Состав газобетона на 1 м3: Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Содержание

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

НаименованиеДоля в общей массе, %
Портландцемент15-5051-7135,3-49,4
НаполнительКварцевый песок: 31-42Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра0,1-10,01-0,150,06-0,1
Известь0,04-0,72,6-2,65
Полуводный гипс0,1-0,4
Другие добавкиКаустическая сода: 0,05-0,45Хлористый кальций: 0,5-3Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворенияВсе остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м

3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

виды, изготовление в домашних условиях, видео

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Оглавление:

  1. Особенности и виды стройматериала
  2. Пропорции компонентов
  3. Методика производства своими руками

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

  • цементный;
  • шлаковый;
  • известковый;
  • зольный;
  • смешанный.

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Газобетон своими руками

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подбор и смешивание компонентов;
  • заполнение форм раствором;
  • выдержка состава для набора прочности;
  • извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

  • Цемент – 50-70 %;
  • Вода – 0,25-0,8 %;
  • Газообразователь – 0,04-0,09 %;
  • Известь – 1-5 %;
  • Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

  • Портландцемент – 90 кг;
  • Вода – 300 л;
  • Газообразователь – 0,5 кг;
  • Известь – 35 кг;
  • Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Состав газобетона — Портал о цементе и бетоне, строительстве из блоковПортал о цементе и бетоне, строительстве из блоков

Дата: 22.06.2014

Казалось бы, такой современный и популярный стройматериал как газобетон имеет довольно долгую историю. Методика его изготовления была впервые предложена в 30-х годах прошлого века, но только технологические открытия последнего времени смогли значительно улучшить свойства и состав газобетона, а также значительно увеличить сферу его применения. Этот ячеистый бетон является искусственным каменным материалом, с расположенными внутри, равномерно распределенными порами округлой формы, диаметр которых не превышает 3 мм.

Из чего его делают?

Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра. Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.

Каким бывает?

Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:

  • синтезного затвердевания (автоклавный), приобретающий нужные характеристики при высоком давлении в насыщенной парами среде, создаваемых посредством специального оборудования;
  • гидратационного твердения (неавтоклавный), который затвердевает при прогреве электричеством, либо в насыщенной парами среде, с давлением равным атмосферному.

Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав.

По виду кремнеземистых элементов:

  • на природных натуральных материалах, таких, как тонко перемолотые пески различного состава;
  • побочные и вторичные продукты различных производств, такие как разнообразные золы или шлаки.

В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.

Состав, в зависимости от типа затвердевания

Гидратационный

Состав неавтоклавного газобетона должен соответствовать требованиям ГОСТов 21520-89 и 25485-89, а также СНиПу 277-80. Он включает в себя воду, среднюю или мягкую по жесткости, подогретую до температуры +40 — +60 °C, портландцемент М400-М500.

Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:

1. От 35 до 49% портландцемента.

2. Известняк – 12-26%.

3. Силикаты кальция, в пределах 2,6%.

4. Хлорид кальция – от 0,18 до 0,25%.

5. Алюминиевая пудра – 0,06 – 0,1%.

6. Вода, до получения 100% объема.

Автоклавный

Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами. Колебания этого значения по весу, обычно составляет от 1:0 до 1:4.

Сколько нужно?

Для того чтобы получить на основании смешанного вяжущего состав газобетона на 1 м3, с объемным весом в 600-650 кг/м3, потребуется:

  • портландцемент — 90 кг;
  • тонко перемолотый песок – 375 кг;
  • силикаты кальция с активностью около 70% — приблизительно 35 кг;
  • несоленая вода – 300 литров;
  • пудра алюминиевая – 1/2кг.

Сколько стоит?

В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.

Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. На территории РФ, особенно в центральной ее части, работает множество предприятий, таких как ЗАО «Кселла-Аэроблок — Центр-Можайск» в Московском регионе, ЗАО «Аэробел» в Белгородской области, а также заводы в Старом Осколе, Липецке, Самаре, Ижевске, Ульяновске и многих других российских городах.

В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. В среднем по России цена на автоклавные блоки держится в пределах 3 400 – 3 700 за 1м3.


таблица, сколько в одном квадратном метре

Чтобы правильно распределить отведённый на строительство газоблочного дома бюджет, необходима смета. В ней будет определена потребность объекта в тех или иных видах строительных материалов, в том числе и кладочных. Исчисляется объем кладки кубатурой. Имея такие данные, и зная, сколько газоблоков в 1 кубе, можно легко рассчитать их общее количество.

Набирающий сегодня популярность газобетон – материал не новый. Его история началась без малого сто лет назад, когда шведский изобретатель Эриксон предложил смесь тонкоизмельчённого кремнезёма, извести и цемента обогатить воздухом за счёт реакции с алюминиевым порошком. Уже тогда в основу была положена тепловлажностная обработка, которую сегодня называют синтезной или автоклавной.

  • За прошедшее время производились разные эксперименты, касающиеся состава смеси. Одна из старейших компаний по производству газобетона — Итонг, на заре своей деятельности (в 1929 году) начинала производить блоки на основе извести без цемента, и на портландцементе без извести. Тогда же были построены и первые газобетонные дома, которые эксплуатируются и в настоящее время.
  • В современном газобетоне присутствует и известь, и цемент, однако их процентное содержание может быть разным. Если извести больше (до 75% от общей массы бетона), то это газосиликат. Если цемента до 50%, а извести всего 20-25 %, то это газобетон. В целом, пропорции выверяются опытным путём, и у каждого производителя они свои. От количества основного ингредиента зависит цвет готовых изделий. Если цемента больше, они серые, если больше извести – белые.
  • Существует два типа газоблоков, которые отличаются по условиям твердения: неавтоклавные набирают прочность в естественных условиях, синтезные твердеют в автоклавах. Цементные блоки могут изготавливаться как первым, так и вторым способом. Для известковых требуется только автоклавная обработка, поэтому на контрафактный газосиликат, в отличие от газоблока, на рынке стройматериалов не нарвёшься.
  • Что отличает эти блоки, кроме цвета? При одинаковой плотности у газосиликата выше прочность, меньше удельный вес и лучше теплоизоляционные свойства. Но за счёт большего количества пор он сильнее поглощает влагу, что необходимо принимать во внимание при строительстве.
  • Повышенная прочность твердеющего в автоклаве газосиликатного камня, обусловлена преобразованием извести в гидросиликат кальция. То есть, бетон с пониженной плотностью, который в обычных условиях может быть только теплоизоляционным, после обработки горячим паром становится конструкционно-теплоизоляционным, и может уже применяться для возведения несущих стен в малоэтажных зданиях.
  • Время обработки в автоклаве, да и процентное содержание компонентов бетонной смеси, придают изделиям неодинаковые характеристики. Поэтому у одного производителя газоблок D500 имеет класс прочности на сжатие всего лишь В1,5, а у другого В2,5 и даже В3,5. Соответственно, отличается и цена.
  • Выбирая газоблоки для стройки, сравнивайте изделия по классу прочности, который прописывается в паспорте на партию. Смотрите так же на дату изготовления: если она не превышает 4 недели, как минимум, дайте блокам отлежаться на объекте. Если же нужно срочно пускать их в работу, ищите другую партию или другого продавца.
Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Примечание: Учитывая, что при одинаковой плотности, прочность блоков сильно разнится, выбирать их для постройки дома следует именно по второй характеристике. При прочности В2 блоки можно использовать для строительства одноэтажных зданий с мансардой. Такую характеристику могут иметь и блоки D400, и D500. Если плотность более высокая, а прочность при этом не увеличилась, перед вами, скорее всего, неавтоклавный вариант.

Не существует строительных материалов без недостатков. Есть они и у газобетона, хотя достоинств тоже немало. Вот как в общих чертах можно охарактеризовать данный материал в автоклавном исполнении:

Положительные качества газобетона Недостатки, которые можно нивелировать
Точность размеров. При высокотемпературной обработке бетон твердеет гораздо быстрее, чем при естественном наборе прочности. Соответственно, он не успевает дать усадку и значительно изменить свою геометрическую форму. Согласно ГОСТ, погрешности у блоков допускаются максимум 3 мм по длине, 2 мм по ширине, и 1 мм по высоте. Способность поглощать влагу составляет 25% за сутки, если блок погрузить в воду. Причиной тому множество равномерно распределённых открытых пор. Однако, находясь в кладке, газобетон не подвергается столь агрессивному воздействию влаги. Как минимум, его с двух сторон защищают отделочные материалы.
Воздухопроницаемость стены. Швы для любой кладки являются самым уязвимым местом. Если они где-то плохо заполнены или слишком толстые, кладку будет продувать ветром. В случае с газобетоном, это ещё и мостики холода, так как раствор имеет более высокий коэффициент теплопроводности. Однако благодаря первому преимуществу (точности размеров), возникает и второе – отсутствие необходимости делать толстые швы. При малой толщине они не только не будут продуваться, но и уменьшится расход клея. Высокая паропроницаемость. Эта характеристика сродни влагоёмкости, только характеризует не количество воды, которое блок может вобрать, а количество пара, которое он способен через себя пропустить. Характеризуется коэффициентом, выраженным в мг/м*ч*Па, и зависит от плотности камня.   Важно: Главная защита газобетона от пара – правильная отделка не только изнутри, но и снаружи. Смысл заключается в том, что внутренний отделочный материал должен препятствовать проникновению пара в кладку, а внешний – способствовать его скорейшему выведению.
Теплоизоляционные свойства. Пористость бетонного камня влечёт за собой не только недостатки в виде низкой прочности и гигроскопичности, но и даёт ему огромное преимущество, очень важное для жилищного строительства. Это высокая сопротивляемость передаче тепла, а соответственно, низкий коэффициент теплоизоляции. Благодаря ему газоблочные стены могут иметь небольшую толщину, а в процессе эксплуатации дома минимизируются расходы на его отопление. Подверженность трещинообразованию. Для газобетона это насущная проблема, которую влекут за собой низкие по сравнению с другими бетонами и кирпичом прочностные характеристики. Чтобы избежать подобных последствий, необходимо принимать такие меры:
  1. Фундамент под газобетон делать только монолитный: лента, плита или буронабивные сваи.
  2. В процессе кладки устранять перепады поверхностей соседних газоблоков тёркой.
  3. Армировать все места в кладке, подвергающиеся повышенным нагрузкам: в первом ряду, а затем в каждом четвёртом, под проёмом, под пятами перемычек.
  4. Для опоры перекрытий и элементов кровли устраивать монолитные пояса.
  5. Адгезионную отделку (штукатурка, наклейка плитки) производить с применением стеклосетки.
  6. Предусматривать более плотные блоки при устройстве тяжёлых перекрытий и вентилируемых фасадов.
Экологичность. Как бы ни варьировались компоненты газобетонной смеси в производстве, конечный продукт имеет высокий коэффициент экологичности (второй после древесины). Причиной тому использование только натурального сырья, с минимальными примесями глины, у которой обычно повышен радиационный фон. Морозоустойчивость. Чем меньшую плотность имеет камень, и чем больше он может впитать воды, тем ниже у него коэффициент морозостойкости. По стандарту у газоблоков максимум 35 циклов, но это не значит, что дом простоит столько же лет и не более. Чтобы дом из ячеистого бетона служил долго, его не надо оставлять без наружной отделки, а заложенный под неё утеплитель избавит кладку от перепадов температур. Главное только – не допустить вторичного увлажнения конденсатом, образующимся по причине подбора неправильных вариантов облицовки.
Трудоёмкость и скорость кладочных работ. Низкая плотность камня облегчает процесс его раскроя — а это, в свою очередь, ускоряет процесс работ в целом. Так же сокращению сроков кладки способствует крупный формат блоков.   Возьмём для сравнения кубометр кладки. На его возведение требуется 390 кирпичей. Сколько штук в одном кубе газобетонных блоков, зависит от их размера, но если это 600*300*200мм, понадобится всего 28. Чтобы уложить их, требуется в 3,5 раза меньше времени, чем в случае с кирпичом. Эстетика кладки. К сожалению, в этой номинации газобетон проигрывает не только кирпичу, но и практически всем остальным видам бетонных блоков. Несмотря на хороший внешний вид самих изделий, весь вид портят неровные серые следы от клея, выступающего в процессе кладки на лицевую поверхность. Так что, даже если бы не было необходимости производить отделку для защиты от ветра и влаги, её нужно выполнять для облагораживания фасада.
Изделия вспомогательного значения. Кроме стандартных прямоугольных блоков, большинство производителей газобетона для удобства работы предлагают:
  1. U-блоки. В качестве несъёмной опалубки для заливки перемычек и армопоясов.
  2. О-блоки. Для устройства вентиляции и вертикального армирования.
  3. Перемычки. Готовые изделия, предназначенные для перекрывания проёмов шириной до 3,5 м.
  4. Перегородочные блоки. Для возведения внутренних перегородок.
Слабая сопротивляемость вырывным усилиям. Чем выше у кладочного материала уровень пустотности, тем хуже он удерживает навешиваемые на него тяжёлые предметы. К примеру, чтобы выдернуть дюбель из кирпича, нужно приложить 350 кг, а из газобетона его можно выдернуть и во много раз меньшим усилием, иногда хватает 40 кг.   Примечание: Эта проблема решается путём подбора крепежа, специально предназначенного для пустотелых оснований. Это капроновые или нейлоновые дюбели с крупной спиралью на внешней поверхности, металлические распорные болты и химические анкера.    
Основные характеристики, присущие газобетону той или иной плотности, представлены в таблице:
Марка / плотность бетона (кг/м³) Класс прочности Минимальная прочность в кг/см² Теплопроводность Вт/м*С Паропроницаемость Мг/м*час*Па Усадка Мм/м
D400 В1-В2,5 9,0 0,10 0,23 0,3
D500 В1,5-В3 13,0 0,12 0,2
D600 В2,0-В3,5 16,0 0,14 0,17
D700 В3-В5 24,0 0,18 0,15
D800 В5-В7 27,0 0,21 0,14

На количество газоблоков в одном кубе влияют геометрические параметры изделий. Сначала высчитывается кубатура одного блока, для чего длина, ширина и высота переводятся в метры, а потом перемножаются. Например: 0,6*0,3*0,25=0,045 м³. Остаётся только разделить 1м³ на 0,0,45 м³, и вы получите 22,22 штук.

Зная размеры блока, можно не только определить его количество в 1м³, но и рассчитать, сколько квадратных метров покроет один куб газобетона. Для этого нужно ещё подсчитать, сколько штук блоков помещается в 1 м². Для этого находим площадь ложковой поверхности, путём умножения длины блока на его высоту. На нашем примере это будет 0,6*0,25м=0,15 м². Теперь делим 1м² на 0,15 м², и выясняем, что в 1 м² кладки помещается 6,67 газоблоков.

Теперь остаётся только поделить 22,22 на 6,67. Получается, что из 1 кубометра блоков вы сможете возвести 3,33 м² кладки.

Чтобы не заниматься подобными подсчётами самостоятельно, предлагаем таблицу с готовыми значениями:
Ширина блоков Высота и длина блоков Кубатура одного блока Количество штук блоков в 1 метре кубическом Сколько м³ нужно для возведения 1 м² кладки
75 200*600 0,009 111,11 13,33
100 200*600 0,012 83,33 10,00
120 200*600 0,014 69,44 8,33
150 200*600 0,018 55,55 6,67
200 200*600 0,024 41,66 5,00
250 200*600 0,030 33,33 4,00
280 200*600 0,033 29,76 3,57
300 200*600 0,036 27,77 3,33
360 200*600 0,043 23,16 2,78
375 200*600 0,045 22,22 2,67
400 200*600 0,048 20,83 2,5
500 200*600 0,06 16,66 2,00
50 250*625 0,0078 128,2 20,03
75 250*625 0,0117 85,47 13,354
100 250*625 0,0156 64,10 10,01
125 250*625 0,0195 51,28 8,013
150 250*625 0,0234 42,735 6,677
250 250*625 0,039 25,641 4,006
300 250*625 0,0468 21,368 3,339
400 250*625 0,0625 16 2,5
500 250*625 0,0781 12,80 2

Знать кубатуру газоблока нужно не только для составления сметы, но и для того, чтобы правильно подобрать транспорт для доставки. Хоть изделия и продаются в кубометрах, но отпуск со складов производится в паллетах. Поэтому купленное количество из кубов или штук пересчитывается в количество упаковочных единиц. Так как поддоны для загрузки используются всего двух видов, их объём известен: у стандартных не более 2 м³, у европаллет максимум 1,62 м³. Разделив их объём на кубатуру одного блока, вы получите количество изделий, умещающееся на поддон.

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Из чего складывается блок из ячеистого бетона? Обзор элементов

Газоячеистые блоки относятся к популярным изделиям, удачно соединяющим утеплительные и конструкционные свойства. При воплощении пропорций и несложных правил замеса они без проблем делаются дома, если есть наличие подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовуется в очень больших масштабов. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и очередности соединений при замесе, хороший материал имеет гомогенную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав блоков газобетона, соотношение

Все зависит от вида и соотношений применяемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от всей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с остальными видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех перечисленных выше видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и остальные виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Они все вводятся после щепетильного размола, доля в общем составе может меняться от 20 до 40 %. Поризация простого и автоклавного газоблока достигается за счёт ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси применяется вода с очень маленьким содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и подобные вещества, уменьшающие усадку, их соотношение в общей массе очень невысокое.

