Пропорции состав керамзитоблока: состав, пропорции, цены, дома из керамзитоблоков

Содержание

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Главная » Статьи » Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества.

В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ 6133-99. Этот стандарт описывает основные требования, которые должны соблюдаться при производстве стеновых блоков.

Для того, чтобы на выходе получить изделия надлежащего качества, необходимо, во-первых, точно соблюдать пропорции компонентов, а во-вторых, соблюдать технологию изготовления.

При изготовлении керамзитобетона необходимо использовать чистую воду, не содержащую вредных примесей. Химический состав воды напрямую влияет на затвердение, поэтому лучше всего для этого подходит вода, пригодная для питья. Если применять морскую либо сточную воду, показатель рH которой ниже 4, на поверхности образуется белый налет.

Производители бетона в качестве заполнителя берут либо керамзит, либо кварцевый песок. Керамзит придает материалу отличные звуко- и теплоизоляционные свойства. По размеру гранул его разделяют на крупно-, средне- и мелкофракционный, а по форме - на щебень и гравий.

Как вяжущий компонент используют портландцемент, марка которого не должна быть ниже М400. Чем больше в составе цемента, тем более прочным будет керамзитобетон. Если количество этого компонента сократить, уменьшается его удельный вес и соответственно ухудшаются качественные характеристики.

В том случае, если изготавливают раствор для керамзитобетонных блоков, используют следующие пропорции: цемент (1 часть), песок (2-3), вода (0,9-1), керамзит (5-6). Если наполнитель содержался в неблагоприятных условиях и пересушен, в него можно добавить воду, а цемент и песок заменить пескобетоном.

Смесь заливают в специальные формы и на 24 часа помещают в вибропресс, после чего сушат на открытом воздухе.

Строители часто сталкиваются с ситуациями, когда необходимо изготовить керамзитобетонный состав для различных областей - для стяжки пола, возведения стен и перекрытий.

Итак, для стяжки Вам будет необходим раствор, в составе которого присутствуют следующие компоненты: цемент марки не ниже М500 (1 часть), вода (1), песок (3), керамзитный гравий (2).

Для возведения стен пропорции выглядят следующим образом: цемент М400 (1 часть), керамзитовый песок (1,5), мелкофракционный керамзит (1). Данный состав применяют преимущественно для малоэтажного строительства.

Чтобы создать керамзитобетонные перекрытия, необходимо приготовить смесь из цемента (1 часть), песка (3-4), керамзита (4-5), воды (1,5). Сюда же необходимо добавить пластификатор. Его количество зависит от конкретного вида, способ применения указан в инструкции.

Прочность керамзитобетона во многом зависит от величины фракции керамзита. Применяя крупные гранулы, можно получить раствор невысокой прочности, но обладающий высокими теплоизоляционными свойствами. А если в смесь добавить мелкую фракцию, то на выходе получится прочный керамзитобетон, который подойдет для создания несущих стен и других важных конструкций.

состав, виды, характеристики плюсы и минусы блоков из керамзитобетона

1. Состав керамзитоблока.

Представим состав керамзитобетонной смеси с удельным весом 1500 кг/м 3 в виде таблицы*.

Таблица 1: Состав керамзитобетонной смеси

Наименование материалаМасса, кг% от массы
Цемент М40043026,7
Керамзит51034
Песок42028
Вода1409,3

*Данные приведены для 1м3 керамзитобетонной смеси.

При снижении % содержания цемента и песка удельный вес керамзитобетонной смеси будет уменьшаться.

В составе легких смесей с удельным весом до 1000 кг/м 3 песок может отсутствовать, содержание цемента уменьшается, а керамзита - растёт.

1.1. Цемент (ГОСТ 10178-85).

Для производства блоков необходим цемент марки не ниже М-400.

1.2. Керамзит (ГОСТ 9757-90).

Керамзит – легкий пористый материал в виде гравия, получаемый в результате обжига легкоплавких глинистых пород. Чаще всего для производства керамзитоблоков используют фракции 5-10 мм.

1.3. Песок (ГОСТ 8736-93).

В качестве наполнителя используется песок крупной или средней фракций, который создаёт скелет блока.

1.4. Вода (ГОСТ 23732-79).

Предпочтительно применение воды без загрязняющих примесей.

2. Классификация.

Керамзитоблоки являются стеновыми бетонными камнями и должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Они классифицируются по следующим параметрам:

2. 1. По назначению.

  • Теплоизоляционные (удельный вес 350-600 кг/м 3) - применяют для утепления зданий.
  • Конструктивно-теплоизоляционные (удельный вес 600-1400 кг/м 3) - используют преимущественно для возведения однослойных стеновых панелей.
  • Конструктивные (удельный вес 1400-1800 кг/м 3) - используются для несущих конструкций домов и инженерных сооружений (мосты, эстакады).

2.2. По применению.

  • Стеновые блоки – для строительства стен (как наружных, так и внутренних).
  • Перегородочные блоки – для возведения перегородок.

2.3. Размеры.

  • ГОСТ 6133-99 предусматривает следующие размеры блоков для стен: 90х190х188мм, 190х190х188мм, 290х190х188мм, 390х190х188мм, 288х138х138мм, 288х288х138мм.
  • Размеры перегородочных блоков - 190х90х188мм, 390х90х188мм, 590х90х188мм.

По согласованию с заказчиком размеры блоков могут меняться.

2.4. По форме.

  • Полнотелые – сплошные блоки без пустот.
  • Пустотелые – блоки как с глухими, так и со сквозными пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

3. Характеристики.

3.1. Прочность.

Значения прочности керамзитоблоков:

  • теплоизоляционных - 5-25 кг/см2;
  • конструктивно-теплоизоляционных – 35 - 100 кг/см2;
  • конструктивных - 100 - 500 кг/см2.

3.2. Объёмный вес.

Объёмный вес керамзитоблоков:  

  • теплоизоляционных - 350-600 кг/м 3;
  • конструктивно-теплоизоляционных – 600 - 1400 кг/м 3;
  • конструктивных - 1400 - 1800 кг/м 3.

3.3. Теплопроводность.

Теплопроводность керамзитоблоков – 0,14-0,66 Вт/(м*К). Теплопроводность растёт с увеличением содержания цемента. По этому показателю теплоизоляционные блоки находятся на уровне дерева. Даже конструктивные предпочтительнее бетона и кирпича. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.

3.4. Морозостойкость.

Морозостойкость увеличивается с уменьшением пористости. Минимальные значения (15 - 50 циклов) - у теплоизоляционных керамзитоблоков. У конструктивно-теплоизоляционных - до 150 циклов, у конструктивных - до 500.

3.5. Усадка.

Усадка  керамзитоблоков находится на уровне тяжелых бетонов - 0,3-0,5 мм/м.

3.6. Водопоглощение.

Водопоглощение керамзитоблоков – 5 - 10% по массе. Значение может быть снижено путём добавления в керамзитобетонную смесь комплексных добавок и пластификаторов.

3.7. Паропроницаемость.

Паропроницаемость керамзитоблоков - 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Значение увеличивается с увеличением пористости и степени пустотелости. Для теплоизоляционных блоков значения максимальны, для конструктивных – минимальны.

3.8. Огнестойкость.

Предел огнестойкости керамзитоблоков – 180 минут при температуре 1050 С.

3.9. Стоимость.

Стоимость керамзитоблоков зависит от степени пустотелости, от прочности, определяющейся содержанием цемента, и находится в пределах 2200-3500 руб/м3.

3.10. Звукоизоляция.

Звукоизоляционные свойства керамзитоблоков улучшаются с увеличением пористости. Перегородка из теплоизоляционных блоков размерами 590х90х188 мм обеспечивает звукоизоляцию на уровне 45-50 Дб.

3.11. Максимальная этажность строения.

Конструктивные керамзитоблоки позволяют осуществлять высотное строительство. Возможно возведение 12-этажных домов

Таблица 2: Характеристики керамзитоблоков

Наименование показателяЗначениеКомментарий
Прочность, кг/см25-500Минимальные значения прочности - у легких теплоизоляционных блоков, максимальные -  у самых тяжелых конструктивных
Объемный вес, кг/м3350 -1800При увеличении % содержания цемента в керамзитобетонной смеси увеличится объемный вес и прочность
Теплопроводность, Вт/м*К0,14 – 0,66Показатель лучше, чем у кирпича и бетона; ухудшается с ростом % содержания цемента.
Морозостойкость, циклы15-500Минимальные значения - у легких теплоизоляционных блоков, максимальные -  у самых тяжелых конструктивных
Усадка, мм/м0,3 - 0,5Хороший показатель на уровне тяжелых бетонов
Водопоглощение, %5-10Хороший показатель, который может быть улучшен применением комплексных добавок и пластификаторов
Паропроницаемость, мг/(м*ч*Па)0,3-.0,9Высокое значение в сравнении с другими стройматериалами; увеличивается с ростом пористости и степени пустотелости блоков
Огнестойкость, мин. при температуре 1050 С180Значение выше, чем у других легких бетонов
Стоимость руб/м32200-3500Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотелости
Звукоизоляция, Дб45-50Значение для перегородки из теплоизоляционных блоков размерами 590х90х188 мм; показатель растёт с увеличением содержания керамзита
Максимальная этажность строения, этажей12Достигается при использовании конструктивных блоков

4.

Преимущества керамзитоблоков в сравнении с альтернативными материалами.
  • Экологическая безопасность. Керамзитобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, глина), что обеспечивает его высокую экологичность. Материалу присвоен первый класс радиационной безопасности. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям по показателям звукоизоляции и паропроницаемости.
  • Теплопроводность керамзитобетона и использование в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
  • Низкий удельный вес керамзитоблоков позволяет сэкономить на устройстве фундамента и транспортировке.
  • азмеры и вес блоков снижают затраты рабочей силы и цементного раствора при возведении стен, ускоряют строительство.
  • Низкая гидроскопичность и, как следствие, высокая морозоустойчивость повышают срок службы сооружений из керамзитоблоков, дают возможность экономии на защите стен.
  • Применение блоков со сквозными пустотами позволяет сооружать внутри стен силовые каркасы, повышающие несущую способность конструкций.
  • Низкие значения усадки обеспечивают экономию на косметических ремонтах.

5. Минусы строительства из керамзитоблоков.

  • Керамзитобетон уступает в прочности тяжелым бетонам. Нежелательно использование керамзитоблоков при устройстве фундаментов.
  • Неидеальная геометрия блоков.
  • При многоэтажном строительстве необходимо использовать блоки с повышенным содержанием цемента. Следствием этого является необходимость устройства более мощного фундамента, ухудшение теплоизоляционных качеств сооружения и общее удорожание проекта.

6. Область применения.

В зависимости от назначения керамзитоблоки могут использоваться для утепления домов, строительства зданий (в том числе многоэтажных), возведения инженерных сооружений (мостов, эстакад).

7. Способы транспортировки.

Перевозка керамзитоблоков осуществляется любым транспортом на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус. Не допускается проведение разгрузочно-погрузочных работ вручную.

Керамзитобетон своими руками - состав и пропорции на 1м3

Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Ее результатом стало появление керамзитобетона – это улучшенная разновидность бетона, где в качестве наполнителя применяется не традиционный щебень, а керамзит.

В этой статье вы узнаете про состав и пропорции керамзитобетона на 1м3, а так же мы расскажем в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «своими руками».

Для тех кто не знает что такое керамзит, привожу объяснение: искусственный стройматериал, представляющий собой обожженную глину легкой плавкости. Чаще всего керамзит имеет гранулированную форму и коричневато-бардовый цвет.

Преимущества керамзита

Прежде всего, это превосходная комбинация легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых – снижение веса бетона при неизменной прочности.

Несмотря на то, что керамзит гигроскопичный материал (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном нахождении под воздействием влаги.

Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 чаще всего создает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитываемости материала.

 

 Загрузка ...

Керамзитобетон — состав и пропорции на 1м3, таблица:

Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более детально. Для приготовления строительной смеси 1м3 мы используем следующие компоненты:

  • марка керамзита по прочности П150 — П200, по насыпной плотности 600-700;
  • марка бетонной смеси по удобоукладываемости — П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
  • цемент марки 400;
  • песок строительный.

из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

Керамзитобетон своими руками — замес в бетономешале

Пропорции для керамзитобетонных блоков на один замес (жесткая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

Состав керамзитобетона пропорции в ведрах

Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро 10 литров): наливаем в бетономешалку воду (0,5 ведра) и мыльный раствор. Включаем аппарат. Добавляем туда пол ведра цемента. Засыпаем 3 ведра песка, последним добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности смотрите видео!

Индикатором качественного раствора станет тот момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитный раствор подается в формовальные блоки для последующего затвердевания.

Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитоблока

На заметку ремонтнику: оказывается штробить стены под проводку без пыли можно и даже нужно. Узнайте как это сделать!

 Загрузка ...

Статьи по теме:

Состав смеси для керамзитоблока пропорции

Решить эту проблему поможет керамзито. Её основу составляет керамзит — экологически чистый материал, который представляет собой гранулы из обожжённой и вспененной глины.

В большинстве случаев применяют стяжку из керамзитобетона для выравнивания поверхности. Она позволяет выровнять даже большие перепады. Кроме этого, керамзит является хорошим тепло- и звукоизолирующим материалом.

В состав керамзитобетона входит керамзит, бетон и песок. Составляющие стяжки и определяют её преимущества:. Керамзитобетон не возгорается, устойчив к механическим, химическим и другим воздействиям.

Кроме этого, его составляющие противостоят развитию грибка и плесени. Экологичность и долговечность позволяют использовать его в жилых помещениях. Стяжка из керамзитобетона позволяет выровнять большие перепады высоты полов. По сравнению с обычным бетоном такие черновые полы обойдутся дешевле.

А небольшой вес даёт возможность устанавливать их не только на грунте, но и на чердаке, и в других местах. Главными недостатками керамзитобетонной стяжки являются дополнительные трудозатраты при заливке, а также необходимость шлифовки для получения ровной поверхности. Но в качестве чистовой отделки пола в этом случае может быть использован любой материал: ламинат, паркет, линолеум и так далее.

В зависимости от желаемой марки керамзитобетона пропорции составляющих могут отличаться. Прочность стяжки определяется количеством цемента в растворе. Пропорции керамзитобетона при использовании в общественных местах могут быть следующими: на 50 кг керамзита необходимо взять 60 кг пескобетона.

Для его приготовления нужно взять песок и цемент в соотношении 45 кг песка и 15 кг цемента. Если толщина пола около 5 см, то раствора, приготовленного из этого количества составляющих, хватит примерно на два квадрата площади.

Если выполняется в жилом помещении, то пропорции следует изменить. Необходимо взять четыре части керамзита, три песка и одну часть цемента. Приготовление раствора необходимо проводить в определённой последовательности. Расход приготовленного раствора зависит от пропорции и толщины укладываемого пола. На него также может влиять и размер гранул керамзита. Лучше всего выбирать материал средней или мелкой фракции. Укладка стяжки с керамзитом трудоёмкая, но несложная, поэтому человек, имеющий минимум навыков в этой работе, сможет выполнить её самостоятельно.

Существуют три типа укладки керамзитобетонной стяжки:.

Каждый тип имеет свои особенности, но подготовка всегда одинакова. Поверхность необходимо очистить от мусора и убрать сильно выступающие части. Если на полу имеется стяжка, то её нужно удалить.

Все трещины и другие дефекты необходимо заделать цементным раствором. Следующим этапом является укладка гидроизоляции. Для этих целей используют битумную мастику или плёнку, которая должна заходить на стены примерно на 15 см. Кроме этого, перед требуется установить демпферную ленту, а также маяки на расстоянии см друг от друга. Если стяжка пола выполняется по мокрому способу, то необходимо приготовить керамзитобетон.

Его пропорции зависят от места применения раствора и других факторов. Приготовленный раствор заливается на подготовленную поверхность и разравнивается правилом между маяками.

Главная особенность мокрой керамзитовой стяжки заключается в том, что поверхность может быть недостаточно ровной. Нередко требуется заливка верхнего тонкого слоя, что выровняет поверхность. В некоторых случаях можно обойтись шлифовкой. Полусухая керамзито бетонная стяжка укладывается в два этапа. На первом этапе пол засыпается сухим керамзитом.

Его уровень должен быть на 2 см ниже уровня чернового пола. Затем он проливается цементным молоком, приготовленным из цемента и воды, трамбуется для предотвращения вздутия. Благодаря этому гранулы керамзита схватываются между собой. Всё это оставляют на сутки, а затем завершают стяжку. Керамзит после схватывания заливают бетоном из смеси песка, цемента и воды, разравнивают правилом и дают высохнуть. Ходить по стяжке можно через два дня, а для полного высыхания потребуется от двух до трёх недель.

Пол засыпается сухим керамзитом, как и при полусухом способе.

Комментарии

Его необходимо закрыть фанерой или гипсокартоном. Настил делается в два слоя, для того чтобы швы были хорошо закрыты. Сверху заливается бетонная стяжка, благодаря которой можно получить ровный пол, готовый для дальнейшей отделки. Вне зависимости от способа укладки, через двое или трое суток убираются маяки, установленные перед заливкой. Места, в которых они были расположены, нужно заделать цементным раствором. В процессе высыхания стяжку необходимо поливать водой, чтобы не допустить растрескивания.

В некоторых случаях пол накрывают полиэтиленовой плёнкой для сохранения влаги. Расход материалов на 1 м3 керамзитобетона.

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, фракции, состав смеси. Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях. Основные характеристики: вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме; изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями.

Пропорции для разных марок

В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули; в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т. Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки Механизированные передвижные станки Основные характеристики: оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса; станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке; в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания; вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме; устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс; стоимость достигает 16 т.

Вибропресс Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее л Подготовка форм Формы можно изготовить самостоятельно , используя простую деревянную доску, 20 мм.

Как самому приготовить керамзитобетон для стяжки?

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей: формы без пустот; формы со сквозными пустотами; формы с несквозными пустотами. Керамзитобетон — состав Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси. Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на кг рабочей смеси: керамзит — Из указанного количества компонентов можно изготовить пустотелых модулей.

Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции: цемент М — 1 ед. Приготовление смеси Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Последовательность закладки компонентов в бетономешалку: вода; пластификатор — если используется; песок, после чего масса тщательно перемешивается; постепенно вводится весь объем керамзита; цемент.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля. Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке: на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина; на пластину насыпается керамзитобетон; вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь; излишки снимаются мастерком; пластина с сформированной массой перемещается в сушку.

Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

При небольшой толщине бетона и необходимости избавиться от усадочных явлений остается только один вариант — мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь экономить нельзя, поскольку только от него зависит, насколько крепко друг с другом сцепятся гранулы вспученной глины. Как минимум, это должно быть вяжущее с марочной прочностью М, но можно использовать и более дорогой ПЦ М Главное, чтобы портландцемент шел без замещающих шлаковых добавок.

К мелкофракционным заполнителям также предъявляются повышенные требования, поскольку они тоже способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона. Это и обычный карьерный песок, но непременно просеянный и мытый.

Керамзитобетон является очень востребованным материалом в сфере строительства. Он обладает массой положительных свойств, способствующих сделать постройку пригодной для использования по всем правилам эксплуатации, и ничуть не уступает в этом вопросе другим разновидностям бетона. Что же представляет собой данный материал? Какие компоненты входят в состав керамзитобетона?

Для уменьшения плотности стяжки и увеличения ее теплоизоляционных свойств фракции песка лучше выбирать покрупнее. Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью его характеристики соответствуют самому низкому классу П1 , для улучшения удобоукладываемости смеси в нее вводят пластифицирующие добавки. Можно использовать воздухововлекающие модификаторы типа СДО, которые дополнительно поризуют цементную матрицу.

Но дешевле и проще самостоятельно влить в бетоносмеситель жидкое мыло из расчета мл на ведро ПЦ. Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки — это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах.

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит л воды на куб раствора. Для этого на 1 часть цемента берут:. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:. При работе с цементом более высокой марки М и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:.

Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:.

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор.

При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета — без коричневых пятнышек. Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента.

В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества. В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ

Если на лопате образовалась довольно устойчивая горка — раствор хороший, если горка быстро расплылась — материал чересчур жидкий. В зависимости от метода заливания настила керамзитобетонные стяжки пола бывают сухими, полусухими, мокрыми. Такой пропорцией изготавливается керамзитобетонная смесь марки М Дабы изготовить качественный бетон из керамзита для стен, все ингредиенты смешиваются по следующему рецепту: по 1 порции цемента марки М и мелкозернистого керамзита, 1,5 порции керамзитового песка.

Строительные блоки, произведенные по такому рецепту, прекрасно подходят для возведения стен одноэтажных зданий. Как уже известно, чем мельче гранулы используемого керамзита, тем плотнее выйдет итоговый материал.

При этом наличие цемента внутри смеси сокращается, а керамзита — наоборот, возрастает. Песка здесь может не быть вообще. Для беспесчаной смеси, рассчитывая на 1м3, применяют следующие пропорции:.

Чтобы качественно осуществить постройку задуманного проекта из керамзитобетона, следует правильно подобрать пропорции для изготовления стройматериала. Ведь от этого зависят не только его качественные характеристики, но и эксплуатационные показатели сооруженной из керамзитобетона конструкции. Состав керамзитобетона на 1 куб Содержание. Как подобрать ингредиенты для керамзитобетонного состава? Профессионалы в данном вопросе дают несколько рекомендаций, которыми не стоит пренебрегать: при изготовлении смеси учитывайте качественные характеристики используемого сырья: влажность, калибр крупиц; если желаете повысить прочность, эластичность будущего стройматериала, добавьте во время замеса песок из кварца.

При этом приемлем керамзитовый гравий без песка из керамзита и восприимчивого к влаге цемента, добавление которого обычно способствует уязвимости готовой конструкции перед влагой; в качестве вяжущего вещества, как правило, применяется портландцемент с минимальной маркировкой М, не имеющий пластифицирующих компонентов, провоцирующих уменьшение крепости готового продукта на начальных этапах; повысить прочность готового продукта можно посредством прибавления цемента в состав керамзитобетона.

Однако это приводит к увеличению объемной массы строительной смеси; если планируется тепловая обработка керамзитобетонного материала, то приготовление следует осуществлять из алитового цемента; чтобы работать с цельным керамзитобетоном, внутрь раствора добавляют больше керамзита.

От крупности используемого керамзитового сырья зависит плотность и структура готовых блоков, которые бывают: крупнопористые; с межзерновыми порами; крупно- и мелкозернистые; достаточно плотные; со средней густотой.

Марки керамзитобетона и их состав, характеристики, маркировка, цены

Продукция из керамзитобетона неизменно востребована на строительном рынке, этот материал имеет широкую сферу применения и представлен марками с разными рабочими характеристиками. Для выбора конкретной разновидности или необходимости самостоятельного изготовления важно знать особенности каждой группы и отслеживать изменения в составе. Технические условия кладочных блоков регламентированы нормами ГОСТ 6133, требования к смесям – ГОСТ 25820, точные пропорции подбираются опытным путем и подтверждаются результатами испытаний.

Оглавление:

  1. Классификация и компоненты
  2. Расшифровка обозначений
  3. Расценки

Марки и состав

Эта разновидность относится к легким бетонам, основой для ее производства служит качественное портландцементное вяжущее от М400 и выше, кварцевый песок и гранулы вспученной и обожженной глины с размером фракций от 5 до 40 мм. Качество и пропорции составляющих оказывают прямое влияние на рабочие характеристики (прочность, теплопроводность, водопоглощение), к общим свойства относят хорошую стойкость к промерзанию и оттаиванию, коррозийным и биологическим воздействиям, агрессивным средам и открытому огню.

Классификация и оценка этих бетонов стандартная. В зависимости от выдерживаемой прочности на сжатие выделяют такие марки керамзитобетона, как:

  • М50, подходящие для монолитной заливки несущих конструкций и перегородок в жилых домах.
  • М75 – то же, в зданиях с производственным назначением.
  • М100 – для заливки нагружаемых стяжек.
  • М150 – для приготовления кладочных блоков.
  • М200 – то же, с возможностью возведения горизонтальных перекрытий.
  • М300 – редко используемые в жилом строительстве и пригодные для обустройства дорожных покрытий и мостов.

В зависимости от степени поризованности и состава все виды разделяются на:

  1. Беспесчаные (они же – крупнопористые), изготавливаемые путем смешивания гравийного керамзита, ПЦ и воды и востребованные при необходимости заливки облегченных перекрытий и стяжек пола.
  2. Поризованные, включающие вяжущее, кварцевый или керамзитовый песок в качестве мелкофракционного наполнителя и вспученные гранулы с размеров зерен до 40 мм (гравий, щебень или их смеси). Данный вид бетона применяется как при выпуске блоков, так и при монолитной заливке.
  3. Плотные, с повышенным содержанием портландцемента. Блок с такой основой имеет однородную структуру и состоит из тяжелых и мелких зерен как кварцевого, так и керамзитового песка, скрепленных цементным тестом, доля крупнофракционного пористого наполнителя в нем сведена к минимуму. В частном строительстве такие изделия используются редко, они предназначены прежде всего для производственных объектов.

В зависимости от марки плотности и целевого назначения условно разделяются на теплоизоляционные (350-600 кг/м3, выполняющие исключительно утепляющие функции), конструкционно-теплоизоляционные (700-1400, имеющие оптимальные и универсальные характеристики) и конструкционные (1200-1800, реже до 2000, при значительных весовых нагрузках и не обладающие способностями к энергосбережению). Взаимосвязь между этим показателем и коэффициентом теплопроводности прямая, при удельном весе в 500 кг/м3 он не превышает 0,24 Вт/м·°С, 1800 – достигает 0,9.

Точные пропорции компонентов при изготовлении разных марок являются секретом производителя, ориентировочный расход вяжущего и инертных составляющих на 1 куб бетона приведен в таблице:

Ожидаемая плотность, кг/м3Массовая доля ПЦ М400, кгТо же, для песка, кгТо же, для керамзита, кгОбъемная доля керамзита, м3Минимально допустимая насыпная плотность гранул, кг/м3Доля воды, л
10002507200,8700140
1500430420
16006800,68600
16004006400,72700
17004108800,56600
3808300,62700

Большинство рекомендуемых пропорций актуальны при использовании особых зерен керамзита – гравия, имеющего правильную круглую форму, оплавленную поверхность и закрытые стенки. Замена или смешение его с щебнем (дробленными или лещадными фракциями) требует увеличения доли вяжущего. Долю воды в таких бетонах сводят к минимуму, для улучшения пластичности могут вводить незначительное количество гипса или модифицирующих добавок.

Маркировка блоков

Условное обозначение смесей в зависимости от их рабочих характеристик стандартное, латинскими буквами «М» или «В» указывается марка или класс по прочности, «F» – по морозостойкости, «D» – плотности и «W» – водонепроницаемости. В случае готовых блоков маркировка состоит из буквенно-цифрового ряда, с сокращениями, указанными в ГОСТ 6133. Группа, обозначающая целевое назначение, включает одну из следующих букв: С – стеновой, П – перегородочный, Л – лицевой, Ц – цокольный или Р – рядовой. Далее через дефис следует информация о рекомендуемой позиции в кладке (ПР – для размещения в рядах, УГ – угловой, ПЗ – перевязочный). Следующая буквенная группа отмечает наличие или отсутствие пустот (ПС или ПЛ).

Из линейных размеров указывается только длина при единицах измерении в см. Буква «М» перед численным значением выдерживаемой прочности на сжатие опускается, «F» – наоборот, средний удельный вес пишется цифрами с высокой точностью. Обозначение в спецификации действующего стандарта обязательно, наряду с результатами испытаний на упаковке и поддонах маркировка обычно не указывается.

Стоимость

Ориентировочные расценки на товарные смеси керамзитобетона приведены в таблице ниже, стоимость аренды автобетононасоса оговаривается отдельно.

Марка и класс прочностиМорозостойкостьВодопроницаемостьПлотностьЦена за 1 м3 при условии самовывоза
М50 (В3,5)F100W4D8002750
М100 (В7,5)D12002950
М150 (В12,5)D14003150
М200 (В15)D16003250
М250 ( В20 )3350

Стоимость готовых стеновых и перегородочных блоков зависит от пустотности, геометрической точности, изоляционных свойств и марки по прочности, средние расценки приведены ниже:

МаркировкаТипРазмеры, ммВес 1 шт, кгКоэффициент теплопроводности, Вт/м·°CЦена за шт, руб
Стеновые
КСП-ПР-ПС-39-50-F50-190четырехщелевой390×190×190150,3735
КСП-ПР-ПС-39-50-F50-105090,2145
КСП-ПР(УГ,ПЗ)-39-50-F50-1150полнотелый150,23560
КСП-ПР-ПС-40-50-F50-1100многощелевой400×400×190230,118135
КСП-ПР-ПС-40-50-F50-2200паз-гребень403×160×190100,3745
Перегородочные
СКЦ 2Р-19кдвухщелевой390×190×804,50,3728
КСП-ПР-ПС-39-50-F50-1100полнотелый390×190×90933


 

Рецепт керамзитоблоков - выгодное использование

Какой-либо конкретный рецепт керамзитоблоков важен по одной причине – он определяет физические свойства этого стенового материала. Ведь керамзитоблоки – это в некоторой мере общее название изделия, прочностные и другие характеристики которого могут варьироваться в достаточно широком диапазоне. А эти характеристики определяют, где стоит применять такой блок, где нет.

Строительные блоки из керамзита и цемента применяются как для кладки несущих стен, так и для возведения внутренних перегородок. Во втором случае подойдут более легкие и дешевые изделия. Но их недопустимо применять для постройки внешних стен.

Какие рецепты и для чего?

Если не вдаваться в технические подробности, то следует отметить, что чем больше в керамзитобетонном блоке керамзита, и чем меньше бетона и песка – тем меньше прочность изделия, но нет лучше его теплоизоляционные качества. И наоборот, чем больше цемента хорошей марки (М400, М500) – тем прочнее блок. Это необходимо учитывать при выборе рецепта для стенового материала.

Так, керамзитный блок, содержащий 80-85% керамзита, попросту опасно применять для возведения несущих конструкций. Зато он легкий, дешевый, хорошо защищающий помещение от холода. Словом, идеальный материал для перегородок или для облицовки.

Если в составе блока не более 50-55% керамзита, а остальное цемент, песок и вода в привычной пропорции (10%, 20%, 10%) – прочностные его характеристики уже выглядят солиднее. Такие блоки подойдут для постройки внешних стен небольших по этажности сооружений. Следует не забывать, что во всех случаях керамзитобетоны относятся к легким бетонам, возводить из них тяжелые конструкции не рекомендуется.

Выводы и рекомендации

Керамзитобетонные блоки примерно на 60% дешевле газонаполненных блоков или пеноблоков, и при этом не уступают им в основных характеристиках. Также они дешевле кирпича на 80%. Но применение керамзитобетона требует взвешенного подхода. Качество изделия и состав исходной смеси для него определяют, не опасен ли такой материал в несущих стенах.

Похожие материалы:

Раствор для кладки керамзитобетонных блоков: приготовление и характеристики

Дом из керамзитоблоков

Строительство любого дома происходит с применением современных материалов и технологий. Самым популярным на данный момент является керамзитобетон. Он обладает отличными свойствами. Самое главное — правильно выбрать раствор для кладки керамзитобетонных блоков.

Керамзитобетон и его свойства, характеристики

Керамзитобетон состоит:

  • Из песка.
  • Цемента.
  • Керамзита.
  • Связующих элементов.

Он обладает такими свойствами:

  • Прочность и надежность.
  • Долговечность и практичность.
  • Легкость монтажа.
  • Огнеупорность и морозостойкость.
  • Устойчивость к различным воздействиям погодных и климатических условий.
  • Влагостойкость.
Не смотря на высокий показатель влагостойкости поверхность керамзитобетона способна впитывать влагу при постоянном нахождении материала во влажной среде.

Стоит отметить, что высокую популярность материалу придает его цена. Керамзитобетон имеет нестандартные размеры, что дает возможность выстроить дом за короткий промежуток времени, смотрите фото.

Так выглядит материал

Керамзитобетон имеет отличные изоляционные свойства.

Материал имеет несколько типов кладки:

  • По ширине блока в 20 см.
  • В длину блока.
  • Общей толщиной стены в 60 см.

Можно сделать вывод, что кладка проводится:

  • В 0,5 блока.
  • В 1 блок.
  • В 2 блока.

Все работы можно выполнить своими руками.

Стоит учесть, что расход раствора при кладке керамзитоблоков зависит от типа кладки.

Так как керамизибетон является пористым, то обязательно в процессе строительства сделать армирование некоторых рядов.

Что это такое?

  • Армирование представляет собой усиление строение.
  • Проводится оно на первом ряду, под оконными проемами, над дверными проемами.
  • Если стена, без каких либо проемов, то усиление делается в первом ряду, в центре стены и под крышей.
  • Для таких работ есть определенная инструкция.
  • Армирование помогает увеличить прочность строения и повысить срок его эксплуатации.
Расход раствора на кладку из керамзитоблоков будет больше с использованием армирования строения.
  • Обусловлено это тем, что арматура крепится на бетонный раствор.
  • Он заливается в штробы, которые проделываются на поверхности материала.
  • Также из раствора выкладывается подушка в 3-5 см для кладки первого ряда керамзитобетонного блока.

Типы растворов для кладки керамзитобетонных блоков

Типы растворов и технология укладки

На данный момент есть два варианта растворов для кладки керамзитобетона:

  • Купленные готовые смеси в виде порошков.
  • Приготовление раствора самостоятельно.
И тот, и тот вид раствора являются популярными. Стоит только правильно подобрать марку изготовителя или ингредиенты для приготовления средства.

Растворы для кладки керамзитобетона самодельные

Все самодельные растворы основываются на использовании цемента. Их прочность зависит от его марки. Чем прочнее нужен состав, тем выше необходимо выбирать марку цемента.

Есть стандартный раствор, который приготавливается:

  • Из песка.
  • Цемента.
  • Воды.
  • Этот метод раствора для кладки является самым простым и распространенным.
  • Используется для него песок с мелкими гранулами и очищенный.
Стоит обратить внимание на то, что чем больше песка в растворе, тем меньше его прочность после застывания.
  • Если нужен раствор прочности М25, то отношение песка к цементу составляет 5 к 1.
  • При прочности М50 отношение составит 4 к 1.
  • При прочности М75 отношение цемента и песка составит 3 к 1.
Использовать для приготовления раствора для кладки керамизитоблоков стоит цемент марки 400 или 500.
  • Вода, которая используется в приготовлении раствора, предварительно очищается. Она должна быть холодной.
  • Ее расход зависит от объема емкости, в которой замешивается раствор. Она в составе должна составлять около 25% от всей массы.

Рекомендации:

  • Готовить такой раствор нужно только перед непосредственным использованием.
  • Не стоит его заготавливаться заранее.
  • Он имеет свойства затвердевать уже через 1,5-2 часа.
  • При этом его свойства утрачиваются.

Процесс приготовления раствора:

  • Используют для таких работ бетономешалку.
  • Она способна качественно перемешать состав и не допустить образования в нем комков.
  • Изначально в нее наливается немного воды.
  • Затем засыпается песок и бетон в соответствующих пропорциях.
  • После того, как процесс перемешивания уже совершается, то доливается оставшееся количество воды.
Приготовление раствора
Профессионалы рекомендуют делать смешивание не более 2-3 минут. В дальнейшем раствор начнет от негерметичности терять свои свойства.

В среднем расход раствора на 1 м3 кладки керамзитобетонных блоков составляет 40 кг.

Есть еще один раствор для кладки материала, который также есть возможность приготовить самостоятельно:

  • Из песка.
  • Бетона.
  • Воды.
  • Извести.
Приготовленный раствор с добавлением извести имеет более ячеистую структуру и тем самым расход раствора на кладку керамзитоблоков станет меньше.

При приготовлении:

  • Раствора прочности М25 соотношение ингредиентов составляет 1х1х4 (цемент-известь-песок).
  • При прочности М50 пропорции составлят 1х0,5х4,5.
При выборе такого самодельного раствора не стоит строение оставлять на длительное время без внутренней и внешней облицовки.

Подробнее:

  • Известь делает раствор восприимчивым к влаге.
  • От такого воздействия прочность раствора понижается.
  • Как следствие, могут возникнуть деформации стен строения под воздействием веса самого материала.

Процесс приготовления раствора:

  • Изначально в бетономешалку наливается 2/3 части от общего количества воды.
  • В нее засыпается цемент и известь.
  • Смесь качественно перемешивается в течении минуты.
  • Затем в нее добавляется песок и оставшееся количества воды.
  • Процесс смешивания ингредиентов длится не более 3 минут.
Расход цемента на кладку керамзитоблоков зависит от того, какое количество этого средства понадобится для выстраивания дома. Все параметры ориентированы только на  общее количество материала.

Готовые сухие смеси для кладки материала

Готовые смеси представляют собой порошки определенного объема.

Подробнее:

  • Они размешиваются водой.
  • Процесс замешивания раствора проводится аналогичным образом в бетономешалке.
  • Количество воды, которое необходимо для разбавления раствора указано на упаковке.
  • Замешивать готовые смеси можно в течение 5 минут.

Такие растворы затвердевают на протяжении более длительного времени и не способны в течение 1,5 часов терять свои свойства. Но, у них есть один существенный недостаток — дорогая стоимость.

(PDF) Предварительные исследования свойств легкого керамзитового заполнителя

О. Ариоз, К. Килинчи, Б. Карасу, Г. Кая, Г. Арслан, М. Тункан, А. Тункан,

М. Коркут , S. Kivrak

30

, обработанные при температуре 1125 ° C независимо от типа порообразователя

.

3. Показатели водопоглощения заполнителей

, произведенных из CLAY-A, оказались на

, как правило, ниже, чем у заполнителей

, произведенных из CLAY-B.

4. Легкие керамзитовые заполнители с удельным весом

от 1,5 до 2,0 и почти 0

Водопоглощение

% может быть получено из

CLAY-B с использованием отходов флотации альбита.

Удельный вес агрегатов в целом

уменьшился с увеличением количества отходов флотации

.

5. Порошки из отходов кирпича также могут использоваться в производстве гранул LECA

, но удельные значения плотности

были очень высокими даже при обработке

(обжиг) температура повысилась до 1200 ° C, когда поры

полученные от флотации отходы.На

, с другой стороны, несколько более низкие значения удельного веса

были измерены на агрегатах

, произведенных с добавлением угля.

6. На структуру пор и свойства поверхности агрегатов

существенно повлияли сырье типа

и температура обработки

, применяемая при производстве гранул.

7. Распределение, количество и размер пор

становятся очень подходящими, поскольку порообразователь

составляет 40%, а температура обработки составляет 1250 ° C.

с CLAY-A.

8. Поверхность заполнителей казалась гладкой

и непроницаемой, когда ГЛИНА-А обрабатывалась при

1250 ° C

В итоге было установлено, что тип глины, тип

и количество порообразователя , и температура обжига

были очень важны для свойств

легкого керамзитового заполнителя

(LECA). Результаты испытаний показали, что

гранул LECA можно производить из глины путем использования

отходов флотации альбитов в различных количествах.

Использование отходов флотации для порообразования

может снизить производственные затраты. Эти отходы могут быть

должным образом утилизированы в этом секторе. Поскольку глина

является доступным на месте материалом, можно производить легкий заполнитель

с низкими затратами. Это

выгодно для стран с низким естественным

источников легких заполнителей. Эти гранулы LECA

могут использоваться для производства легкого бетона

и легких блоков или изоляционного кирпича

, что снижает энергозатраты в зданиях.

ДАЛЬНЕЙШИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

В данном исследовании отходы флотации альбита

были использованы для производства легких гранул керамзита

. Однако желательно

использовать разные порообразователи, такие как

, как перлит и стекло. Результаты таких исследований

позволят сравнить эффекты порообразователя

для различных типов глин.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы хотели бы поблагодарить Фонд исследований

Университета Анадолу за финансирование настоящего исследования

(номер проекта: 06 02 08).Авторы также очень благодарны доктору И. Торе из Университета Анадолу

за их сотрудничество, связанное с этим экспериментальным исследованием

. Авторы также хотели бы выразить благодарность

профессору Н. Варкану за его бесценный

вклад в некоторые аспекты работы

, представленной в этой статье.

ССЫЛКИ

1. de’Gennaro, R., Cappelletti, P., Cerri, G.,

de’Gennaro, M., Dondi, M. и Langella, A.,

«Неаполитанский желтый туф как сырье для

легких заполнителей в легких конструкционных бетонах

», Applied Clay

Science, Vol. [28], (2005), 309-319.

2. Алдуайдж, Дж., Альшалех, К., Хак, М. Н. и

Эллайти, К., «Легкий бетон в горячих

прибрежных зонах

», Цемент и бетон

Композиты, том. [21], (1999), 453-458.

3. Младенович, А., Супут, Дж. С., Дукман, В.и

Скапин, А. С., «Щелочно-кремнеземная реакционная способность некоторых

часто используемых легких заполнителей»,

Cement and Concrete Research, Vol. [34],

(2004), 1809-1816.

4. Невилл А. М. Свойства бетона, Addison-

Уэсли Лонгман, (1995).

5. Россиньоло, Дж. А., Агнесини, MVC и

Мораис, Дж. А., «Свойства высокоэффективного

LWAC для сборных конструкций с бразильскими легкими заполнителями

», Цемент и бетон

Композиты, (2003), 77 -82.

6. Пиоро, Л. С. и Пиоро, И. Л., «Производство керамзитового заполнителя

для легкого бетона

из несамовзрывных глин», Цемент

и бетонные композиты, (2004), 639-643.

7. Кавалери, Л., Миралья, Н. и Папиа, М.,

«Бетон из пемзы для структурных стеновых панелей»,

Engineering Structures, Vol. [25], (2003), 115-

125.

8. Васина М., Хьюз Д. К., Хорошенков К. В.

и Лапчик Л., «Акустические свойства

консолидированных гранулятов вспученной глины»,

Applied Acoustics, (2005), статья в печати.

9. Тот, М. Н., Чаки, И. Б., «Роль группы смектита

в процессе вздутия живота»,

Ziegelindustrie, Vol. [5], (1989), 246-250.

10. Bettzieche, H., Schops, W. и Hohmann, H.,

«Порообразование в кирпичной глине с помощью гранул расширенного стекла

», Ziegelindustrie,

Vol.[5], (2000), 41-53.

11. Сведа М., Багел Л. и Комора Л., «Новая возможность

для порообразования в глинистом теле»,

Ziegelindustrie, Vol. [4], (1996), 240-245.

12. Кая, Г., Карасу, Б. и Оздемир, М., «Влияние

отходов флотации альбита региона Айдын Чине

на свойства корпусов напольной плитки», Key

Engineering Materials, (2004) , 2429-32.

Пористость керамзита, полученного с добавлением ила пивоваренной промышленности

  • 1.

    Каяли, О., Чжу, Б.: Коррозия арматуры, вызванная хлоридом, в легковесном бетоне с высокой прочностью из золы-уноса. Constr Build Mater 19 , 327–336 (2005)

    Статья Google Scholar

  • 2.

    Чой, Й.-М., Мун, Д.-Дж., Чунг, Дж.-С., Чо, С.-К .: Влияние заполнителя отработанных ПЭТ-бутылок на свойства бетона. Cem Concr Res 35 , 776–781 (2005)

    Статья Google Scholar

  • 3.

    Пирс, Э., Блэквелл, К.: Потенциал использованной резины для шин в качестве легкого заполнителя в текучей среде. Управление отходами 23 , 197–208 (2003)

    Статья Google Scholar

  • 4.

    Pinto, S .: Valorização de resíduos da indústria da celulose na produção de agregados leve. Дипломная работа. Universidade de Aveiro (2005)

  • 5.

    Cheeseman, C .: Proceedings of the Second International Slag Valorization Symposium, Левен, Бельгия, 18–20 апреля 2011 г.

  • 6.

    Wang, H.Y., Hsiao, D.H., Wang, S.Y .: Comput Concr 10 (2), 95–104 (2012)

    MathSciNet Статья Google Scholar

  • 7.

    Монтейро, Массачусетс, Раупп-Перейра, Ф., Феррейра, В.М., Лабринча, Дж. А., Донди, М.: Конференция по использованию переработанных материалов в зданиях и сооружениях, Барселона, Испания, 9–11 ноября 2004

  • 8.

    Cheeseman, CR, Makinde, A., Bethanis, S .: Resour Conserv Recycl 43 , 147–162 (2005)

    Статья Google Scholar

  • 9.

    Quijorna, N., Coz, A., Andrés, C., Cheeseman, R .: Resour Conserv Recycl 65 , 1–10 (2012)

    Статья Google Scholar

  • 10.

    Мендес М.Р., Роча Дж.С., Риелла Х.К .: Производство легких заполнителей путем пиро-расширения остатков. В: Материалы 17-й Международной конференции по технологии и обращению с твердыми отходами, стр. 318–325. Филадельфия, США (2001)

  • 11.

    Van der Sloot, H.А., Уэйнрайт, П.Дж., Крессвелл, Д.Дж.Ф .: Производство синтетического заполнителя из карьерных отходов с использованием вращающейся печи инновационного типа. Waste Manag Res 20 , 279–289 (2002)

    Статья Google Scholar

  • 12.

    Тай, Дж. Х., Шоу, К. Ю., Хонг, С. Я .: Повторное использование промышленного осадка в качестве строительных заполнителей. Water Sci Tech 44 (10), 269–273 (2001)

    Google Scholar

  • 13.

    Weinecke, M.H., Faulkner, B.P .: Производство легкого заполнителя из отходов. Горное дело 54 (11), 39–43 (2002)

    Google Scholar

  • 14.

    Пинто, С. Розенбом, К., Мачадо, Л., Коррейя, A.M.S., Лабринча, Дж. А., Феррейра, В. М.: Переработка промышленных отходов в производстве легких заполнителей. В: Труды REWAS, Мадрид, Испания, 26–29 сентября 2004 г.

  • 15.

    Балгаранова Дж., Петров, А., Павлова, Л., Александрова, Э .: Утилизация отходов коксохимического производства и осадков сточных вод в качестве добавок в кирпич-глину. Вода, загрязнение воздуха и почвы 150 , 103–111 (2003). http://dx.doi.org/10.1023/A:10261

    523

  • 16.

    Залыгина О.С., Баранцева С.Е .: Использование избыточного активного ила городских очистных сооружений в производстве строительной керамики. Стеклокерамика 55 , 164–167 (1998)

    Артикул Google Scholar

  • 17.

    Грегорова, Э., Пабст, В., Богааенко, И.: Характеристика различных типов крахмала для их применения в обработке керамики. J Eur Ceram Soc 26 , 1301–1309 (2006)

    Артикул Google Scholar

  • 18.

    Демир И .: Влияние добавок органических остатков на технологические свойства глиняного кирпича. Управление отходами 28 , 622–627 (2008)

    Статья Google Scholar

  • 19.

    Вибуш Б., Сейфрид К.Ф .: Использование золы осадка сточных вод в кирпичной и черепичной промышленности. Water Sci Technol 36 (11), 251–258 (1997)

    Статья Google Scholar

  • 20.

    Джордан, М.М., Альмендро-Кандель, М.Б., Ромеро, М., Ринкон, Дж. М.: Применение осадка сточных вод в производстве корпусов керамической плитки. Appl Clay Sci 30 (34), 219–224 (2005)

    Статья Google Scholar

  • 21.

    Андерсон, М., Скеррат, Р.Г., Томас, Дж. П., Клэй, С.Д .: Практический пример использования золы осадка мусоросжигательной установки с псевдоожиженным слоем в качестве частичной замены при производстве кирпича. Water Sci Technol 34 (37), 507–515 (1996)

    Статья Google Scholar

  • 22.

    Монзо, Дж., Пайя, Дж., Боррачеро, М.В., Корколес, А.: Использование примесей золы осадка сточных вод (SSA) и цемента в строительных растворах. Cem Concr Res 26 (9), 1389–1398 (1996)

    Статья Google Scholar

  • 23.

    Ханбилварди, Р., Афшари, С .: Зола шлама как мелкий заполнитель для бетонной смеси. J Environ Eng ASCE 121 (9), 633–638 (1995)

    Статья Google Scholar

  • 24.

    Бхатти, Дж. И., Рид, К. Дж .: Прочность на сжатие городских растворов для золы ила. ACI Mater J 86 (4), 394–400 (1989)

    Google Scholar

  • 25.

    Пан, С.Х., Ценг, Д.Х., Ли, К.Ч., Ли, Ч .: Влияние крупности золы осадка сточных вод на свойства раствора. Cem Concr Res 33 (11), 1749–1754 (2003)

    Статья Google Scholar

  • 26.

    Кусидо, Дж. А., Сориано, К.: Повышение качества гранул из осадка городских очистных сооружений в легкой глиняной керамике. Управление отходами 31 (6), 1372–1380 (2011)

    Статья Google Scholar

  • 27.

    Ван, X., Джин, Y., Wang, Z., Mahar, R.B., Nie, Y .: Исследование характеристик и механизмов спекания высушенного осадка сточных вод. J Hazard Mater 160 (2–3), 489–494 (2008)

    Статья Google Scholar

  • 28.

    Qui, Y., Yue, Q., Han, S., Yue, M., Gao, B., Yu, H., Shao, T .: Подготовка и механизм сверхлегкой керамики, изготовленной из осадок сточных вод. J Hazard Mater 176 , 76–84 (2010)

    Статья Google Scholar

  • 29.

    Чен, Х.Дж., Ян, М.Д., Тан, Ч.В., Ван, С.Ю .: Производство синтетического легкого заполнителя из отложений коллектора. Constr Build Mater 28 (1), 387–394 (2012)

    Статья Google Scholar

  • 30.

    Йордан, М.М., Мартин-Мартин, Й.Д., Санфелиу, Т., Гомес-Гра, Д., Фуэнте, К.: минералогические превращения пермо-триасовых глин, используемых при производстве керамических плиток, при обжиге. Appl Clay Sci 44 (12), 173–179 (2009)

    Статья Google Scholar

  • 31.

    Элиас, X .: Optimización de los Procesos Cerámicos Industriales, La cerámica como tecnología de valorización de резидуос Медельин (2000). http://www.cnpml.org/html/archivos/Ponencias (2001)

  • 32.

    Мекки, Х., Андерсон, М., Бензина, М., Аммар, Э .: Повышение ценности сточных вод оливковой мельницы с помощью его включение в строительный кирпич. J Hazard Mater 158 , 308–315 (2008)

    Статья Google Scholar

  • 33.

    Коломер, Ф.Дж., Галлардо, А., Роблес, Ф., Бовеа, Д., Эррера, Л .: Opciones de valorización de lodos de distintas estaciones depuradoras de aguas резидуали. Инж 14 (3), 177–190 (2010)

    Google Scholar

  • 34.

    UNE 32006, Топливо твердое минеральное. Определение высшей теплотворной способности автоматическим калориметром (1995)

  • 35.

    NPR-CENT / TS 15359 EN. Твердое рекуперированное топливо - характеристики и классы

  • 36.

    UNE 67–027, Кирпичи обожженные глиняные. Определение водопоглощения (1984)

  • 37.

    Red Interinstitucional de Tecnologías Limpias. Grupo de Calculo UIS-IDEAM. http://www.Tecnologiaslimpias.org/html/central/369102/369102_rn.htm

  • 38.

    Хартман, М., Свобода, К., Погорели, М., Трнка, О.: Сжигание высушенных осадков сточных вод. в реакторе с псевдоожиженным слоем. Ind Eng Chem Res 44 , 3432–3441 (2005)

    Статья Google Scholar

  • 39.

    Colina, R., Primera, J., Plaza, E., Huerta, L .: Extracción con microondas de la materia orgánica presente en un gel de SiO 2 sintetizados por la vía de los atranos. Ciencia 19 (3), 223–230 (2011)

    Google Scholar

  • 40.

    Неймарк, А.В., Равикович, П.И .: Капиллярная конденсация в MMS и характеристика пористой структуры. Микропористый мезопористый материал 697 , 44–45 (2001)

    Google Scholar

  • Керамзит: пропорции для приготовления

    Керамзитовый гравий широко применяется в строительстве благодаря надежности создаваемых из него конструкций.Строительные формы и конструкции способны стоять десятилетиями без потери физических и эстетических характеристик. По составу цементный раствор и керамзит относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупнозернистый глинистый заполнитель, мелкий песчаный заполнитель и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента, для связок можно использовать гипс. Рассмотрим подробно, что такое керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, сферу применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенно влияет однородность бетонной конструкции.



    Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций.Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона - формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.



    Прочностные и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует отметить, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков разные.

    Керамзит: пропорции и состав раствора

    Для возведения построек давно применяются железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна. У железобетонных полов есть существенный недостаток - низкая теплоизоляция. Керамзит, который используется в виде стяжки, - это материал, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия проживания в помещении.



    При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав.Оптимальные пропорции керамзита для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзит: пропорции стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

    кг 905 кг 9055 1500 9055 .8 9055 90556
    Значение плотности Керамзит насыпной плотности Цемент Песок Вода
    м3 кг кг л
    1000 700 720 - 250 - 140 9055 9055 9055 9055 9055 430 420 -
    1600 700 - 0,72 400 640 -
    1600 - 680 -
    1700 700 - 0,62 380 830 -
    1700 - 9055 0554 410 880 -

    Для приготовления бетонной смеси керамзит загружается в подходящую емкость, после чего заливается водой (небольшое количество). После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие - цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Перемешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.



    Достоинства и недостатки керамзитовой стяжки

    Часто керамзитовая стяжка применяется, когда необходимо увеличить уровень пола в помещении.Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзита:

    • ее стоимость зависит от площади и толщины покрытия;
    • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
    • возможность корректировать плоскость, устраняя перепады и неровности;
    • абсолютная совместимость со всеми типами напольных покрытий;
    • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
    • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
    • в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции контролируют плотность;
    • экологическая чистота.

    Керамзитобетонная стяжка имеет следующие недостатки:

    • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
    • После высыхания требуется шлифование поверхности.

    Наличие технологии производства блоков

    При возведении небольшого жилого или фермерского дома в загородном доме или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона. Они также используются для строительства домов, построенных в районах с низкой несущей способностью почвы.Причина выбора - высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно сделать самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.



    Формовочные блоки из керамзитобетона

    Керамзитоблоки бывают двух типов: пустотелые и сплошные. Независимо от формы блоков фундамент - керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

    За счет использования пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзита в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

    Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

    Керамзитоблоки в своем составе содержат керамзит, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, вы можете использовать омыленную древесную смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).



    Приготовление раствора

    Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлаковый цемент (ШПК) или цемент марки М400 (портландцемент). Учтите, что марка цемента не может быть меньше М400. Затем добавляют керамзит и мелкий песок.

    Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзит гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для изготовления керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку стирального порошка.

    Смешивание всех компонентов следует проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: загружаются и перемешиваются сыпучие компоненты, затем постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

    Формовка блоков и заключительный этап

    Вместо формовки блоков устанавливается поддон, на который укладывается опалубка.В процессе сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, для этого устанавливается навес. Перед укладкой раствора внутренние стенки форм обильно промазывают машинным маслом, а основание присыпают песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140, а также 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных размеров, но для строительства небольшого коттеджа размеры можно изменить на ваше усмотрение.



    После завершения всех подготовительных действий формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются шпателем. Формы разбирают через сутки с момента укладки раствора, сами блоки не сдвигаются, пока полностью не затвердеют.

    Срок высыхания 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует стимулировать искусственно и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.



    Керамзитобетонные блоки, произведенные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил, не уступают блокам, произведенным в промышленно-технологической сфере.

    Влияние летучей золы, золы и легкого керамзитобетона на бетон

    Разработка новых методов упрочнения бетона ведется десятилетиями. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC.В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, выполненных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаковым остатком и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась для 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.

    1. Введение

    Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительной производительностью и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с помощью традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Некоторые марки обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые хронически широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, стойкость и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда характеристики потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы по-прежнему изменяется в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Для воздействия летучей золы и замены всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовались сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению теплового расщепления. разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из неоправданного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, созданный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями в области исключения материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн ежегодно.Потребление летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для подачи энергии в котел выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. Когда пылевидный уголь сжигается в котле с сухим днищем, около 80-90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методики сборки холодным склеиванием. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким диапазоном удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены вокруг угловатости, ровности и протяженности [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

    2. Экспериментальная программа

    Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

    2.1. Используемые материалы

    В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

    2.1.1. Обычный портландцемент

    Обычный портландцемент - это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в общем бетонном строительстве, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и окончательного схватывания цемента 50 и 450 минут.

    2.1.2. Летучая зола

    Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на тепловой электростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и острая необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭС, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

    2.1.3. Нижняя зола

    Остальные 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в декантирующий резервуар для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольную емкость в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

    2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

    В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

    Мелкий заполнитель - это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

    Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

    2.1.5. Грубый заполнитель

    Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.

    В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и целиком удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

    2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

    LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность меньше или равна 480 кг / м 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючий и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Тем не менее, процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и потребляет очень много энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

    2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

    Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство высококачественного бетона. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на объекте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

    2.1.8. Структурные характеристики балки

    Структурные характеристики балки - это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


    2.1.9. Конструкционный легкий бетон

    Бетон изготавливается из легкого грубого заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона - уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его максимальный размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с меньшей прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.

    3. Методология

    Пропорция бетонной смеси для марки M 20 была получена на основе рекомендаций согласно индийским стандартным техническим условиям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В этом исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с долей 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и нет большого количества отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупнозернистый заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

    Соотношение бетонной смеси марки М 20 составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M 20 был изготовлен с заменой 0% летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента на зольную пыль, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупнозернистого заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.

    Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

    4. Результаты и обсуждение

    Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при растяжении немного снижается в раннем возрасте и достигает той же прочности, что и у контрольного бетона, через 56 дней.

    61 2,59 9061 908 2,1224 1,92

    Замена в процентах Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 )
    7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней

    0.45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
    5 9,18 17,94 26,8551
    10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
    1554 16.06 24.09 24,11 13.60 1,44 2,17 2,18
    20 8,41 13,411 9061 9061 9061 9061 9061 9061 9061 9061
    25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
    30 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
    35 8,13 9,7361

    Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при растяжении уменьшаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по отношению к большему количеству замен материалов.

    4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

    В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона при разделении оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к разным дней.

    Для бетона марки M 20 учитывается следующее предложенное процентное смешивание для различных образцов сухой массы, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы был нанесен на цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при разделении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что весит пропорция смешивания, которая смешивается.В обоих случаях для анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

    На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах последовательных дней 7, 28 и 56. основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.


    (a) Испытание на сжатие на кубе
    (b) Прочность на сжатие
    (a) Испытание на сжатие на кубе
    (b) Прочность на сжатие

    На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания, безусловно, уменьшит вес, а также снизит факторы упрочнения.


    (a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
    (b) Прочность на разрыв при разделении
    (a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
    (b) Прочность на разрыв при разделении

    Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

    Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смешивания для прочности на сжатие. На рис. 5 моделируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 находится в диапазоне от 0 до 35 Н / мм 2 во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.


    На фиг. 6 график показывает экспоненциальное изменение сухой массы и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этой сухой массе, имеющей предел прочности на разрыв почти, обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти похожи друг на друга, имея диапазон (0–15) Н / мм 2 .


    Таблица 2 включает данные о сухом весе и образце за последовательные дни, такие как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухого веса в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней. , тогда как в случае разделения прочности на разрыв значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа по дням значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на растяжение.

    4.2. Анализ прочности на изгиб

    Одним из показателей прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на устойчивость к разрушению при изгибе (рис. 7). Разработчики дорожных покрытий используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси, основанная на испытании на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы процентные доли замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с коэффициентами 0% и 5%.


    9055 9055 908 905 905 905

    Характеристики Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение
    28 дней
    56 дней

    процент замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в размере 5% лучше, чем 0%. Сухой вес образца снижается до 5%, а прочность балки на изгиб в течение 7 дней составляет 1.67% больше 0%, а через 28 дней это 1,52% больше 0%, а через 56 дней 1,46% больше 0%.

    В таблице 4 испытательная нагрузка прикладывается от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, и мы попытались найти прогиб M 20 в левой, средней и правой части балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, в то время как в среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810 мм.


    Тип образца Сухой вес образца в кг Предел прочности при изгибе балки (Н / мм 2 )
    7 дней 28 дней 56 дней

    Control 56.25 16,65 24,7 25,83
    Замена 5% 55,13 17,58 26,03 27,13



    Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
    (0% замена летучей золы, зольного остатка и LECA)
    Левый Средний Правый

    0 0 0
    3,92 0,21 0,252 0,194
    7.84 0,284 0,324 0,284
    11,77 0,42 0,54 0,5
    15,69 0,581 0,756 0,756 0,756 9055 0,785
    23,54 1,031 1,234 1,016
    27,46 1,202 1,512 1.1981 1,972 2,936 1,986
    47,03 2,052 3,142 2,034
    51,01 2.21 3,364 2,198
    54,94 2,352 3,724 2,346
    58,86 2,41 2,41 2,408
    66,71 2,625 4,96 2,618
    70,63 2,715 5,146 2,708
    74.56 2,86 5,476 2,846
    78,48 3,14 5,742 3,008
    82,41 3,455 82,41 3,455 6,32 4,07

    В таблице 5 испытательная нагрузка приложена к M 20 от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, а прогибы были измерены в левой, средней и правой части балки. .Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет примерно 1,782 мм, в то время как в средней части отклонение составляет примерно 2,960 мм, а в правой части отклонение составляет примерно 1,78 мм. Из Таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.

    60 36

    Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
    (5% замена летучей золы, золы и LECA)
    Левый Средний Правый

    0 0 0
    0,205 0,25 0,207
    7,84 0,29 0,321 0,285
    11,77 0,45 9055 11,77 0,455 908 908 0,535
    19,62 0,81 1,02 0,793
    23,54 1,037 1,231 1,037
    27.46 1,198 1,507 1,20
    31,39 1,375 1,96 1,379
    35,32 35,32 1,5841 2,265 1,816
    43,16 2,05 2,937 2,02
    47,03 2,07 3,14 2,05
    51.01 2,15 3,361 2,17
    54,94 2,38 3,72 2,38
    58,86 2..46 2..46 4,118 2,56 4,587 2,54
    66,71 2,61 4,95 2,615
    70,63 2,69 5,16143 9055 9055 2,84 5,472 2,838
    78,48 3,11 5,74 3,115
    82,41 3,41 4,05

    На рисунке 8, M 20 класс 0% и 5% замена летучей золы, шлака и LECA проанализированы для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается на 0% и 5% среди (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0%, так и 5%, но 0% они немного выше 5%. , тогда как на этом графике есть сумма всех уровней прогиба в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки составляет 1 метр для экспериментального исследования путем приложения «» единицы нагрузки, вызовет величину отклонения в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, чтобы обязательно увеличить прогиб.


    5. Заключение

    В документе достигается максимально возможная прочность для бетона LECA, отмечена передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкозернистого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности балки на изгиб. 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Керамзитобетон: пропорции для варки

    Керамзитовый щебень имеет широкое распространение в строительстве за счет надежности формируемых из него конструкций.Строительные формы и конструкции могут стоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Состав цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзита, мелкозернистый песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента для склеивания можно использовать гипс. Рассмотрим подробно, что представляет собой керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенное влияние оказывает однородность бетонной конструкции.

    Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций.Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается закреплением арматуры. Основная роль керамзита - формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях. Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. При этом следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для строительных блоков разные.

    Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

    В качестве перекрытия при возведении зданий долгое время применялись железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна. У железобетонных полов есть существенный недостаток - низкая теплоизоляция. Материалом, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который используется в виде стяжки.

    При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав.Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1 м3

    4 кг / м3 9055
    Величина плотности Керамзит керамзитовый Цемент Песок Вода
    кг м3 кг кг л
    1000 700 720 - 250 - 1405 9055 0,8 430 420 -
    1600 700 - 0,72 400 640 -
    9 1600 0,68 430 680 -
    1700 700 - 0,62 380 830 -
    1700 600 - 0,56 410 880 -

    Для приготовления бетонной смеси керамзит, а затем заливают водой (в небольшом количестве).После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие компоненты - цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Замешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.

    Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

    Часто керамзитобетонная стяжка применяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух.Преимущества стяжки из керамзита:

    • стоимость ее зависит от площади и толщины покрытия;
    • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
    • возможность корректировки плоскости, устранения раскачиваний и неровностей;
    • абсолютная совместимость со всеми типами напольных покрытий;
    • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
    • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
    • в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;
    • экологическая чистота.

    Стяжка из керамзитобетона имеет недостатки:

    • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
    • После высыхания требуется шлифование поверхности.

    Наличие технологии производства блоков

    При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или в саду хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзита. Также их используют для строительства домов в районах с низкой несущей способностью грунта.Причина выбора - высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно изготовить самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.

    Формирование керамзитовых блоков

    Клайдитовые блоки бывают двух типов: пустотелые и полные. Независимо от формы блоков фундамент - керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

    За счет использования пористых блоков, несущих характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

    Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

    Керамзитовые блоки в своем составе содержат вспученную глину, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, можно использовать омыленную древесину смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).

    Приготовление раствора

    Связующей основой смеси для формирования текстурного слоя является шлаковый цемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть ниже М400. Далее добавляется керамзит и мелкий песок.

    Производим керамзитобетон своими руками. Соотношение компонентов: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для производства керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку моющего средства.

    Смешивание всех компонентов необходимо проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: сыпучие компоненты загружаются и перемешиваются в барабане, затем постепенно добавляется вода до однородной массы, напоминающей консистенцию глины.

    Формовка блоков и заключительный этап

    Устанавливается место для формовки блоков Поддон, на котором размещается опалубка.Во время сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, и для этого устанавливают навес. Перед заливкой раствора внутренние стенки форм оштукатуривают моторным маслом, а основание присыпают песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140 и 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных габаритов, но для постройки небольшого загородного дома размеры можно изменить по своему усмотрению.

    После завершения всех подготовительных этапов формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются шпателем. Формы разбираются через 24 часа с момента укладки раствора, сами блоки до полного затвердевания не переходят.

    Время высыхания до 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует искусственно стимулировать и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.

    Блоки из керамзитобетона, изготовленные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил не уступают блокам, произведенным в условиях производственно-технологической площадки.

    Кирпич и плитка | строительный материал

    Кирпич и плитка , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

    Кирпич, впервые произведенный в высушенной на солнце форме не менее 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости.Первоначальная концепция древних кирпичных мастеров заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем может легко справиться один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями. Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры примерно 5,5 × 9,5 × 20 см (2 1 / 4 × 3 3 / 4 × 8 дюймов).

    Конструкционная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

    Структурную облицовочную плитку из глины часто глазируют для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка - это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой. Карьерная плитка - это плотный шамотный продукт для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

    Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

    Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах.Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа. Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедровую трясину; он широко используется в странах Средиземноморья.

    Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше.Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи - кирпич и плитка из шамота.

    шамотный кирпич и плитка - два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения справочной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

    Обзор

    Encyclopædia Britannica, Inc.

    История кирпичного производства

    Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов. Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнения отложившаяся грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э.Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание минометов, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.

    Обожженный кирпич, без сомнения, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре - образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.

    По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича. Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичным и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими пожарами.

    Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н. Э., Что опять же связано с гончарным искусством.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Теграна являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.

    Западная Европа, вероятно, использовала кирпич как строительную и архитектурную единицу больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.

    Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верхнем течении Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича tōbe. Арабы передали это имя испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство производства сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.

    IRJET - Запрошенная вами страница не была найдена на нашем сайте

    IRJET приглашает представителей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для выпуска 8-го тома 4 (апрель-2021)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8 Выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается...

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *