Самодельный экструдер для пластика – Экструдер для переработки пластика своими руками

Экструдер для переработки пластика своими руками

Всем привет !

Нужны советы по созданию экструдера, для переработки пластика

Печатаю много такого

(отечественная техника тоже есть не волнуйтесь)

Остается брак и поддержки , хотелось бы и их пустить в дело !

Начну с того что имею на данный момент:

- Доступа к сварочному аппарату у меня нет , использую то что можно купить в магазине и на Алиэкспрес

1) кусок трубы с резьбой + нагревательный элемент + заглушка (в заглушке резьба под сопло от 3д принтера с отверстием 1,7 мм) для универсальности процесса

2) Станина и крепление + латунный тройник 3) Сверло с доп заглушкой и отверстием под сверло
Из электроники

Нагреватель (в комплекте 2 , но 1 я угробил )

http://ali.pub/3ees1i

Заказал еще такой вариант

http://ali.pub/3ees8p

Мозги нагрева + термопара + реле

http://ali.pub/3eesd6

***********************

- В ходе экспериментов оказалось что 1 нагревательный элемент мало , 2 много ... Во общем минимум 2 , иначе провернуть шнек (сверло ) становиться тяжело во всех смыслах.

выход пластика нормальный, шнек крутил руками, качество пластика ... ну неплохое , ожидал хрупкость и ломкость , но получилось что то похожее на PLA , хотя перерабатывал ABS.

************

А теперь к главному

По задумке вращать шнек должен двигатель (от старого патифона) но силы ему явно не хватает

с плавностью регулировки все не очень..она как бы есть и как бы нет ... (питание 220в , регулятор оборотов ниже)
Фото двигателя прогресса : + перегрев шнека диформирует АБС колесо по которому идет ремневая передача (хотя от этой идеи я пожалуй откажусь , все очень не надежно)

******************

В общем Вопросы следующие :

Стоит ли использовать шаговый двигатель? и какой ? (вместо того что я вам показал)

Как и чем его питать и регулировать обороты ?

В электронике я почти 0 , нужны готовые решения (типо с алика )

Буду рад если поделитесь опытом и идеями !

( Об узлах контроля и протяжки прутка пока не будем, не хочу загадывать далеко )

(если что моя группа https://vk.com/public_model_hends)

Еще несколько фото

3dtoday.ru

Приключения экструдера (шприца) для пластики

Привет всем полимерщикам и полимерщицам! Особенно тем, кто любит экструдер (шприц) для пластики, но не хочет или не может потратиться на дорогой винтовой девайс))

Купила я себе пару лет назад самый простой шприц за 350р. Первое время нарадоваться не могла, ведь по сравнению с самодельным это был прям "технический прогресс". Но радость моя сильно поубавилась, когда я поняла, что выдавить из него что-либо быстро и удобно практически невозможно. Пошла я шариться по интернету и нашла много разных советов по этому поводу. Большинство из них сходилось к покупке винтового девайса. Позже выяснилось, что их бывает 2 вида:

Зеленый Makin’s у нас в городе стоил 1600р

Профессиональный шприц разработанный специально для Metal Clay

У нас в городе я его видела 1 раз за 3 года и стоит он в районе 2600р

Последняя приспособа казалась мне идеальной - и длина не большая (всё равно я свой больше чем на половину никогда не заполняла) и прочный очень в отличие от первого "зелененького", который славен тем, что он алюминиевый и при самом нормальном использовании у него легко сорвать резьбу. Но для меня этот шприц стоил как две стипендии и я не решалась.

Тогда в ход пошли ухищрения. Вот те, что я наша на просторах тырнета:

1) Хорошенько размять глину перед наполнением

Это помогало не сильно. Всё равно глина выдавливалась очень медленно и с большими усилиями.

2) Положить шприц наполненый пластикой на батарею.

То ли у меня батареи не греют, то ли мне терпежу не хватило... Результат был тот же, что и в пункте 1.

3) Сделать приспособление для шприца для облегчения выдавливания.

Да простят меня авторы данных приспособ, выложу фоточки их творений.