Ориентировочные пропорции сырья для газоблока без автоклавной обработки:

НазваниеДоля в общей массе, %
Портландцемент15-5051-7135,3-49,4
НаполнительКварцевый песок: 31-42Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м 2 /кг: 12,4-26,5
Пудра алюминиевая0,1-10,01-0,150,06-0,1
Известь0,04-0,72,6-2,65
Полуводный гипс0,1-0,4
Прочие добавкиКаустическая сода: 0,05-0,45Хлористый кальций: 0,5-3Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворенияВсе другое

Приведенные пропорции также годятся для автоклавного производства газоблока, в перерасчете на вес на приготовление 1 м 3 смеси с плотностью 600 кг/м 3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л питьевой воды домашней температуры. Элементы растворов могут изменяться, а соотношения вяжущих при их комбинировании изменяться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для производства теплоизоляционых марок применяется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличии от обыкновенных товарных бетонов в этом случае отличные результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Специальные требования выдвигаются к порообразователю: для достижения одинаковой ячеистой структуры материала используется алюминиевая сухая пудра с долей энергичного металла в границах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует большой осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не могут достигать заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется излишек водорода, приводящий к появлению слишком больших ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Есть четкая связь между качеством применяемого наполнителя и характеристиками прочности: чем тоньше станет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение выбирают эксперементальным путем, доля затворяемой жидкости может достигать 45-75% от всего веса сухих составляющих и в совершенстве сводится к нулю.

Отличные результаты во время изготовления неавтоклавного газоблока наблюдаются при В/Ц=0,4, увеличение данного показателя приводит к уменьшению прочности материала.

Технология получения блоков газобетона дома

Для кладочных изделий кроме сырья и емкостей для замеса понадобятся формы – фабричные железные или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем будет больше ячеек, тем быстрее пойдёт процесс выпуска. Внутренние стороны форм делаются из финской фанеры или других материалов устойчивых к влаге, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стены смазывают составами на воде и технического масла в пропорции 3:1, данную процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса является самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки элементов пропорции выбираются только эксперементальным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает непосредственное воздействие на процесс поризации и финальное качество. Существенную роль играет очередность соединения компонентов: вяжущее, песок или остальные сухие заполнители мешаются между собой и затворяются водой порционно, вплоть до получения гомогенной консистенции (однако не более 5 мин, в другом случае цемент начнет схватываться), дальше в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (если есть наличие их в подобранном составе), и на завершальной стадии – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь смешивается со всей потенциальной аккуратностью не больше, чем 1 минутку и заливают в заранее подготовленные формы.

Во время изготовления газоячеистых блоков дома раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование компонентов начинается без промедлений, объем массы увеличивается в течение первых 5-10 минут, после этого она слегка усаживается. Получившуюся «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на день. Детали вынимают с самой большой аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специализированных камерах, дома данный этап пропускается. Это наряду с отсутствием возможности постоянного контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных компонентов фабричным. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В совершенстве работы проводятся в жаркий период времени.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий ценится состояние стенок и проходит их подробная чистка.
  • Сухие элементы перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми дозами.

состав, сырьё, свойства, сферы применения

Введение:

Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит  приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).

Производство:

Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент,  алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву. Благодаря твердению под действием водяного пара энергопотребление при производстве газобетона, по сравнению с обжигаемыми строительными материалами, сравнительно невысоко.

Свойства:

Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества. Благодаря равномерной структуре материала теплоизоляционные качества являются изотропными, т.е. одинаковыми во всех направлениях.

Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм
ширина от 100 до 500 мм
Система паз-гребень начиная с ширины изделий 150 мм.
Коэффициент теплопроводности: от 0,096Вт/ мК до 0,16Вт/мК
Класс пожаростойкости: Al – огнестойкий

Применение:

Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки. При использовании газобетона в частном домостроении этот строительный материал берет на себя, помимо несущей способности и придания жесткости зданию, также строительно-физические свойства: теплоизоляцию, противопожарную защиту и звукоизоляцию. Коробка здания данного типа постройки полностью собирается из газобетона.
В высотном строительстве используются только строительно-физические свойства газобетона. Несущая способность и придание жесткости высотному зданию -задачи каркасной конструкции из железобетона или стальных балок.

Пропорции газобетонной смеси — Строим сами

Состав газобетона: компоненты и технология производства

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

  1. Портландцемент высокой марки (35%).
  2. Песок очень мелкой фракции (35%).
  3. Измельченная известь (1%).
  4. Алюминиевая пудра (0.05%).
  5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Из чего состоит газобетон? Обзор компонентов

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

НаименованиеДоля в общей массе, %
Портландцемент15-5051-7135,3-49,4
НаполнительКварцевый песок: 31-42Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м 2 /кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра0,1-10,01-0,150,06-0,1
Известь0,04-0,72,6-2,65
Полуводный гипс0,1-0,4
Другие добавкиКаустическая сода: 0,05-0,45Хлористый кальций: 0,5-3Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворенияВсе остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м 3 смеси с плотностью 600 кг/м 3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

Состав газобетонной смеси

Газобетонный блок или, как его еще называют, газоблок – это искусственный камень, который принадлежит к ячеистым бетонам. Он является очень популярным, экономичным, современным строительным материалом. Но не все догадываются, что методика его изготовления была придумана еще в тридцатых годах. Конечно, с годами он совершенствовался, например, улучшились его свойства, состав смеси, также расширилась сфера применения. Внутри ячеистых блоков равномерно расположены поры округлой формы размером не больше трех миллиметров.

Материалы для приготовления

Основные составляющие смеси для изготовления являются экологически чистыми, безвредными для людей, животных. Это:

  • алюминиевая пудра или порообразователь — благодаря ей в газобетонных блоках образуются так называемые поры, которые повышают прочность;
  • цемент — он выступает в качестве вяжущего вещества;
  • известь;
  • кварцевый песок — как наполнитель;
  • вода.

Своим составом он очень отличается от пенобетона. Именно из газобетона в мире построено множество домов, школ, садиков, офисных зданий. Иногда специалисты добавляют некоторые составляющие, которые могут улучшить качества всей смеси для приготовления блоков.

Составы смесей

В наше время существует ряд различных составов газобетонов, такие как гидратационный (его еще называют неавтоклавный) и автоклавный. Каждый состав смеси регламентируется специальными ГОСТами, нормативами, которые в обязательном порядке должны соблюдаться.

Для неавтоклавного

В составе неавтоклавного компоненты не должны превышать такие нормы: портландцемент — от 35,3 до 49,4, алюминиевая пудра — от 0,06 до 0,1, известь — от 2,6 до 2,65, хлорид кальция — от 0,18 до 0,25, известняк — от 12,4 до 26,5 процента, а все остальное — это вода.

Неавтоклавные блоки поризуют газом. Обычно их используют при строительстве промышленных, жилых и административных зданий для лучшей термоизоляции. В некоторых смесях как добавку вводят каустик, и тогда компоненты смеси берутся уже в таком количестве: алюминиевая пудра от 0,1 до 1, портландцемент от 15 до 50, каустическая сода от 0,05 до 0,45, песок от 31 до 42 процентов, и, конечно же, вода. Нюанс соединения — значительная доля пудры, в результате чего повышается цена газобетона.

Для автоклавного

Соотношение всех компонентов автоклавных газобетонных блоков изменчиво, это зависит от многих факторов. Например, условия, при которых твердеет материал, диктуют соотношение между пуццоланом и вяжущим веществом, их колебания могут составлять 1:0 или 1:4. При этом применяют цементный осадок.

Автоклавный газобетон относится к ячеистому бетону. Поры в газобетоне имеют сферическую форму, небольшой диаметр (несколько миллиметров), проходят сквозь материал. Смесь твердеет в результате действия пара под давлением, которое выше атмосферного.

При нормальных условиях или пропаривании соотношения изменятся от 1:1 до 1:0.

Подбор состава (как рассчитать)

Чтобы на базе смешанного вяжущего получить состав на один кубический метр для блоков примерным весом от 600 до 650 килограмм на куб, будут нужны (в кг): портландцемент – 90, песок – 375, силикаты с активностью около семидесяти процентов – приблизительно 35, пудра алюминиевая – 1,5 кило, вода — 300 литров.

Вывод

Многие специалисты отдают предпочтение газобетону, ведь он имеет очень много преимуществ. За счет того, что он очень легкий, вы сможете в кратчайшие сроки построить здание. Здесь также не требуются особая техника, непрерываемая помощь. Газобетон — очень прочный, но при этом его можно с легкостью разрезать, распиливать и сверлить. Также этот материал является морозостойким, ведь при многократном замораживании и оттаивании он теряет не больше пяти процентов своей прочности.

Разновидности и состав

Пористый бетон подразделяется на несколько видов в зависимости от метода изготовления и ингредиентов. К основным компонентам, из которых состоит газобетон, относятся:

При производстве допускается внесение золы или шлака в строго регламентированном соотношении. В зависимости от содержания вяжущего в строительной смеси, которое используется для получения газобетона, его подразделяют на такие типы:

Добиться тех или иных свойств можно одним из следующих способов производства:

К неавтоклавным газобетонам относится тот, который формируется из строительной смеси в процессе естественного затвердевания. Несмотря на наличие у такого материала пористой структуры, схожей с получаемой в фабричных условиях, он характеризуется сравнительно низкой прочностью и склонен к усадке при эксплуатации. Для улучшения данных показателей вносятся всевозможные наполнители и армирующие добавки в определенных соотношениях.

