Технология производства блоков газосиликатных: Технология производства газосиликатных блоков своими руками: оборудование и материалы

Технология производства газосиликатных блоков – Уралблок

Газосиликатные блоки — это популярный стройматериал, который относится к типу ячеистых бетонов. Пористая структура придает блокам высокие теплоизоляционные качества, что позволяет использовать их во многих сферах строительной области.

Технология производства газосиликатных блоков

Главная особенность изготовления газосиликатных блоков заключается в получении равномерно распределенных пустот. Это достигается за счет химической реакции правильно подобранных компонентов, причем количеством отдельных элементов сырья можно регулировать и величину образуемых пор, получая стройматериал с разнообразными рабочими параметрами.

Этапы производства блоков:

• подготовка всех компонентов, изготовление бетонной смеси;
• формование;
• резка;
• автоклавная обработка;
• контроль качества и упаковка.

При производстве газосиликатных блоков используется следующее сырье:

• Известь, насыщенная оксидами кальция и магния.
• Портландцемент.
• Кварцевый песок.
• Вода.
• Алюминиевая пудра (в качестве газообразователя).

Для начала просеивается кварцевый песок, затем он измельчается в специальной мельнице, где избавляется от больших включений, после чего к нему добавляется вода. Полученная смесь подается в смеситель, туда же в камеру последовательно добавляются остальные компоненты, всё тщательно перемешивается до однородной консистенции. Последней в состав вводится алюминиевая пудра, которая вступает в химреакцию с известью, образуя водород, он и приводит к появлению огромного количества пор (пузырьков).

После добавления алюминиевой пудры смесь сразу же переливается в специально подготовленные емкости, в которых и проходит равномерное вспучивание материала, пока не прекратится выделение водорода. На этой стадии газосиликатный бетон дополнительно достигает стадии предварительного затвердения.

После формования блоков в емкостях проводится стадия их резки с целью придания продукции правильных размеров.

Боковая резка полученного массива осуществляется при помощи специализированных ножей. В случае необходимости на этом этапе формируется пазогребневое соединение. Вертикальная и горизонтальная нарезка происходит с использованием струн. После того как блоки станут идеально ровными, они будут готовы пройти высокотемпературную обработку.

Автоклавная обработка является главным и окончательным этапом производства газосиликатных блоков, на котором улучшаются прочностные показатели строительного материала. Уже сформированные и нарезанные блоки помещаются в автоклавные камеры, где они на протяжении нескольких часов в условиях высокого давления обрабатываются насыщенным водяным паром. На этой стадии у газосиликатных блоков улучшаются прочностные, износоустойчивые качества, они становятся легче и ровнее.

По истечении заданного периода времени по технологии производства, происходит постепенное уменьшение температуры и уровня рабочего давления, за счет чего готовые изделия остывают.

Затем полученные газосиликатные блоки выкладываются на подготовленную поверхность до полного естественного охлаждения, после чего проходят тщательный контроль качества и дальнейшую упаковку.

Изготовление газосиликатных блоков может происходить и неавтоклавным методом. В этой ситуации затвердение изделий осуществляется в естественных условиях. Но такой материал не будет отличаться высокими прочностными показателями.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Ячеистые блоки чаще всего производятся автоматизированным способом, что предусматривает применение множества устройств:

• система измельчения компонентов, которая состоит из дробилок, шаровых мельниц, газобетоносмесителя, весов, электронного дозатора для подачи воды и т. д.;
• система заливки подразумевает применение специального разливочного смесителя, а также системы распределения газа;
• система резки состоит из режущей рамы со стальными ножами и струнами высокой мощности;
• система упаковки, включающая кран-разделитель и прочие приспособления.

Автоматизированное производство позволяет быстро и слаженно осуществлять изготовление и поставку строительной продукции высокого качества. Если технология производства блоков будет нарушена, то эксплуатационные характеристики полученного материала будут сильно отличаться от требуемых.

Купить газосиликатные блоки от производителя

Наш интернет-магазин «УРАЛБЛОК» предлагает купить газосиликатные блоки с высокими показателями прочности, теплоизоляции от ведущих производителей по отличным ценам. Помимо блоков, у нас можно приобрести раствор и инструмент для кладки, что обеспечит качественное возведение любых зданий.

