Пропорции для керамзитобетонных блоков: Пропорции и состав керамзитобетонной смеси

Содержание

Состав и пропорция керамзитобетона на 1м3

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, нашедший широкое применение в строительстве частных домов в нашей стране сравнительно недавно.

В качестве его наполнителя выступает керамзит. Этот материал используется для строительства домов.

Для расчета сметы на строительство будущего дома необходимо будет узнать, сколько штук керамзитобетонных блоков содержится в кубе.

Состав керамзитобетона

В основной состав этого бетона входят следующие компоненты:

  • Цемент.
  • Песок.
  • Керамзит фракции от 0 до 20 мм.
  • Вода.

В зависимости от соотношения этих компонентов можно получить бетон разной марки.

В качестве наполнителя используют гранулированную глину, полученную в результате вспенивания специальным способом, с последующим обжигом. После затвердевания она покрывается плотной оболочкой, которая наделяет материал необходимой прочностью.

При выборе составляющих материала нужно учитывать их калибр и влажность. Если состав будет применяться для стяжки, то керамзит можно брать любых размеров, а в случае выравнивания пола требуется использовать только керамзитовый песок, при этом его зернистость не должна превышать 5 мм.

Песок применяется для повышения эластичности и прочности будущих керамзитобетонных блоков.

Бетон исполняет роль вяжущего компонента, чаще всего применяется портландцемент марки М400 и М500. Он не содержит пластифицирующих компонентов, поэтому не способен уменьшить крепость получаемых блоков. Но если нужна тепловая обработка материала, то в состав нужно добавлять алитовый цемент, который обеспечит быстрое застывание.

В качестве пластификатора в домашних условиях используется мыльный раствор, он наделяет состав пластичностью, и облегчает работу с ним. Если применяется жидкое мыло, то его следует добавлять около 50 грамм на 10 литров раствора.

Вода – неотъемлемая составляющая цементных смесей, обычно указывают ее примерный объем, затем во время приготовления раствора, ее количество корректируют.

От пропорций перечисленных компонентов будут зависеть свойства конечного продукта, его марка и плотность.

Пропорции материала

Керамзитобетон разделяется на несколько марок, начиная от М50 и заканчивая М250. Каждая из них имеет свою плотность, на которую влияет дисперсность керамзита. Для М50 и М100 используется состав с керамзитом мелкой фракции, в итоге получаются плотные и тяжелые блоки.

Приведем пропорции содержащихся материалов для самой «ходовой» марки керамзитобетона 200 и 250.

Таблица пропорции для приготовления марок 200 и 250
материалРасход в кг на 1 м3 раствора
марки 200марки 250
Цемент300400
Песок300280
Керамзит11001100
Вода195195

Жидкость нужно вливать аккуратно, ориентироваться на внешний вид раствора. Идеальная консистенция состава – когда он вязкий, но при этом пластичный.

Если изменить фракцию керамзита, то при выдержке этих же пропорций можно получить новый состав.

Сколько керамзитобетонных блоков в кубе?

Вначале нужно ознакомиться со стандартными размерами этого материала. Они разные, в основном зависят от страны производителя, и могут быть:

  • по длине от 120 до 450 мм;
  • по ширине – от 70 до 490 мм;
  • по высоте — 190 или 240 мм.

В зависимости от размеров доступных в вашем городе блоков производиться расчет их количества на 1 м3.

Для примера возьмем стандартные отечественные размеры керамзитобетона. Они равны: 490×290×240 мм. Сразу нужно перевести их в метры: 0,49×0,29×0,24 м.

Вначале необходимо узнать объем одного блока:

Vблока=0,49×0,29×0,24=0,034104 м3

Затем следует 1 м3 разделить на полученный объем блока:

Nблоков в м3=1/0,034104=29,3≈29 штук.

Количество керамзитобетонных блоков дано с запасом, так как при расчетах не была учтена толщина швов, ведь материал при строительстве укладывается на цементный раствор.

Это примерный алгоритм расчета, после которого можно точно узнать, сколько керамзитобетона приходиться на 1 м3. По этому примеру можно считать требуемое количество других строительных материалов.

Сколько керамзитобетонных блоков можно получить из 1м

3
раствора?

Их расчет будет примерно такой же, как и предыдущие вычисления, с одной лишь разницей: на количество штук рассматриваемого материала будет влиять плотность заполнителя. Чем мельче будут гранулы керамзита, тем больше потребуется цемента, а это изменит пропорции материала, и увеличит расход бетона. Керамзитобетон дает маленькую усадку, поэтому ею при расчетах можно пренебречь. При производстве работ по заливке раствора бетона в формы, происходит потеря материала — это примерно 0,1% на 1 м3. Обязательно учитывайте это.

Керамзитобетонные блоки получают вибропрессованием, после этого процесса выходят плотные и прочные изделия с открытыми порами и ровными краями. В каждой форме предусмотрены пустотообразователи. Они занимают 25-30% от объема блока.

При расчете чистого объема керамзитобетона для блоков с размерами 490×290×240 мм, получается:

Vблока= Vобщ-Vпустот=0,49×0,29×0,24-34×30/100=0,034-0,01=0,024 м3.

Если плотность керамзитобетона марки М200 равна 1600 кг/м3, то масса одного блока будет равна:

m=Vблока×ρ=0,024×1600=38,4 кг.

А 1м

3 раствора керамзитобетона марки М 200 весит 1600 кг, получаем, что:

N=1600/38,4=41,7 шт., учитывая потери раствора при заполнении форм, можно считать, что из 1м3 получается 41 штука.

Пропорции керамзитобетонной смеси зависят от предназначения материала и плотности его заполнителя. Для тех, кто хочет заранее просчитать свои затраты и узнать сколько блоков содержится в 1м3 кладки или раствора можно воспользоваться предложенными примерами расчета.

состав и изготовление своими руками

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

  1. Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
  2. Простота изготовления и доступная технология монтажа.
  3. Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
  4. Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
  5. Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
  6. Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
  7. Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
  8. Соответствие всем нормам экологической безопасности.

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

  1. Цементная смесь.
  2. Песок.
  3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
  4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

  1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
  2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
  3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
  4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
  5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Рекомендации по приготовлению

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

  1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
  2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
  3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
  4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

  1. М50 — подходит для возведения перегородок.
  2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
  3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
  4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
  5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

  1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
  2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
  3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
  3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

  1. Гравий с угловатой или округлой формой.
  2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Главная » Статьи » Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества.

В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ 6133-99. Этот стандарт описывает основные требования, которые должны соблюдаться при производстве стеновых блоков.

Для того, чтобы на выходе получить изделия надлежащего качества, необходимо, во-первых, точно соблюдать пропорции компонентов, а во-вторых, соблюдать технологию изготовления.

При изготовлении керамзитобетона необходимо использовать чистую воду, не содержащую вредных примесей. Химический состав воды напрямую влияет на затвердение, поэтому лучше всего для этого подходит вода, пригодная для питья. Если применять морскую либо сточную воду, показатель рH которой ниже 4, на поверхности образуется белый налет.

Производители бетона в качестве заполнителя берут либо керамзит, либо кварцевый песок. Керамзит придает материалу отличные звуко- и теплоизоляционные свойства. По размеру гранул его разделяют на крупно-, средне- и мелкофракционный, а по форме - на щебень и гравий.