Более прочная каменная структура достигается только автоклавным способом при строгом соблюдении пропорций всех составляющих. Затвердевание осуществляется при высоком давлении под воздействием пара. Образующийся при этом минерал тоберморит способствует увеличению прочности.

Производство автоклавного газобетона

Таким способом бетон выйдет получить исключительно в промышленных условиях с применением специального дорогостоящего оборудования. Затвердевающая масса помещается при этом в герметичную емкость (автоклав), куда подается насыщенный водяной пар под давлением.

Достичь требуемых прочностных и теплоизолирующих свойств возможно благодаря внесению в состав автоклавного газобетона как основных, так и вяжущих элементов в определенных соотношениях:

  • портландцемент (вяжущий),
  • известь,
  • алюминиевая пудра или паста (для газообразования),
  • кварцевый песок (в качестве наполнителя),
  • вода.

Содержание каждого материала рассчитывается в килограммах на приготовление 1 м3 смеси. Для газобетона, вес 1 м3 которого варьируется в пределах 600-650 кг, потребуется:

  • около 100 кг портландцемента,
  • 0,5-1,5 кг парообразователя,
  • 35 кг известняка,
  • 375 кг мелкого кварцевого песка,
  • 300 л воды.

В зависимости от того, какой прочности газоблоки нужно получить, подбирается марка цемента: М300, М400 или М500.

Прочность достигается воздействием паров воды при жестко нормированных температурах и давлении. Выделяющийся в процессе протекающей реакции водород способствует образованию пористой структуры.

Компоненты и их пропорции могут корректироваться в зависимости от требований потребителя и наличия того или иного сырья на производстве. В ряде случаев песок может быть заменен на шлак или золу. Придать индивидуальные свойства и особый цвет удается с использованием разнообразных присадок.

Самостоятельное изготовление газобетона

Сделать блоки своими руками в «гаражных» условиях выйдет только неавтоклавным способом. Процедура выполняется в такой последовательности:

  • подготовка смеси,
  • наполнение раствором предварительно подготовленных форм,
  • выдержка бетона,
  • отделение полученного материала от формы.

Перед тем, как приступить непосредственно к этапу приготовления раствора, следует просчитать соотношение компонентов и учесть требования к бетону. Но существуют и общие рецепты, которые подойдут в большинстве случаев.

Рекомендованный состав для получения газобетона в домашних условиях:

  • Портландцемент – от 15 до 50 %.
  • Песок – от 25 до 40 %.
  • Известь – до 5 %.
  • Алюминиевая паста (пудра) – от 0,04 до 0,09 %.
  • Вода – остальное.

Пользуясь вышеприведенным соотношением, можно просчитать, сколько потребуется каждого из компонентов для приготовления 1 м3. Для полного застывания смеси необходимо не менее 12 часов выдержки. Иногда добавляется каустическая сода в пропорции 0,05-0,45 %, которая служит для ускорения процесса затвердевания. При этом концентрацию алюминиевой пудры доводят до 1 %. Для набора марочной прочности газоблоков требуется около месяца.

Добиться с первого раза оптимальных пропорций удается далеко не всегда. Немаловажную роль играет качество исходных материалов, марка цемента, температура раствора. Поэтому достичь нужных свойств выйдет только опытным путем.

Сколько газобетонных блоков в 1 кубометре?

Сколько газобетонных блоков в кубическом метре | сколько газобетонных блоков в 1 кубометре? , f Полная форма газобетона – это автоклавный газобетон.

Блок

AAC представляет собой легкий сборный строительный материал из пенобетона, подходящий для производства бетонных блоков (CMU), таких как блоки. Он состоит из кварцевого песка, обожженного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевой пудры. Изделия из газобетона отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве.

В этой статье мы узнаем о том, сколько блоков газобетона в 1 кубометре. И есть различные хорошие свойства блоков AAC: Блоки AAC обеспечивают большую изоляцию от громкого шума и обеспечивают хорошую изоляцию.

Сколько газобетонных блоков в 1 кубометре? Блоки

AAC легкие, прочные и могут выдерживать экстремальные сейсмические условия. Блоки AAC легче использовать в процессе строительства и экономить время, а также деньги для подрядчика и владельца.Из-за присутствия воздуха в смеси газобетонные блоки легкие, но прочные благодаря процессу их создания.

◆Вы можете подписаться на меня в Facebook и подписаться на наш канал Youtube

Вам также следует посетить:-

1) что такое бетон, его виды и свойства

2) Расчет количества бетона для лестницы и его формула

Блоки AAC

сделаны однородными и могут быть разрезаны и сформированы в соответствии с требованиями строительства.это обеспечивает большую изоляцию от тепла, поскольку они не являются хорошим проводником тепла. Технология, используемая при создании блоков AAC, гарантирует, что блоки устойчивы к огню.

Размер и спецификация блоков ACC

Обычный размер блока газобетона составляет 600 мм × 200 мм × 100 мм, и он может быть обрезан в желаемой форме и размере, поэтому блоки газобетона различных размеров доступны для строительных работ и необходимого строительства, стандартные размеры блока газобетона следующие: —

1) 600 мм × 200 мм × 075 мм или 24″ × 8″ × 3″ (длина × высота × ширина)

2) 600 мм × 200 мм × 100 мм или 24″ × 8″ × 4″ (длина × высота × ширина)

3) 600 мм × 200 мм × 125 мм или 24″ × 8″ × 5″ (длина × высота × ширина)

4) 600 мм × 200 мм × 150 мм или 24″ × 8″ × 6″ (длина × высота × ширина)

5) 600 мм × 200 мм × 175 мм или 24″ × 8″ × 7″ (длина × высота × ширина)

6) 600 мм × 200 мм × 200 мм или 24″ × 8″ × 8″ (длина × высота × ширина)

7) 600 мм × 200 мм × 225 мм или 24″ × 8″ × 9″ (длина × высота × ширина)

8) 600 мм × 200 мм × 250 мм или 24″ × 8″ × 10″ (длина × высота × ширина)

9) 600 мм × 200 мм × 275 мм или 24″ × 8″ × 11″ (длина × высота × ширина)

10) 600 мм × 200 мм × 300 мм или 24″ × 8″ × 12″ (длина × высота × ширина)

Некоторые другие размеры блоков ACC также используются в строительной линии, а не этого стандартного размера, но в этой статье упоминается только стандартный размер блоков AAC и сколько блоков в 1 кубическом метре? Содержит различный размер.

Сколько блоков газобетона в 1 кубическом метре?

Количество блоков AAC, необходимое в кубическом метре, рассчитывается путем деления объема 1 куб. блоков = 1 куб.м/ 1 объем блока

По этому поводу «сколько блоков газобетона в кубическом метре?» , количество блоков AAC в м3 зависит от его размера, обычно в кубическом метре содержится 83 блока AAC обычного размера толщиной 4 дюйма (600 × 200 × 100), для толщины 5 ″ потребуется 66 штук. шт., для толщины 6 дюймов потребуется 55 шт., для толщины 7 дюймов потребуется 47 шт., для толщины 8 дюймов потребуется 41 шт., для толщины 9 дюймов потребуется 37 шт., а для толщины 10 дюймов потребуется 33 шт. штук газобетонных блоков в 1 кубометре.

Сколько блоков газобетона в 1 м куб размером 600 мм × 200 мм × 075 мм

Сколько блоков AAC толщиной 3 дюйма или 75 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 075 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 075 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0.600 м × 0,200 м × 0,075 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,075 = 0,009 м3

Количество блоков = 1 м3/0,009 м3 = 111 шт.

Следовательно, в кубическом метре требуется 111 блоков AAC толщиной 3 дюйма или 75 мм (600 мм × 200 мм × 75 мм).

Сколько блоков газобетона в 1 м куб. блока размером 600 мм × 200 мм × 100 мм

Сколько блоков AAC толщиной 4 дюйма или 100 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 100 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 100 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0,600 м × 0,200 м × 0,100 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,1 = 0,012 м3

Количество блоков = 1 м3/0,012 м3 = 83 шт.

83 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 100 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков газобетона в 1 м куб. блока размером 600 мм × 200 мм × 125 мм

Количество блоков AAC толщиной 5 дюймов или 125 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 125 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 125 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0.600 м × 0,200 м × 0,125 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,125 = 0,015 м3

Количество блоков = 1 м3/0,015 м3 = 67 шт.

67 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 075 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков AAC в 1 куб. м блока размером 600 мм × 200 мм × 150 мм

Количество блоков AAC толщиной 6 дюймов или 150 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 150 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 150 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0,600 м × 0,200 м × 0,150 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,15 = 0,018 м3

Количество блоков = 1 м3/0,018 м3 = 56 шт.