Как изготавливаются газосиликатные блоки

03 ноября 2021

Производство газосиликатных блоков требует наличия специального оборудования. От этого зависит качество выпускаемого материала, а также надежность возводимой конструкции. Этими фактами пренебрегают, экономя на строительстве дома и создают материалы кустарными способами.

Процесс выпуска

В основе процедуры создания газобетонных блоков состоит в использовании смеси из цемента, извести и кварца, в которую добавляют газообразователь. Когда он начинает взаимодействие с перечисленными материалами, появляется пористая структура, где диаметр полости не превышает 1-2 миллиметров. Проводится эта процедура в смесеприготовительных цехах, где установлены смесители.

Когда смесь готова к переходу на следующий этап производства, она передается в формовочный цех, где происходит заливка и вспучивание. Далее материал выдерживают некоторое время для получения определенной плотности. Только после этого блоки отправляются на резательную линию, где механически обрабатываются в продольном и поперечном направлениях.

Последний этап – передача готовой продукции в цех комплектации. Здесь заготовки на специальных тележках отправляют в автоклавные печи. Полученный газобетон еще раз обрабатывают тепловлажностным методом и отправляют на реализацию.

Состав блока

Подробный состав газобетонного строительного материала:

• кварцевый песок в просеянном виде;
• негашеная известь с кальцием и оксидом магния;
• цемент с содержанием силиката кальция свыше 60%;
• гипс;
• алюминиевая пудра в качестве газообразующего компонента;
• вода.

Основным материалом производители считают негашеную известь, но обойтись без других элементов нельзя. Правильное соотношение пропорций позволяет добиться прочности и долговечности.

Оборудование для выпуска

Качество выпускаемого газобетона зависит от используемого в его изготовлении оборудования. В цехах обязательно должны присутствовать следующие механизмы:

• заливочный смеситель;
• шаровая мельница;
• форма для заливки смеси;
• автоклавная печь;
• смеситель для бетона без пенообразователя;
• режущие ножи или струны.

Когда владельцы частных дачных участков стараются сэкономить на строительстве нового дома или нежилой постройки, они пренебрегают покупкой материала в специализированных магазинах. Вместо этого они создают его самостоятельно кустарным методом. В этом случае стоит забыть о качестве газобетона, который достигается при соблюдении технологической цепи, куда входят все необходимые механизмы.

Также пренебрегают такие строители отсутствием навыков, которые позволяют выпускать газобетон достаточного качества даже без соблюдения правил и стандартов. В лучшем случае нанимается специалист, который помогает настроить имеющееся оборудование, но тогда теряется коммерческая выгода.

Преимущества заводского блока

Заводской газобетон имеет преимущества перед аналогами, выпущенными кустарным методом. Его индекс стойкости при пожаре – K0, что означает абсолютную стойкость к огню. Такое же значение и у кирпича. Также блоки не пропускают посторонние звуки, что позволяет сэкономить на шумоизоляции.

Больше всего газобетон ценится за прочность. Использование подходящих компонентов в нужных пропорциях позволяет гарантировать долгий срок эксплуатации помещения. Отличается заводской блок и четкими гранями, которые механически обрабатываются струнами или ножами. Это позволяет возводить ровные стены без выступов и бугров.

Идентичность блоков упрощает и процедуру кладки материала. Строителю не думать о постоянном подравнивании, достаточно лишь приобрести клеевой состав и зубчатый шпатель. Если все же придется обрезать блок из-за больших размеров, то достаточно обычной дисковой пилы. Для просверливания дыры при прокладке коммуникаций подойдут сверла по бетону.

Купить газосиликатный блок, выпущенный в соответствии с государственными стандартами, можно в компании «Донской газобетон». Организация работает в Ростове-на-Дону, здесь же расположен цех. Специалисты фирмы ориентированы на оптовые и розничные продажи. Также они могут помочь с оформлением доставки материала в любой регион России.

Для получения дополнительной информации о компании или продукции достаточно воспользоваться формой обратной связи. Она размещена на официальном сайте ООО «Донской газобетон». Также доступен номер телефона: +7 (863) 303 05 05.

характеристики газосиликатного блока

1. Что это?
2. Характеристики и состав
3. Вес и размеры
4. Области использования

Кирпич силикатный появился на рынке строительных материалов относительно недавно, но уже завоевал огромную популярность у наших соотечественников. Его технические характеристики позволяют возводить здания и сооружения, отвечающие всем современным критериям качества. А если рассматривать материал с точки зрения цена/качество, то газосиликатные изделия наверняка займут одно из лидирующих мест.

Что это?

Проще говоря, газосиликатный кирпич – это одна из разновидностей ячеистого бетона. На выходе материал получается достаточно пористым, но при этом его прочностные характеристики полностью соответствуют параметрам бетона. Основное отличие это вес. Газосиликатные блоки менее тяжелые – снижение параметра достигается за счет пустот внутри пор.

В XVIII веке строители часто добавляли в бетон кровь быка или свиньи и получали некий прообраз современного газобетона: при смешивании компонентов белок крови вступал в химическую реакцию с другими веществами, а по мере в результате появился пенопласт, который при застывании превращался в прочный строительный материал.

Один из самых известных инженеров Советского Союза М. Н.Брюшков еще в 30-х годах прошлого века отмечал, что при добавлении в цемент растения под названием «мыльный корень», произрастающего в республиках Средней Азии, смесь сразу начала сильно пениться и увеличиваться в размерах. При затвердевании пористость сохранялась, а прочность значительно возрастала. Однако наиболее значительную роль в создании газосиликата сыграл шведский технолог Альберт Эриксон, создавший уникальную технологию производства материала путем добавления в цемент газообразующих химических компонентов.

Газосиликатный кирпич сегодня производят из цемента с добавлением песка и гашеной извести. Затем смесь пропускают через автоклавы и подвергают вспениванию с добавлением специальной магниевой пыли и алюминиевой пудры.

Готовое вещество разливают в формы, подвергают сушке и твердению, что достигается двумя основными способами:

• in vivo;
• в автоклаве при высокой температуре и сильном давлении.

Блоки более высокого качества получают автоклавированием. В этом случае они становятся более прочными и устойчивыми к внешним неблагоприятным условиям.

Таким образом, видно, что газосиликатный блок представляет собой довольно несложную композицию из недорогих и широко продаваемых компонентов, поэтому материал вполне выгоден для жилищного строительства.

Характеристики и состав

Газосиликатный материал содержит следующие компоненты.

• Портландцемент высшего качества, который производится в соответствии с действующими ГОСТами. В его состав входит силикат кальция (его доля составляет не менее 50%), а также трехкальциевый алюминий (6%).
• Песок, соответствующий нормативным требованиям. Для этой марки характерно минимальное количество илистых и всевозможных глинистых включений, содержание которых должно быть не более 2%. Он также содержит кварц, примерно 7-8%.
• Техническая вода.

• Известь кальциевая, которую называют «кипятильником», для создания пористых бетонов требуется состав не ниже 3-й категории сорта. Скорость тушения такого компонента составляет 10-15 минут, при этом доля выгорания не превышает 2%. В кипящем котле также присутствуют оксиды кальция и магния, общая доля которых достигает 65-75% и более.
• Алюминиевая пудра – добавляется для повышенного газовыделения, используются такие материалы, как ПАП-1 и ПАП-2.
• Сульфонол С является компонентом поверхностно-активного вещества.

Состав и особенности технологии определяют свойства материала, среди которых отмечают как положительные, так и отрицательные.

К преимуществам газосиликатного кирпича можно отнести следующие характеристики.

• Пониженная теплопроводность. При производстве материала исходная смесь насыщается большим количеством пузырьков из-за содержания алюминиевой пудры; при затвердевании они превращаются в поры, что существенно влияет на теплопроводность. То есть чем больше пор, тем лучше материал сохраняет тепло.

Поясним на простых примерах. Если вы живете в северных регионах с суровыми зимами, то стены толщиной 50 см вполне достаточно, чтобы сохранить тепло внутри жилого помещения. Можно и больше, но, как правило, хватает и полуметрового барьера. В местах с более теплым климатом толщина может быть 35-40 см, в этом случае даже в прохладные ночи в комнатах будет сохраняться благоприятный микроклимат и уютная атмосфера.

• Не менее важным свойством газобетона является хорошая паропроницаемость. Если уровень влажности в помещении выше, чем снаружи дома, то стены начинают поглощать лишнюю влагу из воздуха и выводить ее наружу. Если же ситуация обратная, то все происходит с точностью до наоборот: газосиликатный кирпич впитывает влагу извне и отдает ее в помещение, особенно это актуально при включении отопления, когда воздух в отапливаемом помещении становится слишком сухим .
• Для жилых зданий огнестойкость материала имеет принципиальное значение. Газосиликатные стены выдерживают контакт с пламенем около 3 часов, как правило, этого времени вполне достаточно для тушения пожара, поэтому в случае возникновения пожара шансы спасти дом достаточно высоки.

• Небольшой вес кирпича также является одним из несомненных достоинств материала. Его легко транспортировать, поднимать на высоту, к тому же конструкция не создает большой нагрузки на фундамент, а это значительно увеличивает срок службы дома.
• Блоки газосиликатные изготовлены из натуральных компонентов, поэтому материал экологически чистый. Его вполне возможно использовать при строительстве дошкольных и образовательных учреждений, поликлиник, жилых массивов и других зданий, где принципиальное значение имеет отсутствие токсичных выбросов.
• Ну а приятным дополнением будет отличная звукоизоляция, которая возможна благодаря той же пористости газосиликата.

Чтобы получить наиболее полное представление о свойствах и характеристиках материала, не лишним будет упомянуть и о его недостатках.

• Материал имеет довольно низкую устойчивость к низким температурам. Без дополнительной обработки поверхности состав выдерживает не более 5 циклов замораживания и оттаивания, после чего начинает довольно быстро терять свою прочность.
• Газосиликат усложняет ремонтные работы, например, в такой материал невозможно вкрутить дюбель, он тут же начинает выпадать, и соответственно даже повесить полку в доме с газосиликатными стенами становится сложной задачей .
• Кроме того, газосиликат не держится на песчано-цементной штукатурке, поэтому отделать стену таким материалом нереально, он отвалится за очень короткое время.
• Поры достаточно интенсивно впитывают влагу и удерживают ее внутри себя. Это приводит к постепенному разрушению материала изнутри, а также создает благоприятную среду для роста грибков, плесени и других опасных для здоровья бактерий.

Однако при правильной обработке материала многие недостатки можно нивелировать, поэтому газосиликат не теряет своей популярности у россиян. А низкая цена по-прежнему становится решающим фактором при выборе строительного материала в наше непростое время.

Масса и габариты

Одним из основных преимуществ строительных материалов из газобетона является их размер, который намного больше, чем у всех других видов кирпича. Благодаря таким габаритам возведение зданий происходит гораздо быстрее. По некоторым оценкам шаг может быть до 4-х раз, при этом количество стыков и соединений минимально, а это, в свою очередь, значительно снижает все трудозатраты на строительство и расход анкерного раствора.

Стандартный размер газосиликатного кирпича 600х200х300 мм. Также строители выделяют стеновой полублок с параметрами 600х100х300 мм.

Вы можете найти изделия с разными параметрами от разных производителей:

• 500х200х300 мм;
• 600х250х250 мм;
• 600х250х75 мм и т.д.

В хозяйственных магазинах почти всегда можно найти изделия именно того размера, который вам нужен.

Что касается веса, то здесь соотношение очевидно: чем больше кирпич, тем больше его масса. Итак, стандартный блок весит 21-29кг, отличия можно определить по показателю плотности конкретного пеноблока. Вес – одно из основных преимуществ материала. Так, вес 1 м3 газосиликата составляет около 580 кг, а 1 м3 обычного красного кирпича — 2048 кг. Разница очевидна.

Области применения

В зависимости от технических параметров кирпича газосиликатного во многом определяется и сфера его использования.

• Блоки плотностью до 300 кг/м3 чаще всего используются для утепления в деревянных домах в качестве верхнего слоя.
• Блоки плотностью до 400 кг/м3 предназначены для устройства несущих стен и перегородок в одноэтажном строительстве. Это могут быть как жилые дома, так и хозяйственные постройки.
• Газоблоки плотностью 500 кг/м3 будут оптимальны для зданий и сооружений в 3 этажа.
• Для многоэтажного строительства берут блоки с показателем 700 кг/м3, при этом требуется тщательное армирование всей конструкции.

Применение газосиликатных блоков позволяет снизить общий уровень затрат, при этом конструкции достаточно неприхотливы в уходе и эксплуатации. Однако важно, чтобы все технологии были полностью соблюдены. Любые отступления чреваты обрушением здания, поэтому отсутствие армирования или неправильное использование отделочных материалов может привести к большой трагедии.

С учетом того, что газобетон имеет достаточно доступную цену, а его монтаж требует минимум времени, построить дом можно даже своими руками, не привлекая труда дорогостоящих наемных специалистов. Поэтому материал часто используют для строительства дач, небольших домиков и бань. Поясним на примере: дом из блоков строится как минимум в 4 раза быстрее, чем дом из кирпича. Кроме того, при работе с кирпичами требуются помощники, которые будут перемешивать раствор и приносить кирпичи, которых, кстати, гораздо больше, чем блоков (один блок размером 16 кирпичей).

Таким образом, напрашивается вполне очевидный вывод – использование газосиликатных блоков выгодно и экономически оправдано, именно поэтому в последние годы многие застройщики сделали свой выбор в пользу этого материала. Однако профессионалы рекомендуют придерживаться некоторых рекомендаций при использовании газобетона.

• При покупке необходимо лично проверить все купленные блоки. Различные производители допускают отклонения от ГОСТов, поэтому на дешевом кирпиче часто встречаются сколы, трещины и неровности покрытия.
• При возведении 2-х и более этажей необходима установка армирующих опорных столбов.
• Потолки и стены из газобетона нельзя оставлять открытыми, они требуют обязательной облицовки, иначе эксплуатационные качества материала с каждым годом значительно снижаются.

• Категорически запрещается возводить газобетонные конструкции на грунтах со слабой несущей способностью. При строительстве обязательно нужно обустроить ленточный фундамент, оптимально для работ использовать такие материалы. Имейте в виду, что газосиликат – достаточно хрупкий материал, поэтому при любом смещении грунта он начинает трескаться, поэтому при строительстве дома важно правильно рассчитать все параметры фундамента и выбрать наиболее стойкий марка бетона.
• При формировании первого ряда кладки обязательно нужно сделать качественную гидроизоляцию цоколя, чтобы полностью исключить попадание влаги в стены.
• Необходимый размер газосиликатных блоков следует рассчитать заранее, не допускается перехлест швов, так как это может привести к значительному ослаблению кладки.

• Блоки с низкой плотностью могут разрушаться при высоком давлении, это говорит о том, что перед началом строительных работ важно рассчитать нагрузку на материал и составить детальный проектный план.

О том, как используется газосиликатный блок в строительстве, смотрите в следующем видео.

Комментарий успешно отправлен.

Рекомендуем прочитать

Производство газобетона с использованием устройства вихревого слоя

Газобетон – разновидность легкого бетона, представляющая собой пористый искусственный материал, изготовленный из минеральных вяжущих (цемент, известь или гипс) и силикатного заполнителя (кварцевый песок зола-унос или кислые шлаки металлургической промышленности). Производство газобетона основано на процессах диспергирования, перемешивания, вспучивания смеси этих ингредиентов и ее твердения.

При получении материала важно добиться высокой степени активации и равномерного распределения частиц газообразующей или пенообразующей добавки, а также гомогенизации и диспергирования составляющих массы. Для этих задач можно использовать устройство вихревого слоя (AVS) GlobeCore.

Преимущества газобетона

Основные характеристики пористого материала, повлиявшие на его популярность в строительной сфере:

• Высокие теплоизоляционные свойства

Поры в газобетоне могут занимать до 85% объема материала, что делает его чрезвычайно легким и обеспечивает высокие теплоизоляционные характеристики. Его отличает лучшая способность удерживать тепло по сравнению с обычными материалами, в том числе кирпичом.

• Удобство использования

Благодаря правильной геометрии и удобному фактору конфигурации строительство из бетонных блоков выполняется быстрее и проще по сравнению с монолитным кирпичным строительством. Кроме того, при укладке блоков используется специальный клей, а не раствор. Это выгодно и легко. А швы толщиной всего до 3 мм не являются мостиками холода, в отличие от цементных прослоек между кирпичами.

• Высокая прочность

Пористые блоки достаточно прочны как строительный материал. Поэтому поризованный бетон уже стал не просто вспомогательной альтернативой кирпичу, железобетону, но и существенно заменил их в ряде случаев.

Такие характеристики обеспечили высокую популярность пористого материала и широкий спектр его применения.

Область применения

В основном газобетон используется в области строительной теплоизоляции. Однако, кроме того, его используют для ограждения зданий и сооружений. В зависимости от этого материал классифицируют на теплоизоляционный, конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный. Объемный вес разных видов варьируется от 300 до 1200 кг/м3.

В целом применение газобетона распространено в следующих областях:

• теплоизоляция железобетонных междуэтажных перекрытий, чердаков и стен;
• строительство перегородок, ограждающих конструкций;
• Возведение несущих стен, опор в малоэтажных домах, зданиях.

Газобетон применяется для строительства современных коттеджей, хозяйственных построек, промышленных объектов, других зданий и сооружений. Применяется при строительстве жилых комплексов, жилых кварталов, многоэтажных домов.

Учитывая такие перспективы, производство газобетона продолжает развиваться. Этот материал становится все более популярным на рынке как в сфере частного, малоэтажного строительства, так и при возведении крупных объектов строительными компаниями. Поэтому производство газобетона целесообразно наладить как на небольшом заводе строительных материалов, так и на крупном предприятии.

Производство пенобетона — традиционные технологии

Существует несколько способов производства газобетона. В зависимости от этого формы твердеют автоклавным или неавтоклавным способом, а получение пористости смеси основано на газообразовании, пенообразовании или аэрации. В результате получаем газобетон соответствующих марок:

• газобетон;
• пенобетон;
•     газированный продукт.

Таким образом, технологии в основном различаются способом получения пористости материала и способом его упрочнения. Например, газобетон готовят путем смешивания всех ингредиентов в сухом и влажном виде с помощью миксеров и мельниц, после чего сырье помещают в формы, где происходит дальнейшее порообразование. А пенобетон производится путем приготовления смеси с помощью миксеров с одновременным ее вздутием, после чего уже вспененный продукт отправляется в формы.

Обсудим эффективность включения АВС в процесс производства газобетона на примере популярной технологии с использованием газогенерирующего агента. Для начала разберем проблемы, которые поможет решить новое оборудование от GlobeCore .

Недостатки классической технологии производства газобетона

Популярная технология производства газобетона предполагает использование газообразующего агента, с помощью которого происходит вспучивание смеси. Как правило, в качестве такого ингредиента используется алюминиевая пудра. При реакции с водным раствором гидроксида кальция выделяется порообразующий кислород.

Чем равномернее расположены поры в бетоне и чем меньше их размер, тем выше эксплуатационные качества конечного материала. Для этого важно максимально равномерно распределить газообразователи по всему объему смеси, добиваясь высокой степени ее дисперсности. Кроме того, на качество влияет количество активного СаО в приготовленной массе.

Для достижения высокой пористости материала исходные ингредиенты (песок, известь) могут быть обработаны и дополнительно измельчены. В этом случае может применяться раздельный мокрый помол песка или комбинированный сухой помол ингредиентов.

Дополнительная обработка газообразователя заключается в частичном удалении парафиновой пленки с поверхности частиц. Это делается путем смешивания с водой и поверхностно-активными веществами. Однако традиционные смесители отличаются низкой эффективностью удаления парафиновой пленки.

Кроме того, при приготовлении газообразователя частицы алюминиевой пудры местами образуют комки. В дальнейшем эти скопления частиц вызывают избыточное, неравномерное выделение кислорода при химической реакции — образуются большие поры и пустоты. В результате бетонное изделие отличается низкой прочностью в этом месте и может треснуть.

А при недостаточном газовыделении в смесь добавляют до 25% извести. Кроме того, известь способствует достижению необходимой прочности бетона до окончания газогенерирующих процессов, что необходимо для получения пористой структуры.

Таким образом, к основным проблемам традиционной технологии производства газобетона относятся:

• образование пустот, трещин в материале;
• недостаточный выход газа для порообразования;
• низкая однородность смеси.

Использование устройства вихревого слоя GlobeCore помогает решить проблемы, связанные с агрегацией частиц, недостаточной активностью и неравномерным распределением газообразователя по объему массы.

Производство газобетона с помощью устройства вихревого слоя

Приготовление газообразователя с помощью устройства вихревого слоя подразумевает обработку алюминиевой суспензии в электромагнитным полем с применением ферромагнитных частиц . Кроме того, в этих условиях осуществляется приготовление и активация известково-песчаных, цементно-песчаных смесей.

Смесь обрабатывается в немагнитной рабочей камере, в пространстве которой с высокой интенсивностью перемещаются ферромагнитные иглы за счет воздействия электромагнитного поля, создаваемого индуктором, — создается вихревой слой. Эти иглы превращаются в миниатюрные миксеры и дробилки. В результате такой обработки мы получаем однородную массу с высокой степенью дисперсности и активации обрабатываемых веществ и смесей. Перемешивание, активация и измельчение происходят под воздействием электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления и электролиза.

Эффективность приготовления суспензии из алюминиевой пудры с помощью устройства вихревого слоя исследована и описана Д.Д. Логвиненко. В табл. 1 представлены изменения физико-механических свойств газосиликата, полученного на основе газогенерирующего агента, обработанного и необработанного в АВС.

Таблица 1

Эксперимент №	Условия приготовления суспензии	Производительность установки АВС-100, л/ч	Механические свойства газосиликата
			После обработки подвески в АВС			После обработки суспензии в обычном смесителе
			Объемный вес, γ, г/см3	Предел прочности на скалывание, σс*10-5, Па	Коэффициент прочности	Объемная масса, γ, г/см3	Предел прочности на скалывание, σс*10-5, Па	Коэффициент прочности
1	Алюминиевая пудра — 100% по отношению к расчетному количеству	120	385	18,7	2,56	396	15,2	2,03
			377	10,3	1,47	419	79,5	0,92
			414	11,8	1,41	438	10,8	1,14
2	Алюминиевая пудра — 90% по отношению к расчетному количеству	950	386	14,5	1,85	437	14,1	1,51
			427	15,2	1,70	–	–	–
			375	12,3	1,80	–	–	–

Производство газобетона с использованием газообразователя, обработанного в АВС, позволило получить материал с прочностью на 10–30 % выше, чем у традиционно изготовленного образца. Коэффициент качества газобетона увеличился на 20–60 % по сравнению с исходными данными.

Более того, усовершенствованная технология производства газобетона стала более рентабельной. Расход газообразователя снижен на 10%, а извести меньше на 2%. При этом конечный продукт не стал тяжелее; наоборот, его объемный вес уменьшился. Прочность блоков увеличилась.

Не исключено, что физико-механические свойства газобетона улучшились за счет обработки известково-песчаной и цементно-песчаной смесей в АВС. Это связано с активацией частиц SiO2, вызванной образованием активных центров на поверхности песчинок.

Преимущества устройства вихревого слоя в производстве ячеистого бетона

Производство ячеистого бетона с использованием АВС предполагает оптимизацию технологических процессов в линии с повышением качества продукции за счет более эффективной переработки сырья и смесей. Это достигается за счет следующих преимуществ АВС:

• Универсальность

Вихрево-пластовое устройство подходит как для активации и приготовления суспензии из газогенерирующего агента, так и для перемешивания, диспергирования и активации остальных компонентов цементно-песчаной или известково-песчаной смеси. Оборудование подходит для мокрого помола, смешивания ингредиентов, активации, измельчения песка и комбинированного сухого смешивания ингредиентов газобетона.

• Повышение качества продукции

В результате приготовления ингредиентов и добавок в АВС мы получаем газобетон с лучшими физико-механическими характеристиками.

• Экономичность

Помимо того, что оборудование более экономично по сравнению с обычными установками по энергопотреблению, оно позволяет снизить расход ингредиентов на вспенивание массы и сократить время обработки смесей.

• Удобство использования

Устройство вихревого слоя может быть интегрировано в существующую линию по производству пенобетона. Кроме того, для установки не требуется сооружение каких-либо тумб и дополнительных конструкций, а устройство достаточно компактно.

Производство газобетона с помощью устройства вихревого слоя позволяет получить более качественный строительный материал и оптимизировать технологические процессы, что сказывается на снижении себестоимости продукции и увеличении ее объемов.