Тут использован принцип рычага. Хорошая штука

Были умельцы, которые прикручивали к экструдеру скелет от строительного шприца, получалось не дурно.

Фото нашла только самого скелета.

И самый сложный вариант - сделать шприц из металлической трубы, болтов и гаек.

Если всё правитьно сделать, получится вот такой, достаточно приличный, экземпляр.

Это замечательные советы, но мне они показались слишком сложными. Я была в поиске более простых решений.

Вот то, до чего я додумалась сама:

4) Наполненный пластикой шприц прогреть в печке.

3 минуты при 120 градусах. Класть в не разогретую печку. Такой рецепт какое-то время меня устраивал. Пластика получалась мягкая. Поддавалась хорошо. Только перед тем как класть шприц в печку, пластику нужно на 1 мм выдавить и оставить торчать из шприца, т.к. верхний слой пластики успевает затвердеть и если этого не сделать, в выдавливаемой пластике будут крошки.

И всё было хорошо пока я не забыла шприц в печке. Не смотря на то, что она выключилась сама, пластика внутри шприца запеклась вся. Было очень жалко приличный кусок материала.

Тогда я продолжила поиски. И пятым пунктом обозначу тот способ, которым пользуюсь по сей день.

5) Использовать тальк для улучшения скольжения пластики по стенкам шприца.

Я задала себе вопрос: а что именно мешает пластике легко выходить из экструдера? Основной упор прошлого метода делается на увеличение мягкости пластики. Но в действительности это не главный враг шприцевых техник. На много сильнее мешает то, что пластика прилипает к стенкам шприца внутри и поршень продавливает не всю массу, а только серединку. Решение пришло само.

Берем кусок пластики, разминаем, катаем колбаску диаметром подходящим под наш девайс и обваливаем в тальке. Я использовала самую дешевую детскую присыпку, она 80% состоит из талька. Её нужно не много, излишки лучше смахнуть кисточкой. Кладем эту колбаску в шприц и вуаля!

Остальной процес зависит от свежести и марки пластики. Средней свежести Fimo Soft продавливается на ура. Первым результатом стало выполнение заказа на вот такое кресло.

Больше фото в моем магазине

И на последок совет:

Экспериментируйте! Не давайте мозгу застаиваться, придумывайте всё новые методы работы с материалом и инструментами. Так и только так рождается Творчество!

P.S. Возможно, я изобрела велосипед. Но мне понравился процессс!

www.livemaster.ru

Устройства для самостоятельного изготовления пластиковой нити для 3D принтеров

В настоящее время самая доступная цена на пластиковую нить для 3D принтеров составляет более 20$ за 1 кг, стоимость филамента от надежных производителей или с какими-либо особенными характеристиками (цвет, добавки) достигает 50$.

Таким образом, при печати 3D моделей, снижение расхода материала и его стоимости становятся ключевыми факторами повышения экономичности и, соответственно, доходности 3D печати.

Экструдер Лимана

Первым публичным шагом к этому стало объявленное в марте 2013 года изобретение с открытым источником – экструдер для самостоятельного создания пластиковой нити для 3D принтеров. Изобретатель Хью Лиман представил свою машину на конкурс и выиграл главный приз от фонда Кауфмана и Maker Faire. Одним из главных условий конкурса была цена устройства – не более 250$. Победивший экструдер позволяет выдавливать нить диаметром 1,75 или 3 мм с погрешностью в 0,01мм, причем это был уже второй вариант представленного устройства, первый не прошел по цене. Изобретение Лимана с открытым исходным кодом, что позволяет любому использовать и строить его.

С помощью самодельного экструдера, вы сможете экономить до 80%. Качественный филамент стоит около 50$ за 1 кг, тогда как покупка килограмма гранул обойдется только в 10$. А если вы покупаете упаковку гранул в 25 кг, то каждый килограмм обойдется всего в 5$.

Экструдер Фишера

Вдохновленный экструдером Лимана, Бен Фишлер из Сан-Диего (Калифорния) решил попробовать создать простую в использовании версию для пользователей. STRUdittle является ультра-компактным устройством и может делать нити из ABS пластика со скоростью экструзии 30-60 см в мин.

Точность на экструдере достаточно высокая:

  • Погрешность 0,05 мм при свободном выводе филамента;
  • Погрешность 0,03 мм при использовании автоматически сматывающей готовую нить катушки.

Проект Фишлера запущен на Kickstarter для того, чтобы сделать этот продукт доступным для масс. Необходимые средства уже собраны, и комплектное устройство предлагается участникам со финансирования по 385$. Причем, кроме полного комплекта, уже имеющим подобный экструдер также предлагается отдельно только механизм для автоматического сматывания филамента за 100$. А само устройство поставляется с размерами сопла по выбору заказчика, в том числе вообще без него – для изготовления материалов нестандартных размеров.

3dwiki.ru

Теперь любой желающий может собрать экструдер для своего принтера

Египетская компания ATOM 3D поставила себе целью превратить технологию 3D-печати в общественное достояние и всеми силами способствует распространению дешевых и простых в работе 3D-принтеров и запчастей к ним. На днях она выложила на Instructables руководство по сборке экструдера. Поскольку это самая дорогая деталь 3D-принтера, то идея собрать экструдер своими руками представляется довольно заманчивой.

Компания ATOM 3D создала свой 3D-принтер из подручных материалов, в том числе из фанеры. Все эти материалы можно приобрести в обычном магазине, а их небольшая стоимость позволит воплотить практически любой проект. Кроме того, разработчики выложили процесс сборки экструдера на своем канале YouTube.

Экструдер – это устройство для экструзии расплавленного пластика, который слой за слоем укладывается на платформу, постепенно превращаясь в трехмерное изделие. Надо заметить, что разработчики составили очень простые и понятные инструкции, чтобы любой желающий смог собрать свой экструдер. Сотрудники ATOM 3D собрали несколько прототипов, прежде чем удовлетворились полученным результатом, сборка которого и была описана в руководстве.

Для начала нужно найти необходимые материалы. К счастью, в основном список состоит из простых вещей вроде фанеры, болтов, гаек и алюминиевого лома. Однако в нем есть и несколько достаточно специфичных пунктов (например, нагревательный картридж и небольшой шаговый двигатель).

Когда все материалы будут у вас на руках, фанеру нужно разрезать и сделать из нее корпус для экструдера. Далее следует небольшое видео о том, как собрать экструдер. В нем наглядно показан каждый этап сборки, так что вы вряд ли запутаетесь. Весь процесс уложился в четыре минуты! Также ниже можно посмотреть фотографии 3D-принтера и экструдера ATOM 3D.

Понравилось? Хотите больше? Все самое интересное в еженедельной рассылке. Присоединяйтесь!

Отборные новости, конкурсы и обсуждения в официальной группе 3DToday.

Статья подготовлена для 3DToday.ru

3dtoday.ru

виды машин для пластмассы, принцип работы

Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, которые позволяют производить изделия, отличающиеся улучшенными эксплуатационными характеристиками. Одной из востребованных в настоящий момент является экструзия. Собой она представляет технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливают разнообразные детали, а также производят различную профильную продукцию.

Сама технология состоит в приготовлении сплава из полимерных материалов с последующим его продавливанием через специальные насадки, которые придают ему определенную форму. Основным элементом линии по производству изделий из пластика является экструдер.

Принцип действия и конструкция

Следует сказать, что экструзия является далеко не новой технологией. Ее история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается ее реализация. Принцип действия этого прибора базируется на сути самого технологического процесса.

Технологический процесс экструзии является сложным физико-химическим процессом, на который оказывают воздействие механические усилия в условиях высокой температуры и влаги. Нагрев продуктов переработки происходит благодаря тому, что возникающая при борьбе с внутренним трением, а также при пластических деформациях механическая энергия превращается в тепло.

В процессе экструзионной обработки существует несколько сменных параметров. К числу наиболее важных следует отнести:

  • состав сырья;
  • влажность;
  • его природа.

При протекании экструзионного технологического процесса может происходить изменение:

  • температуры материала;
  • давления;
  • интенсивности и длительности воздействия на исходное сырье.

Принцип работы экструдера

Само по себе такое оборудование представляет электромеханическое устройство, основным предназначением которого является осуществление процесса формовки профильных деталей из пластика или его полуфабрикатов. В своем составе общее устройство экструдера для пластика содержит следующие компоненты:

  • корпус системы нагрева полимерных материалов. В качестве основного источника тепловой энергии при осуществлении этого технологического процесса могут выступать обычные резистивные или индукционные системы. При использовании последних возникновение высоких температур происходит за счёт наведения на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
  • узел нагрузки. Через этот элемент в полость корпуса различными способами поступает исходное сырье;
  • рабочий орган. Он создает в оборудовании необходимое давление, благодаря которому обеспечивается перемещение сырья непосредственно от узла загрузки до насадок, которые формуют из полимерных материалов готовые изделия. При использовании экструдера применяются разнообразные физические принципы, поскольку это устройство может иметь разные варианты исполнения — шнековый, дисковый, поршневый. В настоящий момент чаще других применяются шнековые экструдеры;
  • экструзионная головка. По-другому специалисты называют ее фильерой. Именно она обеспечивает форму изделий, которая получается по завершении технологического процесса;
  • механический привод. В этом оборудовании он представлен двигателем и редукторной системой. Благодаря ему обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
  • система контроля и управления. Благодаря ей обеспечивается поддержание необходимого технологического режима.

В качестве исходного материала обычно выступают гранулы и порошок. Они загружаются в оборудование, а далее под действием рабочего органа происходит их перемещение в рабочую зону корпуса. Там под воздействием давления, силы трения и температуры подаваемое извне исходное сырье нагревается, а в процессе его плавления возникает состояние, которое требуется по условиям технологического процесса.

Во время движения исходного сырья в полости корпуса происходит его тщательное перемешивание до состояния однородной гомогенизированной массы.

В условиях высокого давления происходит продавливание расплава при помощи формующих головок и сетчатых фильтров. В результате обеспечивается окончательная гомогенизация и придание материалу заданного профиля.

После этого материал естественным образом охлаждается или же применяется принудительный способ с последующей полимеризацией. В конечном итоге получаются изделия, имеющие необходимую конфигурацию и обладающие заданными механическими и физическими свойствами.

Виды экструдеров

Современные модели экструзионных установок могут различаться между собой как конструкцией рабочего органа, так и назначением.

Одношнековый

Среди всех разновидностей экструзионного оборудования наиболее распространенным является шнековое. Такие машины удовлетворяют всем требованиям экструзионного процесса. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа применяется шнек. Специалисты называют его винтом Архимеда. Многие прекрасно знают этот рабочий элемент по домашним мясорубкам.

При использовании экструдера для производства изделий из пластмассы лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки, а далее происходит его последовательное перемещение по всей длине цилиндра корпуса, начиная от зоны нагрева через участок гомогенизации и формовки. В зависимости от особенностей технологической карты, которую имеет оборудование, а также вида используемого для производства изделий исходного сырья шнеки могут предусматривать несколько вариантов исполнения — конические, цилиндрические и нормальные быстроходные.

Также могут использоваться шнеки, которые сужаются к выходу. Для этого оборудования в качестве главного параметра специалисты рассматривают соотношение рабочего диаметра шнека и его длины. Также различаются шнеки по шагу витков и их глубине.

Главный недостаток одношнекового экструдера заключается в том, что не всегда имеется возможность для их применения. Например, если в качестве исходного сырья выступают порошковые полуфабрикаты, то наличие одного винта в составе оборудования не позволяет справиться с перемешиванием массы в процессе ее расплавления и последующей гомогенизации. В таких случаях выбор делают в пользу двухшнековых экструдеров.

Двухшнековый

Особенность этого оборудования состоит в том, что в нём винты сцеплены между собой. Поэтому при использовании таких экструдеров имеется возможность совершения шнеками параллельных и встречных вращательных движений. Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.

Использование подобных машин приводит к тому, что в процессе разогрева исходного сырья его смешивание и гомогенизация осуществляется более тщательно. В конечном итоге на головку для формования изделий поступает однородная и дегазированная масса.

Необходимо отметить следующий момент: в отдельных технологических процессах могут использоваться экструдеры, имеющие большее количество шнеков — до 4. Помимо этого нередко применяется планетарный автомат, когда число шнеков, вращающихся вокруг центрального винта, доходит до 20.

Необходимость в применении такого оборудования возникает при использовании в качестве исходного сырья отдельных видов пластиков, которые в условиях воздействия высоких температур имеют склонность к разрушению. Говоря другими словами, могут лишаться своих основных физических качеств. Таким образом, использование подобных экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.

Производство ПВХ-профилей

В настоящий момент востребованным видом изделий являются пластиковые и композитные профили. В большинстве случаев производители изготавливают их, используя метод экструзии. Для изготовления такой продукции в зависимости от применяемого материала, а также сложности и формы изделия задействуются одно- или двухшнековые аппараты, которые имеют соответствующие формовочные головки.

Ассортимент выпускаемых с использованием экструдеров изделий довольно широкий, начиная от тонких нитей и полос и заканчивая листами крупных панелей, которые имеют профиль сложной геометрии. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются с использованием именно ПВХ-профилей, которые изготовлены на экструзионном оборудовании.

При производстве ПВХ-профилей многие производители добавляют в полимерный состав специальные компоненты, что дает возможность изготовления сложных композитов. Например, сегодня многие производители выпускают дерево-пластиковые изделия, которые довольно часто используются для изготовления разных строительных конструкций.

Изготовление труб

В такой сфере, как производство трубных изделий важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизированной смеси. По этой причине экструдеры, которые задействуются при производстве такой продукции, производители оснащают системами дегазации. В большинстве случаев применяются шнековые установки. Помимо прочего используют барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное разделение твердого полуфабриката от полностью расплавленного. За счет этого достигается сохранение однородности состава, что положительным образом отражается на качестве выпускаемой трубной продукции и её эксплуатационных характеристиках.

Экструдеры для полиэтилена

Все плёнки, изготовленные из полимерных материалов, производятся компаниями исключительно с использованием способа экструзии. Для производства подобной продукции применяется выдувной экструдер. У оборудования, используемого для производства стрейч-пленки, формовочный узел может иметь вид узкой щели. При применении такого оборудования на выходе получается однослойная пленка, которая имеет необходимые параметры толщины и ширины.

В отдельных моделях могут использоваться круглые щелевые фильеры большого диаметра. При использовании мини-экструдеров можно получить пленку с шириной рукава до 300 мм и с параметром толщины 600 мкм. Такие устройства обладают компактными размерами, что обеспечивает возможность их установки даже в небольшом по площади помещении.

Экструзионные линии

В условиях промышленных предприятий экструзионное оборудование следует рассматривать в качестве главного компонента линии по осуществлению этого процесса. Помимо основного оборудования — экструдера она включает и целый набор других механизмов и устройств:

  • намоточные и отрезочные механизмы. Они используются для приведения изделий в необходимый для складского хранения и транспортировки вид;
  • маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия;
  • механизмы протяжки готовых профилей;
  • система охлаждения. Её установка выполняется на выходе экструдера, чтобы повысить скорость процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть различного типа — воздушные или в виде охлаждающей ванны;
  • система подготовки и загрузки сырья. В отдельных случаях полуфабрикат необходимо предварительно подвергнуть процедуре просушивания и последующей калибровке перед тем, как подавать его в загрузочный бункер.

В составе оборудования могут использоваться и другие механизмы, а также применяться технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Подводя итоги

Экструзионная технология является довольно популярной в настоящее время. Ее используют при производстве различных изделий. В основном она применяется для изготовления продукции из пластика. Знакомые каждому в нашей стране пластиковые окна и двери изготавливают с использованием этого процесса. Для производства продукции используется такой прибор, как экструдер. Это оборудование отличается несложным устройством, поэтому изготовить экструдер для пластика своими руками — вполне осуществимая задача.

Особенность этого процесса заключается в предварительном подогреве сырья, которое потом подвергается процедуре плавления в условиях определенного температурного режима и давления. Далее полимерная масса продавливается через формовочные насадки, что и позволяет получить изделия с нужными физическими и качественными характеристиками.

tokar.guru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о