56 количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 150 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков газобетона в 1 м куб. блока размером 600 мм × 200 мм × 175 мм

Количество блоков AAC толщиной 7 дюймов или 175 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 175 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 175 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0.600 м × 0,200 м × 0,175 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,175 = 0,021 м3

Количество блоков = 1 м3/0,021 м3 = 48 шт.

48 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 175 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков AAC в 1 куб. м блока размером 600 мм × 200 мм × 200 мм

Количество блоков AAC толщиной 8 дюймов или 200 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 200 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 200 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0,600 м × 0,200 м × 0,200 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,200 = 0,024 м3

Количество блоков = 1 м3/0,024 м3 = 42 шт.

42 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 200 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков газобетона в 1 м куб. блока размером 600 мм × 200 мм × 225 мм

Количество блоков AAC толщиной 9 дюймов или 225 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 225 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 225 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0.600 м × 0,200 м × 0,225 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,225 = 0,027 м3

Количество блоков = 1 м3/0,027 м3 = 37 шт.

37 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 225 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков газобетона в 1 м куб. блока размером 600 мм × 200 мм × 250 мм

Количество газобетонных блоков толщиной 10 дюймов или 250 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 250 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 250 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0,600 м × 0,200 м × 0,250 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,250 = 0,030 м3

Количество блоков = 1 м3/0,030 м3 = 33 шт.

33 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 250 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков AAC в 1 куб. м блока размером 600 мм × 200 мм × 275 мм

Количество газобетонных блоков толщиной 11 дюймов или 275 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 275 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 275 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0.600 м × 0,200 м × 0,275 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,275 = 0,033 м3

Количество блоков = 1 м3/0,033 м3 = 30 шт.

30 Количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 275 мм (длина × высота × ширина).

Сколько блоков AAC в 1 куб. м блока размером 600 мм × 200 мм × 300 мм

Количество газобетонных блоков толщиной 22 дюйма или 300 мм в одном кубическом метре рассчитывается следующими способами: —

● Дано: размер блока = 600 мм × 200 мм × 300 мм

Данный объем = 1 куб. метр

Количество блоков = ?

● Решите: количество блоков AAC, рассчитанное путем деления объема 1 куб. метра на объем 1 блока AAC.

Количество блоков = 1 м3/1 объем блока

(Д × В × Ш) блока = 600 мм × 200 мм × 300 мм

Переводим в метры получаем

(Д × В × Ш) блока = 0,600 м × 0,200 м × 0,300 м

Объем 1 блока = длина × высота × ширина

Объем 1 блока = 0,6 м × 0,2 м × 0,300 = 0,036 м3

Количество блоков = 1 м3/0,036 м3 = 28 шт.

28 количество блоков AAC в 1 кубическом метре размером 600 мм × 200 мм × 300 мм (длина × высота × ширина).

111, 83, 67, 56, 48, 42, 37, 33, 30 и 28 размер блока AAC 600 мм × 200 мм × 075 мм, 600 мм × 200 мм × 100 мм, 600 мм × 200 мм × 125 мм, 600 мм × 200 мм × 150 мм, 600 мм × 200 мм × 175 мм,
600 мм × 200 мм × 200 мм, 600 мм × 200 мм × 225 мм, 600 мм × 200 мм × 250 мм,
600 мм × 200 мм × 275 мм и 600 мм × 200 мм × 300 мм соответственно присутствуют в 1 кубическом метре газобетонных блоков.

Пеноячеистый легкий бетон — Портал гражданского строительства

Автор:
Каушал Кишор, инженер по материалам, Рурки

Пенобетон, также называемый ячеистым легким бетоном, производится путем смешивания портландцемента, песка, включая или отдельно летучей золы, воды и предварительно сформированной стабильной пены.Пена производится с помощью пеногенератора с использованием пенообразователя. Содержание воздуха обычно составляет от 40 до 80 процентов от общего объема. Пузырьки различаются по размеру от 0,1 до 1,5 мм в диаметре. Пенобетон отличается от (а) газо- или газобетона, в котором пузырьки образуются химическим путем в результате реакции алюминиевого порошка с гидроксидом кальция и другими щелочами, выделяемыми при гидратации цемента, и (б) бетона с вовлечением воздуха, который имеет гораздо меньший объем вовлеченный воздух используется в бетоне для долговечности.Выдерживание пенобетонного блока допускается по ГОСТ 456-2000. Отверждение можно ускорить паром.

Пенобетон может быть получен путем смешивания вышеуказанных ингредиентов в заводе товарных смесей или в обычной бетономешалке. Пенобетон представляет собой самоуплотняющийся бетон, не требующий уплотнения, и он легко вытекает из выпускного отверстия насоса, заполняя формы, образуя ограниченные и неравномерные полости. Его можно успешно прокачивать на значительные высоты и расстояния. 28-дневная прочность и плотность материала в сухом состоянии варьируются в зависимости от его состава, в основном от содержания воздушных пустот, но обычно они находятся в диапазоне от 1.от 0 до 25,00 Н/мм 2 и от 400 до 1800 кг/м 3 . Пластическая плотность материала примерно на 150-200 кг/м 3 выше, чем его плотность в сухом состоянии.

Реклама


ИСПОЛЬЗОВАНИЕ:
1. Легкий пенобетон в виде кирпичей, блоков или заливки на месте используется для теплоизоляции плоских крыш или стен холодильных камер, или в качестве ненесущих стен в зданиях из железобетона/стального каркаса, или в качестве несущих стен для малоэтажные дома.
2. Огнестойкость пенобетона намного выше, чем у кирпичной кладки или плотного бетона.
3. Насыпная засыпка с использованием материала относительно низкой прочности для избыточных канализационных труб, колодцев, заброшенных подвалов и подвалов, резервуаров для хранения, туннелей и метрополитенов и т. д.
4. Заполнение перемычек стен арочных мостов.
5. Засыпка подпорных стен и опоры моста.
6. Стабилизация грунта, например, при устройстве откосов насыпи.
7. Заливка для туннельных работ.

ДОЗИРОВАНИЕ И СМЕШИВАНИЕ :
Сухие ингредиенты, такие как цемент, песок, песок + летучая зола или только летучая зола должны загружаться в смеситель первыми и тщательно перемешиваться для обеспечения равномерного распределения цемента. После этого следует добавить соответствующее количество воды, продолжая перемешивание. Предварительно сформированная пена, полученная путем смешивания пенообразователя, воды и сжатого воздуха в заданной пропорции в пеногенераторе, откалиброванном на конкретный расход, добавляется в дозированном количестве к суспензии цемента, песка, золы-уноса и воды. в смесителе периодического действия.После дополнительного смешивания для получения однородной консистенции жидкая форма пеноячеистого бетона с желаемой массой сырой единицы должна быть готова для заливки в формы/формы и т.д. на рабочей площадке непосредственно перед закачкой или другой транспортировкой бетона в формы.

Строительные блоки можно расформовывать через 24 часа после заливки пенобетона. Отверждение должно производиться согласно IS: 456-2000. Для ускорения производства блоки должны выдерживаться насыщенным паром при средней температуре 460°С ± 150°С в течение 24 часов и более до достижения требуемой прочности.После отверждения блоки должны сохнуть в тени в течение 2-3 недель, чтобы завершить их первоначальную усадку перед использованием в работе.

КОНСТРУКЦИЯ СМЕСИ:
В настоящее время не существует руководства или стандартного метода дозирования пенобетона, поскольку плотность затвердевшего пенобетона зависит от уровня насыщения в его порах. Соотношения образцов пенобетона приведены в таблицах 1, 2 и 3. Однако окончательные пропорции смеси могут быть определены в результате реальных испытаний с данным набором строительных материалов для требуемой удобоукладываемости, пластической плотности и прочности на сжатие.

Реклама


Обычно цемент OPC для пенобетона составляет от 300 до 500 кг/м 3 , а соотношение В/Ц или В/Ц+ЖК, включая воду в пене, составляет от 0,4 до 0,8. Более высокие значения требуются для более мелкозернистых вяжущих, таких как летучая зола.

Таблица- 1. Соотношение образцов смеси для цемента, пенобетона с летучей золой для первого испытания.

Требуемая плотность (кг/м 3 )

Требуемая прочность на сжатие через 28 дней (Н/мм 2 )

Соотношение В/Ц+ЖК

Марка OPC 53 (кг)

Летучая зола (кг)

Вода (кг)

800

2.5

0,50

350

183

267

1000

3,5

0,45

400

290

310

1200

6,5

0,40

450

407

343

1400

12.0

0,35

500

537

363

Таблица 2: Соотношение проб смеси для цементно-песчаного пенобетона для первого испытания.

Требуемая плотность (кг/м 3 )

Требуемая прочность на сжатие через 28 дней (Н/мм 2 )

В/Ц отношение

Марка OPC 53 (кг)

Мелкий песок, проходящий через сито 4 мм IS (кг)

Вода (кг)

1200

6.5

0,55

350

657

193

1400

12,0

0,50

400

800

200

1600

17,5

0,45

450

947

203

1800

25.0

0,40

500

1100

200

Таблица 3: Образец пропорции смеси для цемента, песка, пенобетона с летучей золой для первого испытания:

Требуемая плотность (кг/м 3 )

Требуемая прочность на сжатие через 28 дней (Н/мм 2 )

Соотношение В/Ц+ЖК

Марка OPC 53 (кг)

Летучая зола (кг)

Мелкий песок, проходящий через сито 4 мм IS (кг)

Вода (кг)

1200

6.5

0,55

294

126

549

231

1400

12,0

0,50

336

144

680

240

1600

17.5

0,45

378

162

817

243

1800

25,0

0,40

420

180

960

240

Примечание:
1. Если используется суперпластификатор, его дозировка не должна превышать 0.2 кбк.
2. Не учитывать количество воды, содержащейся в пене, при расчете состава смеси.
3. Определить количество воздуха (кг/м 3 ) в смеси из расчета на единицу объема и, исходя из заданной плотности пены, оценить необходимое количество пены. Разработана окончательная пропорция смеси для испытаний.
4. Обычно общее содержание цемента составляет от 300 до 500 кг/м 3 . Прирост прочности невелик при содержании цемента 500 кг/м 3 .
5.Летучая зола добавляется на уровне до 100% содержания OPC для улучшения удобоукладываемости и увеличения длительной прочности пенобетона. Из-за большей площади поверхности смеси OPC/FA требуют большего водопотребления, чем смеси OPC/песок. Добавление летучей золы в смесь приводит к более однородной структуре пузырьков в пасте, что, в свою очередь, улучшает некоторые технические свойства бетона.
6. Зола-унос может использоваться как полная замена песка для производства пенобетона с плотностью в сухом состоянии до 1400 кг/м 3 .
7. Во всех случаях необходимо сделать пробные смеси с предлагаемыми материалами для определения удобоукладываемости, плотности пластичности, при необходимости смесь следует модифицировать. Образцы должны быть отлиты и испытаны на соответствие требуемым спецификациям.
8. Чтобы свести к минимуму усадку, соотношение В/Ц или В/Ц+ЖК должно быть как можно ниже.
9. Изделия из пенобетона на основе летучей золы экологически безопасны, так как в них не используется песок.

Реклама


ССЫЛКИ:
1.IS: 383-1970 Спецификация для крупных и мелких заполнителей из природных источников для бетона (вторая редакция), BIS, Нью-Дели.
2. IS: 456-2000 Обычный и армированный бетон – Свод правил (четвертая редакция), BIS, Нью-Дели.
3. IS: 2185 (Часть 4) 2008 г. Бетонные блоки для кладки — Спецификация предварительно формованных пеноблоков из ячеистого бетона, BIS, Нью-Дели.
4. IS: 3346-1980 Метод определения теплопроводности теплоизоляционных материалов (метод двух плит с ограждающими пластинами) (первая редакция), BIS, Нью-Дели.
5. IS: 3812 (Part-1) 2003 Зола пылевидного топлива – спецификация для использования в качестве пуццолана в цементе, цементном растворе и бетоне (вторая редакция), BIS, Нью-Дели..
6. IS: 12269-1987 Спецификация на обыкновенный портландцемент марки 53, BIS, Нью-Дели.
7. IS: 6598-1972 Ячеистый бетон для теплоизоляции, BIS, Нью-Дели.
8. ASTM C 869-91 Стандартная спецификация для пенообразователей, используемых при изготовлении предварительно формованной пены для ячеистого бетона.
9. Дхир Р.К., Джонс М.Р. и Л.А. Николь (1991) Разработка конструкционного пенобетона, Исследовательский проект DETR, Университет Данди, Шотландия.
10. Ван Дейк С. (1991) Пенобетон, Бетон, июль/август, стр. 49-54.

Мы на сайте engineeringcivil.com благодарим сэра Каушала Кишора за предоставление нам исследовательской работы по теме «Легкий пенопластовый бетон». Это будет большим подспорьем для всех инженеров-строителей, ищущих информацию о легком бетоне.

Канварджот Сингх

Канварджот Сингх является основателем портала гражданского строительства, ведущего веб-сайта в области гражданского строительства, который был отмечен CIDC как лучшая онлайн-публикация.Он получил степень бакалавра в области гражданского строительства в Университете Тапар в Патиале и работает над этим веб-сайтом со своей командой инженеров-строителей.

Легкий бетон

Легкие бетоны могут представлять собой бетон с легким заполнителем, пенобетон или газобетон автоклавного твердения (AAC). Легкие бетонные блоки часто используются в строительстве домов.

Бетон с легким заполнителем

Бетон с легким заполнителем можно производить с использованием различных легких заполнителей.Легкие заполнители происходят из:

  • Натуральные материалы, такие как вулканическая пемза.
  • Термическая обработка природного сырья, такого как глина, сланец или сланец, т.е. Leca.
  • Производство из промышленных побочных продуктов, таких как летучая зола, т.е. Lytag.
  • Переработка промышленных побочных продуктов, таких как гранулированные вспененные плиты, т.е. пеллит.

Требуемые свойства легкого бетона влияют на выбор наилучшего типа легкого заполнителя.Если требуются небольшие структурные требования, но высокие теплоизоляционные свойства, то можно использовать легкий и непрочный заполнитель. Это приведет к относительно низкой прочности бетона.

Пенобетон

Пенобетон представляет собой хорошо обрабатываемый материал с низкой плотностью, который может содержать до 75 процентов вовлеченного воздуха. Обычно он самовыравнивающийся, самоуплотняющийся и может перекачиваться. Пенобетон идеально подходит для заполнения избыточных пустот, таких как неиспользуемые топливные баки, канализационные системы, трубопроводы и водопропускные трубы, особенно там, где доступ к ним затруднен.Это признанный способ восстановления временных дорожных траншей. Хорошие теплоизоляционные свойства делают пенобетон также подходящим для подстилок, заполнения пустот под полом и изоляции на плоских бетонных крышах.

Легкий конструкционный бетон

Бетоны с легким заполнителем могут использоваться для конструкционных применений с прочностью, эквивалентной бетону с нормальным весом.

Преимущества использования бетона с легким заполнителем включают:

  • Снижение статической нагрузки за счет экономии фундаментов и арматуры.
  • Улучшенные термические свойства.
  • Повышенная огнестойкость.
  • Экономия на транспортировке и обработке сборных элементов на месте.
  • Уменьшение опалубки и подпорок.

Модуль упругости легкого бетона ниже, чем у бетона с нормальной массой эквивалентной прочности, но при учете прогиба плиты или балки этому противодействует уменьшенный собственный вес.

Базовая конструкция для легкого бетона описана в Еврокоде 2, часть 1-1, причем в разделе 11 содержатся особые правила, требуемые для легких бетонов на заполнителе.Бетон считается легким, если его плотность не превышает 2200 кг/м 3 (плотность нормального бетона принимается в пределах от 2300 кг/м 3 до 2400 кг/м 3 ) и доля заполнитель должен иметь плотность менее 2000 кг/м 3 . Легкий бетон может быть указан с использованием обозначения LC для класса прочности, например, LC30/33, который обозначает легкий бетон с прочностью цилиндра 30 МПа и кубической прочностью 33 МПа.

Чем легче бетон, тем больше различий в свойствах бетона необходимо учитывать. Прочность на растяжение, предельные деформации и прочность на сдвиг ниже, чем у обычного бетона с такой же прочностью цилиндра. Легкие бетоны также менее жесткие, чем эквивалентные им бетоны нормальной прочности. Однако это смягчается за счет уменьшения собственного веса, поэтому общий эффект, как правило, заключается в небольшом уменьшении толщины балки или плиты.

Ползучесть и усадка для легких бетонов выше, чем для эквивалентного нормального бетона, и это следует учитывать при проектировании конструкции.

Сборка легких бетонов обычно производится производителями товарного бетона. При низкой удобоукладываемости бетон можно легко укладывать скипом или желобом. Перекачка легкого бетона возможна, но необходимо соблюдать осторожность, чтобы бетонная смесь не расслаивалась. Для перекачиваемых смесей обычно используют природный песок, т.е.е. не иметь легкого заполнителя для тонкодисперсной части смеси и иметь высокую удобоукладываемость, чтобы избежать повышенного трения и засорения насоса. Это достигается за счет использования добавок. Чрезмерная вибрация легкого бетона имеет тенденцию вызывать сегрегацию, поэтому текучий бетон лучше всего использовать, когда его нужно перекачивать, поскольку для него требуется лишь минимальная вибрация. Дополнительную информацию можно найти в журнале Concrete Quarterly Winter 2015.

Автоклавный газобетон (AAC)

AAC впервые был произведен в 1923 году в Швеции.С тех пор строительные системы из газобетона, такие как каменные блоки, армированные полы/кровля, стеновые панели и перемычки, использовались на всех континентах и ​​в любых климатических условиях. AAC также можно распиливать вручную, лепить и пробивать гвоздями, шурупами и креплениями.

Газобетон: виды, преимущества и недостатки

Газобетон относится к легким бетонам, производимым из цемента или извести, кремнезема, песка, пуццоланового материала, то есть бетона, имеющего избыточное количество воздушных пустот, они предназначены для снижения плотности бетона. и обеспечивают хорошую теплоизоляцию.

Может использоваться для структурных или неструктурных целей, воздушные поры обычно имеют диаметр от 0,1 до 1 мм.

Здесь мы узнаем о газобетоне, видах, достоинствах и недостатках газобетона.

Типы газобетона:

В зависимости от метода порообразования он подразделяется на два типа следующим образом:

1. Газобетон:

Газобетон представляет собой смесь воды, цемента и очень хорошего заполнителя с окончательное добавление порообразующего химического вещества, которое создает воздушные пустоты в водной смеси при атмосферном давлении.

В определенной степени расширяется в зависимости от количества газа, образующегося внутри конструкции.

Газообразная алюминиевая пудра является наиболее часто используемым рабочим агентом в производстве бетона.

2. Пенобетон:

Пенобетон представляет собой строительный раствор, в котором воздушные пустоты образуются путем добавления пенообразователя, выполняющего функцию образования пор в бетоне без химической реакции с цементом.

Моющие средства, смоляное мыло, смолы и сифоны являются некоторыми пенообразователями.

Это чрезвычайно пригодный для обработки материал с низкой плотностью, который может содержать до 50% вовлеченного воздуха.

Преимущества газобетона:

  1. Этот бетон имеет меньшую плотность, например, 400 – 1600 кг/м3.
  2. Обычно самовыравнивающийся, самоуплотняющийся, его можно перекачивать.
  3. По сравнению со сталью и деревом они экономичнее, быстрее и проще в применении.
  4. Низкая плотность делает конструкцию более экономичной.
  5. Негорюч, огнестойкий.

Недостатки газобетона:

  1. При строительстве необходимо соблюдать осторожность, чтобы конечная поверхность газобетона не была очень гладкой.
  2. В результате чрезмерного водопоглощения требуется отделка для предотвращения воздействия окружающей среды (выветривания) на газобетон.
  3. Вред от высолов возникает из-за чрезмерного поглощения и удержания воды.
  4. Их прочность снижается, когда длительное воздействие влаги вызывает растворение материала.

Применение газобетона:

  • Его можно использовать практически в любой части здания, включая стеновые панели и потолки надстройки или подконструкции.
  • Любые стандартные панели или каменные блоки, используемые для несущих и ненесущих стен из обычного бетона, могут быть непосредственно заменены бетонными панелями и блоками.
  • Это бетон с очень низкой плотностью, который можно использовать в качестве тепло-, звукоизоляционных панелей, фильтрующих материалов и плавучих блоков для фишинговых функций.
  • Пенобетон подходит для заполнения таких избыточных объектов, как перемещенные топливные баки, канализационные системы, трубопроводы и мосты.
  • Газобетон, используемый для фундамента дома и безопасности камина, благодаря своей избыточной теплоизоляционной функции для геотехнических, автомобильных дорог, опор мостов и обратной засыпки.
  • Пенобетон также будет использоваться для архитектурных функций, гончарных изделий, заполнения пустот, возведения фундамента и элементов заливки бассейнов.
  • При строительстве автомагистралей пенобетон может применяться в качестве грунтовой насыпи для подстилающего основания, устоя моста и насыпи моста.
  • Является признанным средством замены временных дорожных траншей.
 Читайте также: Легкий бетон, Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками и Бетон, армированный фиброй 

Вывод:

В пенобетоне пузырьки воздуха вводятся таким образом, что пузырьки воздуха при высыхании действуют как открытое пространство для расширения бетона из-за повышение температуры окружающего воздуха.

Научные статьи, журналы, авторы, подписчики, издатели

 
 
Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов, Science Alert публикует и разрабатывает игры в партнерстве с самыми престижные научные общества и издательства.Наша цель заключается в проведении высококачественных исследований в максимально широком аудитория.
   
 
 
Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуются в наших журналах. Существует огромное количество информации здесь, чтобы помочь вам опубликоваться у нас, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
   
 
 
2022 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку на перечисленные журналы непосредственно из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, вы захотите связаться с предпочитаемым агентством по подписке. Пожалуйста, направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки клиентов в службу поддержки клиентов журнала Science Alert.
   
 
 
Science Alert гордится своим тесные и прозрачные отношения с обществом. В виде некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение материалов, которые мы публикуем, и на предоставление услуг самого высокого качества нашим издательские партнеры.
   
 
 
Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через веб-форму обратной связи.В соответствии с характером вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
   
 
 
Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) обязуется предоставлять авторитетный, надежный и значимая информация путем охвата наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей глобального научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку до полнотекстовых статей до более чем 25 000 записей с ссылка на цитируемые источники.
   
 

%PDF-1.5 % 1 0 объект > эндообъект 6 0 объект > эндообъект 2 0 объект > эндообъект 3 0 объект > эндообъект 4 0 объект > эндообъект 5 0 объект > ручей конечный поток эндообъект 7 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 9 0 объект > эндообъект 10 0 объект > эндообъект 11 0 объект > эндообъект 12 0 объект > эндообъект 13 0 объект > эндообъект 14 0 объект > эндообъект 15 0 объект > эндообъект 16 0 объект > эндообъект 17 0 объект > эндообъект 18 0 объект > эндообъект 19 0 объект > эндообъект 20 0 объект > эндообъект 21 0 объект > эндообъект 22 0 объект > эндообъект 23 0 объект > эндообъект 24 0 объект > эндообъект 25 0 объект > эндообъект 26 0 объект > эндообъект 27 0 объект > эндообъект 28 0 объект > эндообъект 29 0 объект > эндообъект 30 0 объект > эндообъект 31 0 объект > эндообъект 32 0 объект > эндообъект 33 0 объект > эндообъект 34 0 объект > эндообъект 35 0 объект > эндообъект 36 0 объект > эндообъект 37 0 объект > эндообъект 38 0 объект > эндообъект 39 0 объект > эндообъект 40 0 объект > эндообъект 41 0 объект > эндообъект 42 0 объект > эндообъект 43 0 объект > эндообъект 44 0 объект > эндообъект 45 0 объект > эндообъект 46 0 объект > эндообъект 47 0 объект > эндообъект 48 0 объект > эндообъект 49 0 объект > эндообъект 50 0 объект > эндообъект 51 0 объект > эндообъект 52 0 объект > эндообъект 53 0 объект > эндообъект 54 0 объект > эндообъект 55 0 объект > эндообъект 56 0 объект > эндообъект 57 0 объект > эндообъект 58 0 объект > эндообъект 59 0 объект > эндообъект 60 0 объект > эндообъект 61 0 объект > эндообъект 62 0 объект > эндообъект 63 0 объект > эндообъект 64 0 объект > эндообъект 65 0 объект > эндообъект 66 0 объект > эндообъект 67 0 объект > эндообъект 68 0 объект > эндообъект 69 0 объект > эндообъект 70 0 объект > эндообъект 71 0 объект > эндообъект 72 0 объект > эндообъект 73 0 объект > эндообъект 74 0 объект > эндообъект 75 0 объект > эндообъект 76 0 объект > эндообъект 77 0 объект > эндообъект 78 0 объект > эндообъект 79 0 объект > эндообъект 80 0 объект > эндообъект 81 0 объект > эндообъект 82 0 объект > эндообъект 83 0 объект > эндообъект 84 0 объект > эндообъект 85 0 объект > эндообъект 86 0 объект > эндообъект 87 0 объект > эндообъект 88 0 объект > эндообъект 89 0 объект > эндообъект 90 0 объект > эндообъект 91 0 объект > эндообъект 92 0 объект > эндообъект 93 0 объект > эндообъект 94 0 объект > эндообъект 95 0 объект > ручей HWے6}WԖEӕJmg&b[[}HHbL [email protected]=o_3}7/~V-^y3͂X1Rh,*J’#)*tػOpMCfSU`Ͽ0 |]j’.?ŎR-2$Jf{XM7浆§ER־ DAj̦r1([email protected]|Hšh; )aaǪ#S)v]ƴu(VsVw2|eYM-D|sz).2Au2>e)C9Ę-«G,qn䀻 [email protected]* qz

Легкий ячеистый бетон для геотехнических применений — Американское общество инженеров-строителей

Фон

Легкий ячеистый бетон (LCC) представляет собой смесь портландцемента, воды и воздуха, созданную с помощью предварительно приготовленного пенообразователя. LCC может служить легкой, прочной, долговечной и недорогой заменой грунта или наполнителя для геотехнических применений. Комитет 523 Американского института бетона (ACI) определяет продукт в своей публикации 523.1R-06, Руководство по монолитному ячеистому бетону низкой плотности, как «…бетон , изготовленный из гидравлического цемента, воды и предварительно сформованной пены для формирования затвердевшего материала, имеющего плотность в сухом состоянии 50 фунтов на кубический фут (фунты). /ft 3 )[800 килограммов на кубический метр (кг/м 3 )] или менее».   LCC популярен в геотехнических приложениях, прежде всего потому, что он легче по весу, чем грунт, обладает высокой текучестью и может заполнять пространства любого размера и формы, а также дешевле, чем многие альтернативы.

Приложения

LCC в геотехнической среде может использоваться для различных целей, включая легкие основания и насыпи дорог, насыпи для подходов к мостам, заполнение пустот и полостей, заполнение ликвидационных труб и водопропускных труб, заполнение цементным раствором кольцевого пространства тоннеля, засыпку фундаментов, энергосберегающие системы, засыпку подпорных стен , легкие структурные насыпи для плотин и дамб, ремонт оползней и стабилизация откосов, а также в качестве насыпи с контролируемой плотностью.

LCC для стабилизации склона.

В Соединенных Штатах было установлено множество установок LCC для геотехнических приложений с отличными характеристиками. Материал чрезвычайно стабилен в течение длительного времени и не имеет известных недостатков при правильном проектировании и установке.

Свойства

После смешивания ингредиентов в смесительной камере в свежем состоянии материал LCC становится самоуплотняющимся и обладает высокой текучестью с водоцементным отношением (в/ц) в диапазоне от 0,35 до 0,80. Содержание воды существенно влияет на многие свойства ЛЦУ, особенно на его прочность и вязкость.Измерение удельного веса в полевых условиях, наряду с известным значением В/Ц свежей смеси LCC, являются первичными механизмами контроля качества. Это измерение влажного LCC называется плотностью отливки и представляет собой плотность, которую следует использовать в спецификации и дизайне проекта LCC.

Низкая вязкость LCC позволяет наносить его на большие расстояния и почти самовыравниваться. Вязкость LCC основана на содержании воды и наличии пузырьков воздуха. Обычно используемая аналогия заключается в том, что пузырьки воздуха увеличивают текучесть, действуя как крошечные шарикоподшипники внутри наполнителя.Предполагается, что во время укладки LCC оказывает гидростатическую силу в зависимости от его фактической плотности отливки. Если стена или опора заполняются LCC, они должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить их способность выдерживать влажную жидкость. Поскольку LCC со временем затвердевает, гидростатическая сила полностью исчезает, когда продукт затвердевает и принимает свою окончательную форму.

Упрочненные свойства LCC больше всего беспокоят инженерное сообщество. Это свойства конечного продукта и то, как они ведут себя на рабочем месте.Поскольку LCC очень прочен по сравнению с материалом, который он заменяет в геотехнической среде (обычно почва и уплотненные заполнители), наиболее распространенным свойством закалки является его неограниченная прочность на сжатие. ACI предоставляет таблицу принятых в отрасли значений максимальной плотности отливки, минимальной прочности на сжатие и несущей способности для различных смесей LCC.

Прочностные характеристики LCC ACI.

Прочность на сжатие, прочность на сдвиг, модуль упругости и Калифорнийский коэффициент несущей способности LCC варьируются в зависимости от многих факторов, таких как качество цемента, тип цемента, плотность, качество пены, в/ц, содержание воздуха, смесительное оборудование, песок-цемент. соотношение (если добавляется песок), интенсивность смешивания, температура производства и укладки, добавки и многое другое.Этот список можно расширить, потому что, хотя LCC состоит всего из трех основных ингредиентов, количество переменных смесей огромно. Другие свойства, которые также могут быть рассмотрены, включают аутогенную усадку (высыхание), проницаемость, сорбцию, теплоту гидратации и теплопроводность.

Эти переменные могут привести к невозможности принятия проектных решений, полностью основанных на значениях свойств материала из таблиц, рисунков и уравнений. Инженеру рекомендуется провести необходимые испытания и консультации с поставщиком и/или производителем, чтобы определить подходящий состав смеси для достижения заданных требований к свойствам материала.

Соображения

В то время как наиболее распространенным преимуществом LCC является снижение веса/нагрузки, при использовании в качестве геотехнического материала необходимо учитывать дополнительные аспекты проектирования. Эти соображения включают несущую способность, гидростатическое давление, плавучесть, продавливание и другие виды сдвига, расчетный срок службы, сейсмические воздействия, температуру во время гидратации, дренаж, структурный номер, угол трения и конструкцию опоры дорожного покрытия.

LCC в основном используется, потому что он легкий. Его плотность обычно намного меньше плотности воды, и плавучесть иногда может быть серьезной проблемой.Чтобы учесть плавучесть, необходимо определить уровень грунтовых вод в наихудшем случае, а также то, какая часть LCC будет затоплена. Затем выполняется расчет баланса веса, чтобы убедиться, что вес над заполнением LCC достаточен для преодоления любых эффектов плавучести.

Материалы

В то время как портландцемент, вода и предварительно сформированная пена для создания воздуха являются основными ингредиентами LCC, в смесь могут быть включены дополнительные ингредиенты, если они не ухудшают качество, размер и распределение пузырьков воздуха.Некоторые распространенные примеры включают летучую золу, шлак, микрокремнезем, волокна, смолы, ускорители, замедлители схватывания или другие модификаторы цемента.

Готовая пена для использования в LCC.

Цемент должен соответствовать требованиям ASTM International (ASTM) C150, Стандартная спецификация для портландцемента, или ASTM C1157, Стандартная спецификация характеристик для гидравлического цемента; качество воды должно соответствовать требованиям ASTM C1602, Стандартная спецификация для воды для смешивания, используемой в производстве гидравлического цементного бетона; и имеющиеся в продаже пенообразователи должны соответствовать требованиям ASTM C869, Стандартная спецификация для пенообразователей, используемых при изготовлении предварительно формованной пены для ячеистого бетона.

Строительство

LCC обычно размещается в конечном месте с помощью насоса и шланга. LCC достаточно жидкий, чтобы самоуплотняться, и вибрации не требуется. Нельзя допускать, чтобы LCC затвердевал, а затем повторно смешивался. Вместо этого его следует держать в пластиковом состоянии до тех пор, пока он не застынет на своем окончательном месте. Поверхность слоя LCC, нанесенного из шланга, будет относительно плоской с небольшим рисунком брызг и обычно не требует каких-либо дополнительных отделочных или отвердевающих составов.Хотя на поверхности LCC могут появиться поверхностные трещины, это не окажет негативного влияния на характеристики LCC. Там, где желательна наклонная отделка, возможен уклон до трех процентов.

Размещение заливки LCC.

Перед началом размещения ЛЦУ необходимо следить за погодными условиями. Если надвигается сильный дождь, то размещение ЖЦ следует отложить; тем не менее, легкий дождь не повредит этому продукту, поскольку он уже состоит из значительного количества воды. Особые меры предосторожности следует принимать, если температура окружающей среды ниже 32°F (0°C) или выше 100°F (38°C).Высокая температура может испарить воду из LCC и вызвать его чрезмерную усадку. И наоборот, холодная погода может замедлить время отверждения и качество уложенного LCC. При умеренных температурах LCC схватывается и затвердевает примерно через 10-14 часов.

Два типа производственных систем, обычно используемых для смешивания цемента и воды вместе в LCC, называются периодическим смешиванием и шнековым смешиванием. Порционное смешивание уже давно является промышленной практикой приготовления бетонных смесей. Эта система смешивания обеспечивает все ингредиенты, необходимые для приготовления одной «партии» продукта.Это работает для всех типов бетона, включая LCC, и может использоваться любой тип смесителя периодического действия. Шнековое смешивание обычно выполняется в мобильных объемных бетоновозах и включает использование вращающегося вала и фланца (шнека) для смешивания ингредиентов. Шнек получает сырые ингредиенты на одном конце, затем вращается и смешивает ингредиенты вместе, когда они проталкиваются вниз по шнеку.

В большинстве оборудования, предназначенного для размещения LCC, используются винтовые насосы. Этот тип насоса чрезвычайно устойчив, не пульсирует и сохраняет чистоту внутри во время работы.Перистальтические насосы также можно использовать для легкой транспортировки LCC. Преимущество этого типа насоса заключается в отделении вяжущих материалов от насосного механизма. Кроме того, из-за их чрезвычайной надежности и прочности поршневые насосы используются для перемещения различных типов жидкостей и шламов, включая LCC. Поршневые насосы используют обратный клапан и систему втягивания поршня, втягивая материал, а затем выталкивая его.

LCC, как и любой конкретный продукт, требует тщательного наблюдения, проверки и регулирования с максимально возможным контролем качества.Небольшие вариации в дизайне смесей могут привести к большим различиям в конечном продукте, что приведет к неприемлемым материалам, сбоям и непредвиденным расходам.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *