Технология изготовления газобетонных блоков: Технологический процесс производства газобетонных блоков — статьи завода «ЭКО», в Москве

Содержание

Технологический процесс производства газобетонных блоков — статьи завода «ЭКО», в Москве

06.02.2018

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

  • подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
  • заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
  • нарезка сырого бетона;
  • твердение в автоклавах;
  • упаковка продукции.

 

Подготовительный этап

 

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

 

Заполнение форм и нарезка

 

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

 

Автоклавная обработка

 

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

 

Упаковка

 

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Технология производства автоклавного газобетона — этапы

Дозировка и рецептура

В отдельных бункерах подготавливаются все основные компоненты: цемент, кварцевый песок (либо зола уноса), газообразователи, гипс и известь. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Песок (либо зола уноса) предварительно перемалывается до состояния муки.

Экологически чистые компоненты, точность дозирования компонентов и отработанная рецептура позволяют производить строительные блоки с заданными характеристиками плотности и прочности. Мы предлагаем 4 вида плотности.


Смеситель

В специальном бункере происходит смешивание компонентов в регламентированных дозах.

Тщательное перемешивание позволяет получить однородную массу и обеспечить стабильные характеристики по всему массиву.


Заливка форм


Сырье, смешанное с водой, тщательно перемешивается и заливается в форму.

Заливка крупной формы позволяет оптимизировать процесс перемещения массива газобетона по всей технологической линии и увеличить производительность производства.

Процесс порообразования


Образование замкнутых пор в массе бетона придает газобетону его уникальные характеристики по энергоэффективности.

Передовые технологии, применяемые в процессе порообразования, а, в частности, встряхивание массива, позволяют распределить газообразователь равномерно по всему объёму массива.

Камера предварительного созревания (горячий тоннель)


В камере предварительного созревания происходит реакция гидратации цемента параллельно с реакцией газообразования.

В условиях стабильной температуры 35–40 градусов в течение 3–4-х часов происходит вспучивание массива бетона за счет выделения водорода, и происходит созревание бетонной смеси (набор распалубочной прочности).


Линия резки


Массив газобетона попадает на линию струнной резки, где при помощи кантования массива происходит нарезка в трех плоскостях.

Идеальная геометрия строительных блоков

Выборка захватов для рук и формирование системы паз-гребень


Высококлассное оборудование позволяет кроме обычной резки выполнять прорезывание системы паз-гребень и устройство захватов для рук.

Преимущества — захваты для рук упрощают работу с блоком, а система паз-гребень обеспечивает непродуваемость кладки из автоклавного газобетона

Автоклавирование


Отличительной особенностью производства качественного газобетона является обработка строительных блоков в автоклаве. Автоклавирование проходит при температуре 200 градусов и давлении 12 атмосфер

Автоклавирование позволяет сократить сроки набора прочности, повысить конечную прочность строительных блоков.

В результате автоклавирования в строительных блоках из автоклавного газобетона отсутствует усадка.

Контроль качества


Контроль качества продукции на выходе с производства осуществляется отделом технического контроля и аккредитованной лабораторией.

Присутствует высокий контроль качества на всех стадиях производства.

Упаковка продукции


После проведения технического контроля строительные блоки из автоклавного газобетона поступают на участок упаковки, здесь они укладываются на деревянные поддоны, упаковываются полиэтиленовой пленкой и перетягиваются стреплентами.

Упаковывание строительных блоков на производстве позволяет обеспечить сохранность продукции, а также обеспечивает удобство при складировании и транспортировке.

Склад готовой продукции


На специально подготовленных площадках продукция хранится до отгрузки клиенту.

Соблюдение требований складирования и хранения позволяет гарантировать сохранность продукции и обеспечить наличие качественного продукта в любое время в любом объеме.

Доставка


Доставка клиенту возможна автотранспортом, железнодорожным транспортом. Доступна услуга самовывоза.

Отлаженная технология и логистика позволяет доставлять строительные блоки из автоклавного газобетона в кратчайшие сроки в любую точку страны.

Блоки AAC

Производственный процесс — замечательная инициатива в области экологии Блоки

AAC или блоки из газобетона автоклавного твердения представляют собой легкую, несущую, прочную, экологически чистую и экономичную альтернативу обычным кирпичам. Блоки AAC могут быть настроены в соответствии с размерными требованиями. По сравнению с бетоном, деревом, кирпичом и камнем блоки AAC обладают превосходными изоляционными, огнестойкими и термостойкими свойствами. Блок AAC может повысить скорость строительства и снизить затраты.

УКЛАДКА АГББЛОКОВ

Производство газобетонных блоков

Газобетонный блок на 80% состоит из пустот, поэтому он легкий и с ним легко обращаться. Они изготавливаются из легкодоступных материалов. Ингредиенты включают песок, летучую золу, известь, цемент, гипс и алюминиевую пудру. Производственный процесс является чистым и не выделяет вредных химических веществ. Основным сырьем, используемым для производства газобетонных блоков, являются промышленные отходы, такие как летучая зола и гипс. Производственный процесс представляет собой энергоэффективные экологически чистые сертифицированные экологически чистые строительные материалы.

Компоненты блоков AAC

Основными ингредиентами блоков AAC являются летучая зола, песок, цемент, известь, гипс, вода и алюминиевый порошок. Алюминиевая пудра используется в качестве пенообразователя.

Цемент, используемый для производства газобетонных блоков, представляет собой цемент марки OPC 43 или OPC 53 и используется в качестве вяжущего материала.

Зола-уноса представляет собой промышленные отходы электростанций. Плотность колеблется от 600 кг/см3 до 1400 кг/см3. Присутствие летучей золы отвечает за придание изоляционных и огнеупорных свойств газобетонных блоков.

Известь получают путем измельчения известняка на заводе по производству блоков или в виде известкового порошка.

Алюминий используется в качестве пенообразователя и отвечает за образование пустот внутри блоков.

Гипс — это промышленные отходы, образующиеся на заводах по производству удобрений, которые широко доступны.

Процесс производства газобетонных блоков

Процесс производства газобетонных блоков связан с рядом операций, начиная с подачи ингредиентов и заканчивая укладкой блоков. Каждый этап связан со строгими рекомендациями по качеству изготовления для обеспечения необходимой прочности и плотности. Процессы производства газобетонных блоков в целом классифицируются следующим образом.

  • Подготовка сырья
  • Дозирование и смешивание
  • . Основными ингредиентами, необходимыми для производства газобетонных блоков, являются летучая зола или песок. Летучая зола широко доступна в виде промышленных отходов электростанций. Следовательно, летучая зола используется для производства газобетонных блоков. Он смешивается с водой, образуя шлам золы-уноса, который хранится в контейнерах для следующего этапа эксплуатации.

    Дозирование и смешивание

    Зольная суспензия хранится в контейнере, соединенном со смесительным барабаном. Все остальные ингредиенты, такие как известь, гипс и цемент, хранятся в разных контейнерах для хранения и подаются в смесительный барабан с помощью винтовых конвейеров. К каждому контейнеру для хранения прикреплены автоматические системы подачи для обеспечения правильных пропорций ингредиентов. Пропорционированные ингредиенты одновременно подаются в смесительный барабан, где тщательно перемешиваются. Дозирование алюминия осуществляется через насадку для подачи и регулируется в соответствии с требованиями. Ингредиенты тщательно перемешаны и готовы к заливке в формы.

    СМЕСИТЕЛЬНЫЙ БАРАБАН

    Формование, подъем и предварительное отверждение

    Отливка газобетонных блоков производится в формах. Формы очищают и смазывают маслом, чтобы избежать прилипания ингредиентов к поверхности формы, что, в свою очередь, может ухудшить качество поверхности блоков. В смазанные маслом формы заливают уже перемешанную суспензию.
    Внутри форм алюминий вступает в реакцию с гидроксидом кальция (известью) и водой, образуя множество несвязанных пузырьков водорода и расширяя суспензию. Расширение почти в два раза больше, чем исходный объем. Этот процесс называется восхождением. Эти водородные пузырьки отвечают за легкие характеристики блоков газобетона. За процессом подъема следует расформовка и резка блоков.
    Разрезание блоков на нужные размеры требует некоторой прочности куба. Для этого плесени дают осесть и вылечить некоторое время, достаточное для процесса резки проволоки. Время предварительного отверждения может составлять от 1 до 3 часов и более в зависимости от погодных условий.
    Это также можно сделать с помощью непрямого нагрева. После процесса предварительного отверждения зеленый пирог становится достаточно прочным, чтобы его можно было разрезать проволокой.

    Извлечение из формы и резка проволокой

    Предварительно отвержденные формы переносятся в зону резки. Формы снимаются, и зеленый кекс нарезается проволокой в ​​соответствии с требуемыми размерами. Процесс резки проволоки осуществляется в два этапа. Первый этап – вертикальный разрез, второй этап – горизонтальный разрез. Извлечение из формы и резка обеспечивают совершенство размеров и отделку блоков AAC. Этот процесс должен быть выполнен с особой осторожностью, иначе может произойти отторжение.

    РЕЗКА ПРОВОЛОЧНЫМИ БЛОКАМИ AAC

    Автоклавирование блоков AAC

    Заключительный процесс производства — автоклавирование. Нарезанные проволокой блоки транспортируются в автоклавную камеру, где нагреваются до необходимой температуры. Этот процесс придает блокам AAC желаемую долговечность и структурную стабильность. Выпечка производится около 8-12 часов при температуре около 180 градусов. Температура и период нагрева определяют марку материалов. Отверждение в автоклаве снижает усадку при высыхании. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

    Блоки укладываются на гранулы по завершении процесса автоклавирования для транспортировки в требуемые пункты назначения. Все проверки качества проводятся на самой фабрике.

    Автоклавная машина

    Процесс производства блоков AAC

    Процесс производства блоков AAC

    Преимущества блока AAC. 0000 Каков процесс производства блоков AAC? Путеводитель Brikolite – Brikolite

    Автоклавные газобетонные блоки становятся все более популярными на индийском рынке. Фактически, Индия считается вторым по величине производителем блоков в мире после Китая. По мере того, как все больше и больше мелких игроков открывают заводы по производству газобетонных блоков в Индии, реальный вопрос заключается в том, как производятся эти блоки?

    Мы предоставляем вам подробное руководство по изготовлению блоков Brikolite AAC и процессу их массового производства.

    Что такое блоки AAC?

    По сравнению с традиционным кирпичом из красной глины газобетонные блоки легкие, но прочные по своей природе. Они обладают высокой изоляцией и изготовлены из перерабатываемых материалов на основе цемента, включая летучую золу, гипс, известь, воду и алюминиевую пудру, которая широко используется в качестве пенообразователя, что делает эти кирпичи портативными.

    Газобетонные блоки считаются экологически чистыми из-за их экологически нейтральной продукции. Более того, поскольку их легче использовать, чем кирпичи из красной глины, спрос на них на индийском рынке растет.

    Как изготавливаются блоки AAC?

    Процесс производства газобетонных блоков понятен неспециалистам, и за ним легко следовать. Его можно изготовить в любом месте и в любом месте без значительных инвестиций, потому что эти блоки легко доступны на рынке.

    Процесс производства газобетонных блоков следующий:

    • Подготовка сырья: Летучая зола составляет основу газобетонных блоков. Поскольку он легко доступен в виде промышленных отходов, он используется в смеси для производства газобетонных блоков. На первом этапе все сырьевые материалы, в том числе пригодные для повторного использования, такие как гипс, алюминиевая пудра и цемент, помещаются в дозатор.
    • Дозирование и смешивание Ингредиенты: Летучая зола затем превращается в суспензию и добавляется в смесительный барабан. Остальное сырье добавляется в барабан с помощью винтовых конвейеров.
      Для обеспечения правильных пропорций, добавляемых на этапе смешивания, устанавливаются автоматические системы подачи. После того, как ингредиенты тщательно перемешаны, они готовы к заливке в формы.
    • Формование, подъем и предварительное отверждение: Каждый газобетонный блок изготавливается в форме. Эти формы должным образом смазаны маслом, чтобы избежать липкого материала на поверхности. Суспензию добавляют в формы, где алюминий вступает в реакцию с известью и водой, расширяя смесь суспензии. Это процесс подъема, который делает блок легким. Затем следует процесс резки проволоки, чтобы каждый блок AAC был одинаковой высоты и ширины. После этого процесса блоки AAC предварительно отверждаются, что занимает от 1 до 3 часов в зависимости от погодных условий.
    • Автоклавирование: Последний этап производственного процесса называется автоклавированием. Здесь блоки AAC нагреваются в автоклавной камере для повышения прочности и стабильности. Это осуществляется в течение 8-12 часов, нагревая блоки до 180 градусов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *