меняет своей формы при резких перепадах температуры;
  • выдерживают воздействие открытого пламени в течение 4 часов;
  • легко обрабатывается, легко режется, может быть изготовлен непосредственно на строительной площадке.

К недостаткам можно отнести:

  • возможность усадки при эксплуатации с повышенной влажностью;
  • способны впитывать влагу, поэтому требуется отделка влагостойкой штукатуркой или гидрофобизатором; гвозди
  • не будут держаться в стенах из пеноблоков; необходимо использовать специальные дюбели.Подробнее о плюсах и минусах материала смотрите в этом видео:

Для полного высыхания и набора прочности пенобетонные блоки должны выстояться в сухих помещениях 28 суток.

Расчет количества блоков

Рассмотрим, как посчитать, сколько блоков в 1 куб.

Для примера возьмем стеновой блок размером 200 х 300 х 600 мм.

  1. Необходимо вычислить объем одного блока путем умножения размеров сторон: 0.2 * 0,3 * 0,6 = 0,036 м3.
  2. Рассчитываем, сколько материала в 1 куб. м. делением: 1/0,036 = 27,7 шт. Округлить до 28 шт.

Как получить качественный материал


Ячейки должны быть герметизированы

Чтобы постройка служила долго, нужно очень ответственно подойти к выбору стройматериалов.

На что обратить внимание:

  1. Наличие сертификатов и другой сопутствующей документации.
  2. Производство должно осуществляться в отапливаемом крытом помещении.
  3. Ячейки должны быть запечатаны. Если вы разделите блок, его структура должна быть одинаковой внутри и снаружи. Ячейки должны быть круглыми без сколов и трещин.
  4. Цвет пенобетонных блоков должен быть сероватый, допускается неравномерная окраска.
  5. Важную роль играет правильность геометрических форм стеновых блоков. Это можно проверить, поставив блоки друг на друга. Они должны плотно прилегать и не болтаться. Лучше заранее проверить геометрию материала со всех сторон.
  6. Материал хрупкий, поэтому его необходимо транспортировать и разгружать осторожно.
  7. Для предотвращения появления мостиков холода блоки можно монтировать на специальный клей. Шов в этом случае 2-3 мм.
  8. Если вы облицовываете пеноблоки кирпичом, оставляйте зазор между материалами, так как они обладают разной воздухопроницаемостью. Подробнее о том, как построить дом из пеноблока, смотрите в этом видео:

Материал делится на 2 сорта:

  • Марка 1 соответствует требованиям ГОСТ, включает качественный материал с правильной геометрией;
  • в сорте 2 допускаются небольшие сколы на поверхности и в углах.

Если вы не уверены, что материал стареет, оставьте его в сухом помещении на 3-4 недели для полного высыхания и набора прочности.

Блоки из пенобетона – качественный материал, обладающий множеством преимуществ. Знание его основных параметров позволит выбрать наиболее подходящий материал для любой климатической зоны.

Как можно скорее. Этот материал покорил отечественных строителей своими эксплуатационными качествами, поэтому его ассортимент и количество производителей постоянно растет.К сожалению, увеличивается и процент пеноблоков, произведенных кустарным способом без учета каких-либо стандартов, поэтому выбрать качественный материал становится все сложнее. Какие пеноблоки подходят в каждом конкретном случае и на что обратить внимание при покупке чтобы получить действительно качественный, прочный и долговечный материал?

№1. Особенности производства пеноблоков

Основа пеноблока цемент, песок и вода .Аккуратно добавить специальную пену, которую обычно получают на основе ПАВ или пенообразователя. Однородную массу нарезают или раскладывают в формы, оставляя застывать на открытом воздухе или в автоклаве.

Не самый сложный технологический процесс производства позволяет сомнительным фирмам изготавливать пеноблоки, что привело к наводнению рынка продукцией, не соответствующей ГОСТу. Заводская упаковка в полиэтиленовую пленку, наличие и маркировка, указывающая на плотность, назначение и допустимые погрешности в размерах, косвенно свидетельствуют о добросовестности производителя.

В общая схема В производстве пеноблоков имеются некоторые отличия, которые большей частью касаются формирования отдельных блоков, от которых зависит качество и геометрия изделия. По технологии изготовления пеноблоки делятся на следующие виды:

Пеноблоки часто путают с газобетоном. . Каковы различия? Главное скрыто в композиции. Для изготовления пеноблока используется смесь цемента, песка и воды, а пенообразователи разные.Вместо специальной пены в газобетон добавляют известь и алюминиевую пыль, в результате взаимодействия которых выделяется водород, вспенивающий массу. Внутренняя структура тоже отличается: газобетон имеет твердые поры. Кроме того, он обязательно проходит термическую обработку, из-за чего стоит дороже.

№2. Достоинства и недостатки пеноблоков

Если пеноблок изготовлен качественно и с соблюдением всех требований, то он получает массу отличных характеристик, за что и приобрел такую ​​значительную популярность.

Основные преимущества пеноблоков:

Основные недостатки пеноблока:


Пеноблоки имеют больше преимуществ, чем недостатков, и если правильно подобрать материал, то конструкция будет прочной и долговечной надежный. Можно построить из пеноблоков . Для увеличения прочности рекомендуется армировать стены.

№3. Размер пеноблоков

Первое, на что следует обратить внимание при покупке пеноблока, это его размер.Сегодня практически все производители выпускают пеноблоков этого размера :

Все пеноблоки в партии должны быть строго одного размера. — это гарантия того, что они точно подойдут друг к другу. Проверку перед покупкой можно провести, измерив размеры блоков и сравнив их, или положив блоки на плоскую поверхность, чтобы можно было сравнить размеры продуктов и посмотреть, насколько близко они подходят друг к другу. Не допускается наличие зазоров и ступенек на поверхности блоков – это не только увеличит стоимость строительства, но и может привести к образованию мостиков холода.

№4. Плотность и морозостойкость пеноблоков

Плотность является ключевой характеристикой пеноблоков. По этому параметру материалу присваивается та или иная марка. Плотность обозначается буквой Д , на рынке представлены пеноблоки марок от Д 400 до Д 1200 . Для разных целей используются пеноблоки с разной плотностью:


С увеличением плотности теплоизоляционные характеристики блоков падают, так как уменьшается количество воздуха, попавшего в его структуру.

Еще одна характеристика пеноблоков – морозостойкость , т.е. количество циклов замораживания и оттаивания, которое материал может выдержать без изменения своих свойств. Этот индикатор помечен буквой F , за которой следует число, указывающее количество разрешенных циклов замораживания/оттаивания. Этот показатель колеблется от 15 до 75 . Самый высокий уровень морозостойкости подходит для районов с крайне суровым климатом.

№5. Структура пеноблока

№6. На что еще обратить внимание при внешнем осмотре пеноблока?

Поскольку производство пеноблоков не требует специального оборудования, сегодня растет количество недобросовестных предпринимателей, предлагающих продукцию, не соответствующую ГОСТам, поэтому выбрать действительно прочный и качественный материал становится все сложнее. При внешнем осмотре пеноблока стоит ориентироваться на такие признаков качественного материала:

И наконец лучше доверять , давно появившемуся на рынке — так выше гарантия того, что построенная конструкция будет прочной, а пеноблок оправдает ваши ожидания.

Пеноблок – пористый камень, разновидность ячеистого бетона. Понятие пенобетон и газобетон часто путают, считая их идентичными.

Чем пеноблок отличается от газоблока? В принципе, разница заключается в названиях этих материалов.

Пеноблок изготавливается путем механического перемешивания смеси, состоящей из песка, воды, цемента и приготовленной пены. А газобетонный блок образуется с помощью газа (водорода), который выделяется при химических реакциях.В связи с этим в газобетоне образуются сквозные поры, а в пенобетоне закрытые, что придает его гидроизоляционным свойствам более высокие характеристики.

Состав пеноблока

Пеноблоки – дышащий материал, создающий в помещении такой же микроклимат, как и дерево. Какой компонентный состав позволяет добиться таких комфортных параметров?

Пенобетонная смесь по ГОСТ 25485-89 «Бетон ячеистый» состоит из:

1.Вяжущим компонентом смеси является портландцемент, изготавливаемый по ГОСТ 10178-85, с содержанием силиката кальция до 70-80%.

2. Песок, должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-93, с содержанием кварца не менее 75 %, глинистых и алевритовых включений не более 3 %.

3. Вода с техническими требованиями по ГОСТ 23732-79.

4. Применяется пенообразователь на основе:

Клей костный
  • , соответствующий требованиям ГОСТ 2067-93.
  • канифоль сосновая — по ГОСТ 19113-84.
  • Клей кожный
  • — по ГОСТ 3252-80.
  • Паста скрубберная
  • — по ТУ 38-107101-76.
  • сода едкая техническая — по ГОСТ 2263-79.

Пенообразователи в зависимости от используемой основы подразделяются на:

  • Синтетические пенообразователи . Они позволяют получить недорогие изделия, но блоки из них не такие качественные и долговечные. При этом они имеют 4 класс опасности, то есть их употребление может нанести вред здоровью человека.
  • натуральные пенообразователи имеют экологически чистую основу, без класса опасности. Изделие становится более прочным, так как межпоровая перегородка толще.

Целесообразно перед покупкой блоков поинтересоваться основой, которая идет на производство пенообразователя.

Некоторые производители стали использовать для производства пенобетонных блоков другие компоненты:

  • Полипропиленовое волокно ВСМ (фибра строительная, микроармирующая).Использование ГКМ позволяет получить изделие с четкими неразрушающими краями и повысить его прочность на сжатие до 25 %.
  • зольная пыль . Это зола, которая образуется при сгорании. твердое топливо на ТЭЦ. Это мелкодисперсный материал, с размером частиц от долей микрона до 0,14 мм. Его использование приводит к более плотной и твердой стенке пор и экономии цемента на 30%.

Типы и характеристики пеноблока

Изменяя процентное содержание ингредиентов в составе пенобетонной смеси, можно получить пенобетон с различными характеристиками.Например, чем меньше песка, тем выше прочность изделия.

Основные физико-механические свойства блоков:

1. По плотности пенобетонные блоки делятся на следующие виды:

  • Структурный: марок Д1000, Д1100, Д1200. Применяются для возведения фундаментов, цокольных этажей зданий, несущих стен.
  • Структурная и теплоизоляция: марок Д500, Д600, Д700, Д800, Д900.Может использоваться для устройства перегородок и несущих стен.
  • Теплоизоляция: марок Д300, Д350, Д400, Д500. Этот вид пеноблока предназначен для теплоизоляционного контура стен.

2. Показатель теплопроводности зависит от назначения блока:

  • Марки конструкции имеют теплопроводность от 0,29 до 0,38 Вт/м°С, что ниже теплопроводности глиняного кирпича.
  • Конструкционные и теплоизоляционные – от 0,15 до 0,29 Вт/м°С.
  • Теплоизоляция – от 0,09 до 0,12 Вт/м°С. Для сравнения: теплопроводность древесины варьируется от 0,11 до 0,19 Вт/м°С.

3. Морозостойкость пеноблоков достаточно высокая . Дело в том, что в его микропорах вода находится в связанном состоянии, и не превращается в лед, даже если на улице очень холодно. низкая температура.Он равен: 15, 35, 50 и 75 циклам.

Вы всегда можете выбрать блок с нужной прочностью и морозостойкостью. Пенобетон с морозостойкостью F75 можно использовать в северных регионах.

4. По способу изготовления:

  • Вырезанный блок: большой массив пенобетона режется по заданным размерам специальным раскройным комплексом. Такие изделия имеют наилучшую геометрию и целостность кромки, но качество этих показателей сильно зависит от добросовестности производителя.
  • Бланк формы: В форму с перегородками заливается пенобетонная смесь . Это дешевле, чем резать.

Размеры и вес пеноблока

По назначению пенобетонный блок различают:

  • Настенный блок. Стандартный размер пеноблока: 600х200х300 мм (длина; глубина; высота)
  • Настенный блок. Его размер: 600×100×300 мм.
  • Многие производители, исходя из пожеланий заказчика, выпускают изделия с другими объемными характеристиками: 80×300×600мм; 240×300×600мм; 200×400×600мм; 200×200×600мм.

Сколько весит пеноблок? Его вес напрямую зависит от плотности продукта, производителя и примерно равен:

  • Вес конструкционного стенового блока колеблется от 39 кг до 47 кг. Полублок – от 19 кг до 23 кг.
  • Вес конструкционно-теплоизоляционного блока варьируется от 23 кг до 35 кг. Полублок – от 11 кг до 17 кг.
  • Вес теплоизоляционного блока от 11 кг до 19 кг.Полублок – от 6 кг до 10 кг.

Преимущества и недостатки пеноблока

Преимущества этого стенового материала не использовать:

  • Долговечность и прочность. Это практически вечный материал, несущая способность которого не снижается со временем. Некоторые марки пеноблоков разрешено использовать для строительства домов высотой до 3-х этажей.
  • Огнестойкость пенобетона очень высокая (кладка толщиной всего 15 см выдерживает открытое пламя почти 4 часа без разрушения).
  • Низкое водопоглощение материала обеспечивает ему высокую морозостойкость (до 35 циклов замораживания-оттаивания).
  • Низкая теплопроводность. Для сравнения: стена из одного пеноблока (200 мм) будет удерживать тепло так же, как Кирпичная стена толщиной 60-70 см.
  • Низкая плотность снижает транспортные расходы, упрощает работу с материалами, сокращает время строительства и оказывает низкое давление на фундамент здания.
  • По экологичности уступает только дереву.Для дерева коэффициент равен 1, для блока из пенобетона – 2, а для кирпича уже 10.
  • Высокая звукоизоляция. Например, блоки толщиной 100 мм полностью поглощают шум от 41 до 43 дБ.
  • Относительно «демократичная» стоимость.
  • Период активных осадков длится 28 дней. В дальнейшем его значение незначительно.

Недостатки пеноблоков :

  • Чтобы не ухудшались показатели по звукоизоляции и теплопроводности, желательно, чтобы ширина растворных швов была не более 2 мм.Еще лучше — посадить их на специальный клей. Понятно, что в этом случае геометрия изделий должна быть практически идеальной. Не каждый производитель может этим похвастаться.
  • Необходимость отделки для придания конструкции дома эстетичного вида.
  • Желательно ответственно подойти к выбору производителя. Нарушение технологического процесса приводит к хрупкости материала.

Правда выбор добросовестного производителя должен осуществляться всегда.Независимо от того, что вы покупаете.

Сколько стоит пеноблок?

В зависимости от исполнителя и марки изделия цена за штуку пеноблока составляет:

  • Блок стеновой, конструкционно-теплоизоляционный в среднем от 120 руб. до 140 рублей
  • Такой же полублок равен примерно 60-75 руб.

Стоимость 1 м3 изделий для этой цели от 3200 руб. до 3800 руб.

Соответственно стоимость теплоизоляционного блока несколько дешевле, а конструкционного чуть дороже, чем у вышеописанного пенобетонного изделия.

Для любознательных строителей

Несмотря на активное продвижение пенобетона на рынке, не все производители могут обеспечить его должным качеством. Для того чтобы понять, каким должен быть идеальный пеноблок, нам придется углубиться в область строительной физики и химии.

Ячеистая структура с равномерным распределением пузырьков пены – основа теплосберегающих свойств пенобетона. Для его создания недостаточно просто смешать пенопласт с цементным раствором.Если это сделать, то мы получим пористый бетон плотностью 750 кг/м3. Этот материал прочный, но недостаточно теплый.

Если уменьшить количество цемента и песка и добавить больше пены, то плотность бетона уменьшится до необходимого значения. Однако это серьезно нарушит его структуру. Он не станет менее механически прочным, но потеряет значительную часть закрытых пор, которые объединятся в сквозные каналы. В результате материал изменит свою структуру, повысит водопоглощение и превратится в газобетон.Поэтому все кустарные производства, основу которых составляют три агрегата: пеногенератор, растворосмеситель и смеситель, не способны производить качественные пенобетонные блоки плотностью ниже 750 кг/м3.

Оптимальную структуру пенобетона теплоизоляционного класса (от 300 до 500 кг/м3) можно получить только на современном оборудовании, работающем по технологии виброрасширения. Основное его отличие от старых способов – комбинированное формирование пор в бетоне.Для этого в смесь вводят не только воздухововлекающие (как пенобетон), но и газообразующие (как газобетон) добавки.

Благодаря вибрации достигается одинаковый размер закрытых пор и происходит дополнительное укрепление силового «каркаса» материала. Усадка готовых блоков, полученных по этой технологии, минимальна, что также является положительным моментом для строительства. новый материал получил название газобетона.

Обзор продукции: легкие вспененные материалы от Zotefoams

От AZOTE до ZOTEK и далее

Zotefoams использует свою уникальную, безвредную для окружающей среды технологию производства несколькими способами, каждый из которых позволяет создавать легкие вспененные материалы, обладающие экологическими, безопасными или другими преимуществами.

Наша технология азотного расширения в автоклаве используется для создания полиолефинов AZOTE ® и высокоэффективных блочных пенопластов ZOTEK ® с исключительной однородностью размера ячеек, слабым запахом, высокой чистотой и выдающимися физическими свойствами. Качество и консистенция этих пен обеспечивают преимущества при преобразовании пены, а также в продуктах конечного использования, где наши уникальные свойства повышают ценность во многих областях применения.

Мы используем наши собственные пенопласты ZOTEK для производства изоляции T-FIT ®  , которая используется в самых чистых и асептических производственных средах, отвечающих самым высоким стандартам по всему миру.

В рамках нашего подразделения MuCell Extrusion LLC мы предлагаем нашу запатентованную экологически чистую газовую технологию высокого давления на рынке экструзии пластмасс: это позволяет значительно уменьшить количество материала и веса для применения в потребительской упаковке, такой как гибкая пленка, бутылки и контейнеры.

БЛОЧНЫЕ ПЕНЫ

Ассортимент высококлассных сшитых легких пеноматериалов Zotefoams с закрытыми порами делится на два семейства: AZOTE и ZOTEK.

AZOTE

AZOTE пены, PLASTAZOTE ® , Evazote ® и Supazote ® , являются полиолефиновые пенопласты на основе широкого спектра полимеров, и приходят в разнообразие цветов и плотностей.
AZOTE ® Пены используются во многих отраслях промышленности для широкого спектра применений, включая защиту продукта, амортизацию и ударопрочность, особенно там, где важны малый вес, долговечность и устойчивость к определенным химическим веществам или воде.

Пенопласты серии AZOTE обычно поставляются через нашу глобальную сеть специализированных переработчиков.

ZOTEK

ZOTEK пены, ZOTEK F, ZOTEK N и ZOTEK T — это высокоэффективные продукты для специализированного применения. Они изготавливаются с использованием фторполимеров, инженерных полимеров и специальных эластомеров.

Пеноматериалы ZOTEK широко используются в таких отраслях, как авиация, аэрокосмическая промышленность и автомобилестроение, где они являются важной частью многих высокопроизводительных решений.

Пеноматериалы ZOTEK обладают целым рядом уникальных характеристик, зависящих от базового полимера. К ним относятся:

  • Термическая, химическая и радиационная стойкость
  • отличные характеристики воспламеняемости
  • устойчивость к набуханию при контакте с углеводородами, такими как масло

Система пеноизоляции T-FIT


T-87 является изоляцией система, специально разработанная для применения в «чистых помещениях». Продукты T-FIT Clean — единственные пенопласты, которые в настоящее время соответствуют строгим требованиям стандарта FM Approvals 4910 для управления чистыми помещениями.

MuCell ® t технология

MuCell ® технология вводит инертный газ в пластиковые экструзии во время производства.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.