Как вяжущий компонент используют портландцемент, марка которого не должна быть ниже М400. Чем больше в составе цемента, тем более прочным будет керамзитобетон. Если количество этого компонента сократить, уменьшается его удельный вес и соответственно ухудшаются качественные характеристики.

В том случае, если изготавливают раствор для керамзитобетонных блоков, используют следующие пропорции: цемент (1 часть), песок (2-3), вода (0,9-1), керамзит (5-6). Если наполнитель содержался в неблагоприятных условиях и пересушен, в него можно добавить воду, а цемент и песок заменить пескобетоном.

Смесь заливают в специальные формы и на 24 часа помещают в вибропресс, после чего сушат на открытом воздухе.

Строители часто сталкиваются с ситуациями, когда необходимо изготовить керамзитобетонный состав для различных областей - для стяжки пола, возведения стен и перекрытий.

Итак, для стяжки Вам будет необходим раствор, в составе которого присутствуют следующие компоненты: цемент марки не ниже М500 (1 часть), вода (1), песок (3), керамзитный гравий (2).

Для возведения стен пропорции выглядят следующим образом: цемент М400 (1 часть), керамзитовый песок (1,5), мелкофракционный керамзит (1). Данный состав применяют преимущественно для малоэтажного строительства.

Чтобы создать керамзитобетонные перекрытия, необходимо приготовить смесь из цемента (1 часть), песка (3-4), керамзита (4-5), воды (1,5). Сюда же необходимо добавить пластификатор. Его количество зависит от конкретного вида, способ применения указан в инструкции.

Прочность керамзитобетона во многом зависит от величины фракции керамзита. Применяя крупные гранулы, можно получить раствор невысокой прочности, но обладающий высокими теплоизоляционными свойствами. А если в смесь добавить мелкую фракцию, то на выходе получится прочный керамзитобетон, который подойдет для создания несущих стен и других важных конструкций.

Керамзитобетон пропорции для стен

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

  • Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
  • Простота изготовления и доступная технология монтажа.
  • Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
  • Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
  • Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
  • Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
  • Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
  • Соответствие всем нормам экологической безопасности.
  • Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

    Технология производства

    Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

    Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

    Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

    При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

    Состав и пропорции

    Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

    1. Цементная смесь.
    2. Песок.
    3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
    4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

    Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

    Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

    1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
    2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
    3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
    4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
    5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

    Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

    Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

    Рекомендации по приготовлению

    Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

    1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
    2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
    3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
    4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

    Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

    В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

    1. М50 — подходит для возведения перегородок.
    2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
    3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
    4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
    5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

    Смеси керамзитоблоков

    Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

    1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
    2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
    3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

    Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

    Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

    1. 1 часть цемента.
    2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
    3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

    При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

    Виды заполнителей

    В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

    Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

    1. Гравий с угловатой или округлой формой.
    2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

    В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

    Керамзитобетон – современный строительный материал, который сильно отличается от цементных смесей. Основное отличие – наличие в составе керамзита, представляющего собой маленькие гранулы обожженной глинистой породы.

    Керамзитобетонная стяжка – свойства и назначение

    Материал обладает ячеистой структурой и небольшим весом, отличается высокой прочностью. Использование марки керамзитобетона для стяжки поможет быстро сровнять поверхность пола и поднять его уровень, если это потребуется.

    Часто при строительстве отдают предпочтение именно этому покрытию по следующим причинам:

    • если пол значительно искривлен, бетон не сможет выровнять колебания в 15-20 см;
    • в домах, оснащенных плитами или деревянными балками, уменьшит нагрузку на несущие балки;
    • материал сравнительно недорогой, поэтому вы можете сэкономить средства;
    • в случае проведения внутри массива отопления или инженерных сетей, что не получится сделать в бетоне;
    • для обеспечения минимальной усадки и высокой прочности покрытия.

    Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве

    Стяжка из керамзитобетона – преимущества и недостатки

    Такая процедура имеет много плюсов в сравнении с аналогами:

    • обеспечит отличное теплосбережение и звукоизоляцию;
    • высокая прочность материала;
    • недопустимость плесени и грибков;
    • никак не навредит здоровью человека;
    • долгий срок службы;
    • не поддается влиянию различных температурных перепадов;
    • простота в оборудовании;
    • маленький вес;
    • совместимость с разными покрытиями;
    • устойчивость к химическим реакциям и влаге.

    Но есть и ряд недостатков у этого строительного материала:

    • увеличивается толщина основы покрытия;
    • нужно дополнительное шлифование полов;
    • больше времени тратится при бетонировании.

    Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы

    Пропорции керамзитобетона для стяжки

    В состав марки керамзитобетона для пола включается несколько компонентов:

    • песок, очищенный от добавок;
    • керамзит в гранулах;
    • портландцемент М400;
    • вода.

    Приготовление раствора требует затраты времени и сил. Следуйте правилам:

    1. Наполните подготовленную емкость керамзитом.
    2. Залейте его водой и дождетесь полного впитывания.
    3. То, что не впиталось, слейте.
    4. Гранулы поместите в бетономешалку.
    5. Добавляйте остальные компоненты.
    6. Долейте воды и перемешивайте до однородной консистенции.
    7. Можно остановить замешивание, когда гранулы по цвету сольются с раствором.

    Пропорции керамзитобетона для стяжки зависят от величины помещения и толщины основы. Соотношение песок, керамзит, цемент должно составлять 3:4:1 соответственно. При толщине основы в 40 мм, потребуется 52 кг смеси, 45 из которых должен вмещать керамзит.

    Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить

    Стяжка пола керамзитобетонная – технологические особенности

    Заливание бетона с керамзитом может происходить несколькими способами:

    • Сухим. Чистый песок смешать с наполнителем керамзита и заполнить смесью основу.
    • Полусухим. Все составляющие перемешиваются и заливаются.
    • Влажным. Соединить песок, цемент и воду, поместить смесь на слой керамзита.

    Процедура подготовки к заливке поверхности не зависит от выбранного метода. Первоначально выключите все сантехнические и электроприборы и вынесите их из помещения вместе с мебелью. Нужно избавиться от старого покрытия перед тем, как класть новое. Потребуется длительная процедура убирания трещин или других повреждений с помощью шпаклевки.

    Уровень поможет вам измерить и рассчитать высоту основания. Следом идет установка рубероида, который выполнит защитную функцию. Прочность можно повысить с помощью сетки или каркаса из арматуры.

    При выборе мокрого метода найдите в помещении самый углубленный участок и засыпьте в него керамзит. Залейте эту подготовленную поверхность раствором цементного молока и оставьте высыхать на сутки. Сделайте раствор по указанным пропорциям и вылейте его на застывшую поверхность. На протяжении 30 дней нельзя воздействовать на основание, стоит поддерживать постоянную влажность.

    Преимущество полусухого способа – экономия времени. Если основа будет изготовляться таким методом, следуйте указаниям: засыпьте в бетономешалку гранулы керамзита, залейте водой и дайте впитаться, досыпьте песка и портландцемента. Перемешайте компоненты и равномерно разместите по поверхности участка, обеспечьте защиту от повреждений и увлажняйте ее.

    Состав керамзитобетона для пола — частый вопрос у многих людей, связанных со строительством

    Если же строительные работы проводятся с помощью сухой стяжки, то раствор цемента вам не понадобится: смешайте песок и керамзит и равномерно разложите их по рабочей поверхности. Утрамбуйте слой, чтобы избежать усадки, накройте основу гипсокартоном или фанерой, загерметизируйте швы.

    Бетон с керамзитом – продолжительность высыхания

    Время застывания напрямую зависит от многих внешних факторов:

    • толщины покрытия;
    • величины влаги в смеси;
    • проветривания помещения;
    • температуры воздуха в нем.

    Первое смягчение неровностей возможно через 24 часа после процедуры. Полное застывание произойдет в течение месяца.

    В каких случаях эффективен и востребован керамзитобетон монолитный

    Прочные монолитные стены из керамзитобетона нужны в нескольких ситуациях:

    • Если помещение оборудовано деревянными перекрытиями.
    • В случае, когда основание помещения искажено примерно на 15 см.

    При подобных случаях использования обычного бетонного состава может повредить перекрытия, которые не выдержат высоких нагрузок.

    Вывод

    Стены из монолитного керамзитобетона своими руками сделать не так уж и сложно, если следовать всем правилам и соблюдать пропорции. Именно такой вид стяжки поможет сровнять стены и пол для финишного покрытия и обеспечить звукоизоляцию и утепление вашего дома.

    Рекомендации

    На нашем сайте вы также сможете прочитать другую интересную информацию о строительстве:

    • Сколько жидкого стекла добавлять в бетон для гидроизоляции? При правильном расчете получится великолепная добавка к раствору, которая значительно улучшит его характеристики.
    • Как определить коэффициент теплопроводности бетона? Сохранение тепла в помещении – важное требование современного строительства, поэтому на этапе проектирования инженерами подбираются строительные материалы з низкой теплопроводностью. Данный коэффициент рассчитывается специальной формулой.
    • Узнать время застывания цементного раствора, которое зависит от множества факторов, особенно от температуры воздуха.
    • Как самому произвести расчет арматуры для фундамента? Расчет арматуры проводится не только с целью экономии, но и для сбережения прочности, надежности и долговечности любых построек.
    • Где использовать полистиролбетонные блоки? Это современная разновидность строительных материалов, которая используется для возведения и утепления любых строительных конструкций.

    Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.

    Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.

    Особенности применения керамзитобетона

    На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

    Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

    Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.

    Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

    Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

    Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

    Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

    Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.

    Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

    Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

    Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

    От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

    На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

    Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

    Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

    ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору

    Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

    В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

    Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

    Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

    Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

    Советы по приготовлению керамзитобетона:

      Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

    Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

    Достоинства керамзитобетона

    Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

      небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.

    Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

    В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

      Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.

    Пропорции керамзитобетона

    Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

    Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

    Приготовление керамзитобетона

    Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

    Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

    Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

    При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

    Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

    Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.

    Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

    Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

    Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

    Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

    В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

    Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

    Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-

    Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).

    После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

    Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

    Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

      затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.

    Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

      укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.

    Доступность технологии производства блоков

    При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.

    Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

    Формирование блоков из керамзитобетона

    Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.

    Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

    За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

    Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

    Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.

    Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

    Подготовка раствора

    Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

    Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).

    Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

    Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

    Формовка блоков и завершающий этап

    На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.

    Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

    После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.

    Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

    Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

    Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

    Как делают керамзитобетон: пропорции компонентов

    Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.

    Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.

    Особенности применения керамзитобетона

    На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

    Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

    Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.

    Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

    Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

    Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

    Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

    Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.

    Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

    Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

    Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

    От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

    На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

    Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

    Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

    ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору

    Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

    В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

    Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

    Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

    Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

    Советы по приготовлению керамзитобетона:

      Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

    Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

    Достоинства керамзитобетона

    Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

      небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.

    Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

    В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

      Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.

    Пропорции керамзитобетона

    Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

    Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

    Приготовление керамзитобетона

    Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

    Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

    Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

    При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

    Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

    Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.

    Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

    Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

    Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

    Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

    В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

    Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

    Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-

    Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).

    После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

    Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

    Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

      затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.

    Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

      укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.

    Доступность технологии производства блоков

    При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.

    Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

    Формирование блоков из керамзитобетона

    Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.

    Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

    За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

    Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

    Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.

    Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

    Подготовка раствора

    Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

    Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).

    Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

    Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

    Формовка блоков и завершающий этап

    На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.

    Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

    После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.

    Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

    Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

    Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

    Источники:

    • postroj-sam.ru
    • keramzitt.ru
    • fb.ru

    состав и пропорции, своими руками

    Керамзитобетон — аналог бетонного раствора, используемого для половой стяжки. Только в составе стройматериала вместо мелкой щебенки используются вспученные глиняные гранулы, в результате получается теплое половое основание. Соблюдая для керамзитобетона пропорции, установленные строительными нормами, его можно приготовить самостоятельно. Но керамзитобетон — это хрупкий строительный материал, поэтому его не используют для выравнивания поверхностей, которые будут впоследствии подвергаться постоянным нагрузкам.

    Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве.

    Виды керамзитобетона и их характеристики

    Основные характеристики керамзитобетона определяют его марка и плотность. Эти показатели зависят от используемых компонентов в составе строительного материала и их фракций.

    По плотности различают 3 категории стройматериалов:

    • беспесчаные;
    • поризованные;
    • плотные.
    Плотный бетон содержит повышенное количество цементного состава.

    Для производства беспесчаных бетонов применяется цемент, гравий и вода. Песок в раствор не добавляется.

    Материал недорогой, применяется для обустройства малоэтажных зданий: стен, перекрытий и половых оснований.

    Из поризованных смесей производят 3 типа строительных блоков, отличающихся друг от друга прочностными показателями:

    • теплоизоляционные блоки d(400-700) — применяются для утепления стен зданий;
    • теплоизоляционно-конструкционные изделия d(800-1400) — предназначены для утепления и возведения внутренних перегородок;
    • стеновые стройматериалы d(1400-2000) — используются для строительства инженерных конструкций.

    В состав плотного керамзитобетона входит большое количество цемента, при этом его характеристики сочетают свойства поризованного и беспечанного бетона. Этот стройматериал дорогой, поэтому в строительстве используется редко.

    Также керамобетон классифицируется по объемной массе.

    По этому показателю строительный материал делится на 3 категории:

    Вес керамзитобетонных блоков.
    • тяжелый — объемная масса 1200-1400 кг/куб. м, значение прочности — 25 МПа;
    • легкий — объемная масса 800-1000 кг/куб. м, в его состав входит легкий керамзитовый компонент;
    • особо легкий — объемная масса 600-1800 кг/куб. м, значение прочности — 7,5-40 МПа.

    При самостоятельном изготовлении бетонного раствора в него можно добавлять, кроме керамзита, шлаковую пемзу или зольный гравий.

    Какие марки бывают

    Керамзитобетон по прочностным характеристикам может быть следующих марок:

    1. М300 — материал отличается повышенными прочностными показателями, поэтому его используют при строительстве фундаментных оснований и несущих инженерных конструкций.
    2. М200 — используется для отливки легких цокольных перекрытий и производства строительных блоков для возведения стен.
    3. М150 — материал предназначен для отливки стеновых панелей, производства легких керамзитовых блоков.
    4. М100 — состав часто используют для обустройства половых стяжек.
    5. М(50,75) — стройматериал предназначен для обустройства перегородок в помещениях и теплоизоляции наружных стен.
    Фракции керамзитобетона.

    Что строят из этого вида бетона

    Керамзитобетон — это универсальный материал, который широко применяется в строительной области. Его особенность —

    возможность регулировать необходимую плотность готового стройматериала.

    Применение керамзитобетона:

    1. В малоэтажном строительстве. Из легкого керамзитобетонного раствора производят строительные блоки, панели, прочие материалы перекрытия. Часто этот стройматериал используют для возведения бань и как внутренний слой многоуровневых стеновых панелей.
    2. Для обустройства стяжки половых оснований, внутренних перегородок. При заливке стяжки пола материал выполняет теплоизолирующую функцию. Чтобы половая стяжка быстрее затвердела и набрала необходимую прочность, рекомендуется делать раствор в следующей пропорции: 1 часть цемента, 3 части песка, 2 части камня, 1 часть воды.
    3. Производство плит перекрытия. Строительный материал изготавливается по литьевой технологии. Преимущества готовых изделий: сохранение тепла внутри дома, небольшая масса, влагостойкость, продолжительный период эксплуатации. Единственный недостаток — стройматериал достаточно хрупкий.
    4. Возведение фундаментов и несущих стен зданий. Для этих целей применяются высокопрочные керамзитобетоны, изготовленные из портландцемента. Монолитные плиты дополнительно армируют стальным каркасом, что увеличивает прочность материала.

    Блоки из керамзита

    Блоки из керамзитобетона в зависимости от их назначения изготавливают разных размеров. Изделия могут иметь различный внешний вид. Основными видами стройматериала являются полнотелые и пустотелые блоки.

    Пустотелые изделия по форме полостей делятся на следующие подвиды:

    • цилиндрические;
    • прямоугольные;
    • щелевые;
    • мелкощелевые.

    Полнотелые изделия, в отличие от пустотелых блоков, имеют высокую прочность, но низкие теплоизоляционные качества. Под заказ такие блоки производятся с отверстиями для металлических штырей.

    Основным связывающим компонентом строительных блоков является цемент. При изготовлении материала своими руками необходимо помнить следующее: чем больше цемента добавить в раствор, тем ниже у изделия будут теплоизоляционные показатели. Для повышения водоотталкивающих качеств стройматериала часто используют гидрофобный цемент.

    При необходимости выполнения термообработки керамзитобетонных блоков рекомендуется в смесь добавлять незначительную долю алитового цемента. В этом случае при нагревании будет быстрее осуществляться полимеризация изделий.

    Состав

    Сделать керамзитобетонную смесь самостоятельно несложно. Главное — выдержать пропорции составных компонентов раствора, которые зависят от предназначения материала.

    Стандартные пропорции составных компонентов керамобетона:

    • 1 доля цемента;
    • 2 доли песка;
    • 5 долей керамзита.

    Дополнительно в керамзитобетон могут подмешиваться опилки или зола.

    Таблица пропорций бетона.

    При изготовлении керамобетона сухие компоненты первоначально тщательно перемешиваются без воды, а уже после этого с жидкостью. Такую смесь можно изготовить самостоятельно. Для приготовления керамзитобетонной смеси рекомендуется использовать только чистую холодную воду, т.к. примеси ухудшают затвердевание бетона. При использовании загрязненной воды на поверхности готовых изделий будет проявляться белый налет, поэтому лучше брать питьевую жидкость.

    Если нужно сделать строительные блоки, понадобятся специальные формы. В них заливается готовая смесь, уплотняется с помощью вибрационного устройства, при необходимости добавляется нужное количество раствора. После заливки изделия выдерживаются неделю на свежем воздухе.

    Пропорции смеси с керамзитом для различных целей

    Керамзитобетон используют не только для изготовления строительных блоков. Это универсальный материал, подходящий для разных целей: заливки половых оснований, возведения стен и обустройства перекрытий сооружений.

    Для пола

    Пропорции компонентов смеси для выполнения половой стяжки:

    • 1 часть цемента М500 и выше;
    • 2 части мелкофракционного гравия;
    • 3 части керамзитового песка;
    • 1 часть воды.

    Сначала все компоненты перемешиваются насухо, затем с водой.

    Для стен

    Рецепт смеси для возведения монолитных стен сооружений:

    • 1 часть цемента М400;
    • 1,5 части песка;
    • 1 часть мелкофракционного керамзита;
    • 1 часть воды.

    Такой раствор применяют в малоэтажном строительстве — до 3 этажей.

    Для перекрытий

    Соотношение компонентов смеси для обустройства армированных керамзитобетонных перекрытий:

    • 1 часть цемента;
    • 3-4 части песка;
    • 4-5 частей керамзита;
    • 1,5 части воды.

    Чтобы бетон получился эластичным, в него нужно добавлять пластификатор. Способ применения материала указывается в инструкции от производителя.

    Керамзитобетон своими руками, его состав, пропорции для стяжки пола

    Бетон может принимать самый разный облик: прочный конструкционный для плит и балок на щебне из гранита, легкие керамзитобетонные блоки для стены, теплая стяжка пола. Это возможно благодаря сложному составу. Меняя свойства компонентов и внося новые добавки, его качества варьируются поистине неограниченно.

    Оглавление:

    1. Технология изготовления
    2. Сфера применения
    3. Пропорции компонентов
    4. Список инструментов и правила замешивания
    5. Полезные рекомендации

    Как бетоны делают легкими?

    Смеси по объемному весу делят на виды:

    • 1. Особо легкие — менее 500 кг/м3. Прочность не позволяет делать из них несущие системы, но они отлично себя зарекомендовали как утеплитель. С некоторыми ограничениями используют для ненагруженных стен, перегородок, стяжки, черновых полов.
    • 2. Легкие — 500-1800, в качестве конструкционных. Область применения: стены и перегородки, перекрытия, не испытывающие значительной нагрузки.
    • 3. Облегченные — 1800-2200. Для крупного заполнителя выбирают относительно легкие горные породы (некоторые типы доломитов, известняков).

    Особо и просто легкие получают двумя способами:

    • За счет образования в их толще множества крохотных пор, называют такие изделия ячеистыми. Пропорция пустот в них может составлять до 40 % объема. К этому виду относятся газо- и пенобетоны. Они имеют высокое влагопоглощение, низкую прочность и морозостойкость.
    • В качестве крупных и мелких заполнителей выбирают легкие материалы: шлаки, перлиты, вермикулит, шунгизитовые щебни и пески.

    Одним из наиболее популярных заполнителей для второго типа является керамзит — вспученная при высокой температуре спекшаяся глина. В отличие от конструкций на основе натуральных горных пород, а также шлаков, керамзитоблоки отвечают более высоким экологическим требованиям, не имеют остаточной радиоактивности и аллергенных компонентов.

    Область применения

    Марка по плотности составляет широкий диапазон: от D300 до D2000. Изменяется и область использования:

    • Варианты с низкой плотностью марки М5-М25 относят к утеплителям. С их помощью получают теплые подготовительные слои и стяжки на кровле и полах. Подходят и для устройства самонесущих элементов внутри помещений.
    • В наружных конструктивах практически не подбираются из-за маленькой морозостойкости.
    • Конструкционные материалы прочностью классов от В1,5 до В10 подойдут для несущих стен в малоэтажных сооружениях. Изготавливают из них керамзитоблоки, навесные панели для промышленных зданий.
    • Изделия с прочностью от В10 до В40 встречаются в крупноблочном жилищном строительстве домов до 9 этажей и даже выше.
    • Получают армированные плиты перекрытия, даже с предварительным напряжением, пролет их может превышать 9 м.
    • Используют для особо прочной стяжки.

    Во времена СССР керамзитобетонные блоки и панели служили основным материалом едва ли не половины всего жилищного строительства, да и сейчас в пропорции они составляют почти 22 % рынка изделий, нескольку уступая газо- и пенобетонам.

    Соотношение компонентов

    При самостоятельном возведении популярны пропорции в объемных долях: 0,8:3:5:1,2. Это соответственно: цемент М400, песок, керамзитовый щебень фракции 5-20 и вода. Такую смесь можно применять для монолитных перегородок, а с дополнительной отделкой — и для отливки наружных стен.

    По прочности марка будет где-то 200-250, что представляется избыточным для черновых подготовок и тем более утепляющих слоев. Для этих конструктивов объемную долю керамзита увеличиваем до 5,5-6 единиц, количество песка оставляем прежним. Это даст повышенную пористость итогового состава, а значит и лучшие теплотехнические качества.

    Если материал предполагается использовать для изготовления кладочных блоков, снижаем количество жидкости. Особенно если уплотнение выполняют на вибростоле. В этом случае существует опасность расслоения смеси. Керамзитовый щебень с плотностью вдвое меньшей, чем у воды, просто всплывет. Поэтому бетон должен иметь жесткую консистенцию. Такая опасность существует не только при изготовлении керамзитоблоков, но и при устройстве монолитов. Особенно на самостоятельной стройке, где сложно заранее просчитать необходимые пропорции. Единственный выход — экспериментальный подбор в процессе работы.

    Чтобы неудачные «эксперименты» не отразились на общем качестве, проводят их на неответственных конструкциях, таких как выравнивающая подготовка, керамзитобетонная стяжка.

    Чтобы уменьшить пропорции воды, прибегают к пластифицирующим добавкам. В самом простом виде это обычное жидкое мыло или стиральный порошок. Слишком большое их соотношение отрицательно скажется на прочности. На ведро воды хватит 50-80 мл.

    Инструменты и оснастка

    От изделий заводского изготовления требуется точное соответствие характеристик. Даже для небольшой полукустарной мастерской, где производят блоки и плиты из керамзита, необходим солидный набор оборудования. Точные весы, дозировочные емкости, сита не менее чем с десятком видов отверстий, прибор для определения влажности сыпучих — далеко не полный перечень.

    Для самостоятельного строительства хватит минимального набора:

    • Гравитационная бетономешалка — основное средство малой механизации.
    • Для временного хранения готовой смеси понадобится емкость: бадья или хотя бы простейший «боек» — дощатая загородка, выстланная рубероидом.
    • Ведра — 3-4 штуки, для отмеривания пропорций и переноски составов.
    • Пара-тройка совковых лопат.

    Приготовление

    Специфика приготовления связана с легким весом заполнителей.

    Рекомендуется поступать так:

    • в емкость мешалки засыпаем песок и цемент в необходимом соотношении;
    • начинаем перемешивание до получения однородной полусухой смеси, в процессе добавляя воду и пластификатор;
    • всыпаем керамзитовый щебень, продолжая мешать, добавляем воду до требуемой пропорции.

    Если в составе керамзит фракции 5-10 и его предполагается использовать для жесткой консистенции, к примеру, для полусухой стяжки, последовательность загрузки особо не важна. Как вариант, ингредиенты перемешивают сначала в сухом виде, чередуя при загрузке, затем в минимальной пропорции добавляют воду, куда предварительно влит пластификатор.

    Производство работ и охрана труда

    1. Как и обычный бетон, состав на основе керамзита нельзя заливать при температурах ниже +5°C без наличия противоморозных добавок.
    2. Уплотнение погружным вибратором необходимо проводить аккуратно, не допуская расслоения.
    3. Работа с монолитным керамзитобетоном по требованиям не отличается от использования обычной смеси: не пренебрегайте перчатками, прочной обувью. Следите за исправностью подмостей и трапов, целостностью кабелей.


     

    Производство керамзитобетонных блоков на воде. Оборудование, используемое для производства блоков из легких заполнителей. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

    - популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи.При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит съемная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

    Блоки керамзитобетонные - состав, виды и эксплуатационные характеристики

    Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

    Керамический блок - популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

    Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

    • Портландцемент с маркировкой M400 и выше, действующий как вяжущее;
    • песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
    • керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
    • модифицирующие компоненты, повышающие производительность композитных блоков.

    Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков - ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

    Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

    • теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
    • теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
    • конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

    Керамзитоблоки классифицируются по следующим критериям:

    • Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
    • построек. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
    • размеров. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

    Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками.

    Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

    • прочность. Блоки способны воспринимать силы от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий на каждый квадратный сантиметр площади;
    • теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
    • Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
    • способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенную звукоизоляцию;
    • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
    • небольшая усадка.Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
    • экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

    К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

    • легкий вес с увеличенными габаритами;
    • способность воспринимать значительные усилия;
    • малый коэффициент линейного расширения;
    • простота;
    • расширенный ассортимент продукции;
    • доступный ценовой уровень.

    С увеличением пористости улучшаются звукоизоляционные свойства блоков.

    Из-за шероховатой поверхности блоков повышается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Наряду с комплексом преимуществ у блоков есть один недостаток - их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

    Планируем делать блоки своими руками - готовим материалы и инструменты

    Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

    • ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
    • бетономешалка для смешивания компонентов;
    • лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
    • Вибростол
    • для эффективного уплотнения смеси.

    Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками - нюансы технологии

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:


    Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.
    1. Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
    2. Закупочные материалы для приготовления рабочей смеси.
    3. Подготовить инструменты и оборудование.
    4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
    5. Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
    6. Формируем изделия.
    7. Запечатать раствор, залитый в формы.
    8. Демонтировать опалубку через день после заливки.
    9. Разложите готовые изделия для просушки.

    Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что важно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

    Опалубка для керамзитобетонных блоков

    Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

    Возможны разные варианты формовочных емкостей:


    Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена ​​самостоятельно.
    • деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
    • Металл
    • , для изготовления которого используется листовая сталь ... Внутренние полости формируются с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

    Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

    Дальнейшие работы по сооружению изложницы выполнить по следующему алгоритму:

    1. Перенесите размеры эскиза на материал.
    2. Вырезать заготовки опалубки.
    3. Подготовьте две Г-образные стены.
    4. Соедините детали металлическими уголками.
    5. Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

    Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

    Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

    Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.


    Основные вяжущие - песок, цемент и вода

    Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

    • 430 кг портландцемента М400;
    • 720 кг гранул керамзита;
    • 420 кг пшенного песка;
    • 140 литров воды.

    Пропорции компонентов для разных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

    Отливаем керамзитовые блоки своими руками

    Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

    При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

    • смазать стенки формы с отработкой;
    • заливать при температуре 16-19 ° С;
    • выполнить формовку на ровной поверхности;
    • защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

    Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.


    Будьте осторожны при извлечении блоков из формы.

    Уплотнение рабочей смеси

    Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

    • устройство ручной подбивки;
    • Вибростол
    • с электроприводом.

    Процесс виброуплотнения смеси, заливаемой в опалубку, прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

    Заключительные этапы производства блочных изделий из керамзита

    В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

    • Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
    • товаров раскладываются на поддоны и отправляются в закрытое помещение. Раскладку готовых изделий следует выполнять в один слой и избегать ударных нагрузок.

    Срок высыхания готовой продукции составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

    Подводя итоги

    Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит снизить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и подскажут, как избежать ошибок.

    Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

    Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Машины вибрационные ручные

    Малогабаритный аппарат оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • Изделие укомплектовано стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

    Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

    Машины мобильные механизированные

    Основные характеристики:

    • оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
    • машина оборудована колесами, что позволяет организовать удобное передвижение по площадке;
    • в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
    • вибратор закреплен на аппарате и посылает импульс форме;
    • устройство может быть укомплектовано 4-мя штампами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол

    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
    • На поддон укладываются формы
    • , которые уплотняются вибрацией;
    • , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции выполняются вручную;
    • за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
    • стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
    • Вибростол малоподвижный, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самому из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозными пустотами;
    • формы со слепыми пустотами.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых габаритов. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант - сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

    Керамзитобетон - состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • Портландцемент М400 - 230 кг;
    • керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ - 600-760 кг;
    • песок кварцевый, 2.0-2,5 мм - 600 кг;
    • вода - 190 кг.

    При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

    Для повышения стойкости керамзитобетона к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

    • цемент - 250 кг;
    • керамзитовая смесь - 460 кг;
    • песок керамзитовый - 277 кг;
    • Вт / Ц - соотношение цемента и воды - принимается равным 0.9;
    • Битумная эмульсия - 10% от объема затворной воды.

    Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

    Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит - 54,5 кг;
    • песок - 27,2 кг;
    • Цемент
    • - 9,21;
    • вода - 9,09 кг.

    Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если взять за единицу объема ведро , то допустимо использовать указанные пропорции:

    • цемент М400 - 1 ед .;
    • песок очищенный, 5 мм - 2 шт .;
    • керамзит плотностью 350-500 кг / м³ - 8 шт .;
    • вода - 1,5 шт. - конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

    Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут. ... В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо поддерживать его форму после приготовления перед уплотнением. не более 30 секунд.

    Последовательность размещения компонентов в бетономешалке:

    • вода;
    • Пластификатор
    • - если используется;
    • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
    • постепенно вводится весь объем керамзита;
    • цемент.

    При замешивании щебень следует засыпать цементным раствором ... Масса должна быть однородной.

    Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

    При более длительном отверждении прочность керамзитобетона может быть потеряна, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

    Как сделать самостоятельно керамзитобетонные блоки, видео

    Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что сказывается на качестве готового модуля.

    Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

    • пластина из нержавеющей стали размещается на вибростоле в специальном углублении;
    • На плиту заливается керамзитобетон
    • ;
    • вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
    • излишки удалить шпателем;
    • пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
    • сушка - завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины удаляются, и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования есть другой способ изготовления блоков:

    • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заполнена раствором;
    • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при освобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
    • плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

    Керамзитобетон, состав для пола

    Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если речь идет об устройстве хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 - 263 кг;
    • вода - 186 л;
    • песок - 1068 кг;
    • керамзит - 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе

    сложно добиться однородной рабочей массы.

    Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

    • цементно-песчаная смесь - 60 кг;
    • керамзит - 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7 / 3,5 / 1,0 - М150;
    • 7 / 1,9 / 1,0 - М300;
    • 7 / 1.2 / 1.0 - М400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях

    Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Наиболее экономично производство - это сухой метод. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья - глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

    Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь ... Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

    Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

    Базовая комплектация:

    • ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
    • сушильный барабан;
    • печь для обжига;
    • формовочный агрегат.

    Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как самому сделать керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

    Этот вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка - кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

    Материальные преимущества

    Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

    К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

    • легкость - по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент ниже в 2,5 раза;
    • Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
    • хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
    • стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
    • позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
    • экологичность;
    • Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

    Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

    Каналы реализации

    Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

    • строительные организации;
    • фермерских хозяйств;
    • промышленных предприятий;
    • частные лица.

    Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй - прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

    При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона - в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогой строительный материал всегда высок, поэтому вы легко можете найти свои каналы сбыта.

    Регистрация дела

    Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

    • 23 Прочие неметаллические минеральные продукты
    • 23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
    • 23,61 Изделия бетонные, используемые в строительстве

    Производство керамзитобетонных блоков

    Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

    Само производство

    Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТ или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

    Технология производства проходит следующие этапы:

    • Смешивание - смешивание компонентов в определенных пропорциях.
    • Литье - смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размеров.
    • Закалка - формы размещаются на вибропрессе, в камерах закалки.
    • Сушка - не менее суток.
    • Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

    Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

    Помещения под производство

    Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

    Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

    Оборудование

    Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает:

    • бетономешалку;
    • вибропресс;
    • вибростол;
    • поддоны формовочные.

    Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

    Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

    Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Учтите, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

    Существенно снизить себестоимость плана помогут самостоятельные сборочные линии.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

    При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

    Финансовый план производства

    Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства потребуются вложения по следующим статьям затрат:

    При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

    Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не является вредной для окружающей среды, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

    Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

    Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

    • все компоненты подключены;
    • приготовленный раствор разлить по формам;
    • идет процесс затвердевания и затвердевания;
    • блоки сушат два и более суток;
    • Осуществлено
    • складирование готового материала.

    Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

    Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например - «пескобетон».

    Для придания твердости материала используется вибропресс.


    Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент - в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

    Обратите внимание, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

    Самодельный стройматериал

    В следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси - это только часть успеха. Формовка тоже важна.

    Выполняется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков - 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

    При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддоне - все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

    Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

    Состав блоков, их основные свойства

    Основной компонент для заполнения - керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора, и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

    Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

    Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:


    Пропорции

    Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

    Керамзит - это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы диаметром от 4 до 8 мм отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.


    Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

    С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

    Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для уменьшения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

    Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

    Ориентировочное количество сырья:

    • керамзит - 60%;
    • песок строительный - 20 - 22%;
    • цементный материал - 10%;
    • чистая вода - 8-10%.


    Последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель следующая:

    • вода:
    • керамзитовый материал;
    • Цементный состав
    • ;
    • песок.

    Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, характеризующаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

    Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

    В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

    Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть уходит две части песка, одна вода и добавляется от 1 до 6 частей керамзита.

    Изготовление блоков возможно своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

    • гравий керамзитовый - 8 частей;
    • песок просеянный - 2 части;
    • воды - из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

    Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

    Б / у оборудование

    Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:


    Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

    Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

    Если нужно сэкономить, сделайте самодельное оборудование ... Для этого потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

    Производственный процесс

    Для изготовления одного пустотелого блока вам потребуется 0,01 кубометра раствора. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки - 9,5 кг.


    Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

    Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

    Готовый материал остается складировать штабелями в сухом проветриваемом помещении.

    Классификация материалов блока

    По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

    • стенка - используется для возведения стен;
    • перегородка - из такого материала возводятся перегородки;
    • вентиляция - в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;


    • фундамент - отличаются прочностью и плотностью.Группа представлена ​​изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
    • для сборных монолитных полов.

    Заключение

    Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

    Керамзитобетонные блоки - это легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, эксплуатационными характеристиками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда ... Еще одним плюсом модулей является экологическая чистота материала, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки. С самого начала процесса стоит наладить производство керамзитобетонных блоков на своем участке. Причем производство керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

    Оборудование для производства модулей

    Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит - чем качественнее получится исходный материал, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

    • Вибростол;
    • Бетономешалка;
    • Формовка металлических поддонов.

    Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

    Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые - до 70 единиц. Малогабаритные машины мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов - это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

    Также возможно изготовление станка для производства легких агрегатных блоков собственными силами.

    Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» - это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

    Важно! Стандартные размеры одного блока - 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми - важно только, чтобы сердечник был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

    Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

    Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием - эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео - ответы будут полными и подробными.

    Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

    Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок - в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

    1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода - 0,8-1 часть, как и цемент, но керамзит уже взят 6 частей. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
    2. После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
    3. Поднимите пластину готовой формы за ручки, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
    4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

    Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако при необходимости сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочными и плотными имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал приобретет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

    Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

    А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

    1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:
    • Портландцемент М400 или портландцемент шлаковый - 1 часть;
    • Керамзитовый гравий - 8 частей;
    • Песок кварцевый чистый - 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
    • Чистая вода - из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

    Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

    1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

    Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

    1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
    2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или использовать для этого деревянный брус ... Утрамбовку проводят до образования цементного молочка. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

    Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

    Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

    Рассчитываем стоимость

    Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

    1. На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
    2. Керамзит примерно такой же, как песок;
    3. Cement понадобится 1,25 кг.

    Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых делают отличные стены из керамзитобетонных блоков, изготовленных своими руками, все равно ниже, чем с завода-изготовителя. Поэтому, если вы планируете разместить свой дом на участке, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке - это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

    (PDF) Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор

    Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор

    Индийский журнал науки и технологий

    Vol 11 (16) | Апрель 2018 | www.indjst.org

    10

    8. Справочные материалы

    1. Пайам С., Ли Дж. К., Махмудк Х. М., Мохаммад А. Н..

    Сравнение свойств свежего и затвердевшего бетона

    с нормальным весом и легким заполнителем.Журнал

    строительной инженерии. 2018; 15: 252–60.

    2. Коринальдези В., Морикони Г. Использование синтетических волокон в самоуплотняющемся легком заполнителе

    Бетоны. Журнал

    строительная техника. 2015; 4: 247–54.

    3. Стандартные технические условия ASTM C330-05 для легких заполнителей

    для конструкционного бетона. ASTM International,

    West Conshohocken, PA. 2005.

    4. Маркус Б., Харальд Дж., Хильде Т.К. Влияние добавок на свойства

    легких заполнителей, изготовленных из глины.

    Цементно-бетонные композиты. 2014. 53. С. 233–238.

    Crossref.

    5. ASTM C330 / 330M, Стандартные спецификации для легких заполнителей

    для конструкционного бетона, ASTM International,

    West Conshohocken, PA, US. 2014.

    6. Бонаби С.Б., Джалал Кахани Хабушан Дж.К., Кахани Р., Аббас Х.Р.

    Изготовление металлической композитной пены с использованием керамических

    пористых сфер. Легкий керамзитовый заполнитель методом литья

    .Материалы и дизайн. 2014; 64: 310–15. Crossref.

    7. Суранени П., Фу Т., Азад В.Дж., Искор О. Б., Вайс Дж. Пуццолановость

    однофрезерованных легких заполнителей. Цемент и

    Бетонные композиты. 2018; 1 (5): 214–8. Crossref.

    8. Сергей AM, Анна Ю. З., Галина СС. Технология производства

    водостойких пористых заполнителей на основе силиката щелочного металла и не вздувающейся глины

    для бетона общего назначения. Цемент

    и бетонные композиты.2015; 111: 540–4.

    9. Пиоро Л.С., Пиоро Иллинойс. Производство керамзитовых агрегатов

    для легкого бетона из несамовозбухающих глин.

    Цементно-бетонные композиты. 2004; 26: 6392–43.

    Crossref.

    10. Гита С., Рамамурти К. Свойства спеченного низкокалорийного донного зольного заполнителя

    с глинистыми связующими. Строительство

    и Строительные материалы. 2011; 25: 2002–13. Crossref.

    11. Керамзит.2018 12 января. Доступно по номеру:

    https://en.wikipedia.org/wiki/Expanded_clay_aggre-

    gate.

    12. Тот MN, Csaky IB. Роль группы стеатита в процессе вздутия живота

    . Ziegel Industries. 1989; 5: 246–50.

    13. Мигель С.С., Педро Д.С. Экспериментальная оценка цементных растворов

    с материалом с фазовым переходом, введенным через легкий керамзитовый заполнитель

    . Строительство и

    Строительство. Материалы.2014; 63: 89–96. Crossref.

    14. Александра Б., Геогрей П., Ле А.Д., Дузан О., Амар Б.,

    Фредерик Р., Жерри Л. Гигротермические свойства блоков

    на основе экоагрегатов: экспериментальное и численное исследование

    . Строительство и строительство. Материалы. 2016;

    125: 279–89. Crossref.

    15. Александр М.Г., Миндесс С. Заполнители в бетоне.

    Тейлор и Фрэнсис, 270 Мэдисон авеню, Нью-Йорк. 2005.

    с.1–448.

    16.Cui HZ, Lo TY, Memon SA, Xu W. Влияние легких заполнителей

    на механические свойства и хрупкость бетона на легких заполнителях

    . Констр. Строить. Матер. 2012;

    35: 149–58. Crossref.

    17. Чжан М.Х., Гьорв Э., Микроструктура межфазной зоны

    между легким заполнителем и цементным тестом. Цемент

    и бетонные исследования. 1990; 20 (4): 610–8. Crossref.

    18. Аризон О, Килинч К., Карасу Б., Кая Дж., Арслан Дж., Тункан А,

    Тункан М., Киврак С., Коркут М., Киврак С.A Предварительное исследование

    свойств керамзитового заполнителя

    . Журнал Австралийского керамического общества. 2008;

    44 (1): 23–30.

    19. Real S, Gomes MG, Rodrigues AM, Bogas JA. Вклад

    конструкционного бетона из легкого заполнителя в снижение эффекта тепловых мостов в зданиях. Строительство

    и Строительные материалы. 2016; 121: 460–70. Crossref.

    20. Губертова Б., Хела Р.Прочность легкого пенобетона

    на глиняном заполнителе. Разработка процедур. 2013;

    65: 2–6. Crossref.

    21. Chiou K, Wang CC, Lin Y. Легкий агрегат

    изготовлен из осадка сточных вод и сожженной золы. Управление отходами.

    2006; 26 (12): 1453–61. Crossref. PMid: 16431096.

    22. Легкий заполнитель для бетона, раствора и раствора

    - Часть 1: Легкие заполнители для бетона, раствора.

    2002 Май. Доступно по адресу: https: // shop.bsigroup.com/Prod

    uctDetail /? pid = 0000000000301187942002.

    23. Свами Р.Н., Ламберт Г.Х. Микроструктура агрегатов Lytag TM

    . Международный журнал цементных композитов

    и легких бетонов. 1981; 3 (4): 273–85. Crossref.

    24. Уильям Д.А., Грегор Дж. Г., Клаус П. Термомеханическое испытание на месте

    геополимерных бетонов из золы, изготовленных из кварца

    и керамзитобетона. Цемент и бетон

    исследования.2016; 80: 33–43. Crossref.

    25. Богас Дж. А., Брито Дж. Д., Кабасо Дж. Долговременное поведение бетона

    , изготовленного из переработанного легкого керамзитобетона. Строительные и строительные материалы.

    2014; 65: 470–9. Crossref.

    26. Аслама М., Шааг П., Ализаде Н.М., Джумаата М.З.

    Производство высокопрочного легкого заполнителя кон-

    крит с использованием смешанных крупнозернистых легких заполнителей. Журнал

    строительной техники.2017; 13: 53–62.

    27. Сергей А.М., Александр ГЦ, Галина С.С., Роман В.Д. Некоторые аспекты

    разработки и применения силикатных

    вспененных заполнителей в легких бетонных конструкциях.

    Разработка процедур. 2016; 153: 599–603. Crossref.

    Состав и пропорции. Керамзит своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитовых блоков

    Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях.Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

    Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Машины вибрационные ручные

    Малогабаритный аппарат оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • изделие оснащено стационарными и съемными пустотелами.В первом случае можно изготавливать сплошные и полые модули;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

    Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового объекта, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

    Машины мобильные механизированные

    Основные характеристики:

    • оборудование оснащено подшипниковым корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
    • машина оборудована колесами, что позволяет организовать удобное передвижение по площадке;
    • в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, - трамбовочный пресс;
    • вибратор закреплен на устройстве и подает импульс форме;
    • устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол

    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон толщиной до 3 мм;
    • на поддоне выставлены открытые формы, которые утрамбовываются вибрацией;
    • , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции выполняются вручную;
    • за раз, можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
    • Стоимость оборудования варьируется в районе 20 т.р.;
    • Вибростол малоподвижный, негабаритный и требует большого количества ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для замешивания смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция образована на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют стороны или 4 стандартные стороны.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозными пустотами;
    • формы с непроходными пустотами.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

    Керамзит - состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • портландцемент М400 - 230 кг;
    • гравий керамзитовый, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ - 600-760 кг;
    • песок кварцевый, 2.0-2,5 мм - 600 кг;
    • вода - 190 кг.

    При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

    Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

    • цемент - 250 кг;
    • керамзитовая смесь - 460 кг;
    • песок керамзитовый - 277 кг;
    • W / C - отношение цемента к воде - принято равным 0.9;
    • Битумная эмульсия - 10% от объема затворной воды.

    Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

    Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит - 54,5 кг;
    • песок - 27,2 кг;
    • Цемент
    • - 9,21;
    • вода - 9,09 кг.

    Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

    • цемент М400 - 1 ед .;
    • песок очищенный, 5 мм - 2 шт .;
    • Керамзит
    • плотностью 350-500 кг / м³ - 8 шт .;
    • вода - 1,5 единицы - конечное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

    Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, после приготовления допустимо держать его в форме до уплотнения не более 30 секунд.

    Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

    • вода;
    • Пластификатор
    • - если используется;
    • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
    • постепенно вводится весь объем керамзита;
    • цемент.

    При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

    Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

    При длительном выдерживании возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

    Как самому сделать керамзитовые блоки, видео

    Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что влияет на качество готового модуля.

    При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

    • на вибромашине в специальной нише помещается пластина из нержавеющей стали;
    • На тарелку насыпается керамзит
    • ;
    • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
    • излишки удалить шпателем;
    • пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
    • сушка - завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ сделать блоки:

    • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заполнена раствором;
    • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
    • форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

    Керамзит, композиция для пола

    Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 - 263 кг;
    • вода - 186 л;
    • песок - 1068 кг;
    • керамзит - 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы

    Для керамзитобетона пропорции стяжки могут быть разными. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

    • цементно-песчаная смесь - 60 кг;
    • керамзит - 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7 / 3,5 / 1,0 - М150;
    • 7 / 1,9 / 1,0 - М300;
    • 7 / 1,2 / 1,0 - M400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях

    Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления - сухой. Желательно использовать его при наличии глиняного камнеобразного сырья - сланца или сухих глинистых пород.

    Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если в материале слишком маленькие или большие куски, их отсеивают. Последние могут быть дополнительно фрагментированы и запущены в производство.

    Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребует закупки оборудования и метод себя оправдывает, если материнская порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

    Базовая комплектация:

    • валки тонкого и глубокого шлифования, валки для извлечения камня;
    • сушильный барабан;
    • печь;
    • формовочный агрегат.

    Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как самому сделать керамзитовые блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как сделать своими руками керамзитовые блоки показано на видео:

    Широко применяемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве, керамзитобетон приобрел популярность благодаря ряду преимуществ. Многие достоинства материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда входят низкий удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Отсюда стяжка пола из керамзита станет надежным основанием для любого напольного покрытия.

    Но есть и отрицательные моменты, затрудняющие его самостоятельное использование. Например, это далеко не короткий промежуток времени для работы, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки из керамзита. Это может быть классический наполнитель, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровности пола.

    Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления полов на первых этажах зданий. Одинаково подходит как для внутреннего, так и для наружного применения, для придания полу необходимого уклона, с установкой системы теплого пола. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но даже такое решение можно сделать самостоятельно.

    Пропорции для стяжки

    Необходимый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от доли используемой керамзитовой стяжки и ожидаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита: 1: 1: 3: 2. По весу при расходе керамзита 0,5. -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.

    Вариации в соотношении компонентов позволяют изготавливать керамзитобетон различных марок.Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1: 3,5: 5,7. Соответственно рецепт смеси с такими же компонентами для М300 выглядит так: 1: 1,9: 3,7. А для аналогичной марки бетона М400 - 1: 1,2: 2,7.

    Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно выбрать керамзит. Это легкоплавкая глина, прошедшая термическую обработку. Материал представлен в нескольких формах:

    • керамзитовый гравий - элементы правильной круглой формы;
    • Щебень керамзитовый - неоформленные фракции крупных размеров;
    • Керамзитовый песок - мелкодисперсный продукт переработки керамзита.

    Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используются полусухим или сухим способом. Керамзит делает более тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплопоглощающими. По рекомендациям керамзит следует заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплыли. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитывает достаточное количество воды. В результате получится гравийная масса без видимых скоплений влаги.

    Затем порциями добавляют песок и цемент при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цвет цемента. Весь процесс подготовки стяжки проще всего провести с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.

    Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не ниже М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения большей прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо уже готового покупного раствора пластификатор можно сделать своими руками, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

    Вода в пропорции раствора для стяжки вводится из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться желаемой консистенции, чтобы смесь уверенно расправляла правило. В случае избытка влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также предотвращать образование ровной поверхности.

    Самостоятельное перемешивание

    Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и размера площади пола под покрытием.Минимальная толщина стяжки из керамзита - 3 см, что является одним из существенных ее недостатков, особенно при небольшой высоте потолка.

    Перед нанесением смеси рекомендуется уложить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, иначе монолит не успеет набраться прочности. Лента, в свою очередь, служит защитой от соприкосновения со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.

    Раствор заливается ровно между маяками из угла комнаты. Крупные неровности поправляют правило. Из-за быстрого схватывания состава процесс нужно проводить непрерывно и в короткие сроки. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания стяжки из керамзитобетона по сравнению с бетоном. Через двое суток можно ходить по затвердевшей стяжке.

    Поверхность керамзитобетона далеко не зеркальная, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

    Некоторые специалисты применяют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола керамзитом. Готовить раствор не нужно. Сухая фракция керамзитового гравия или щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Тогда можно сразу приступить к заливке выравнивающего слоя бетона. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молочком.

    Керамзит - строительный материал, основой которого является керамзит.Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и небольшому весу для стяжки используется керамзитобетон.

    Керамзит - это разновидность легкого бетона, предназначенная для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

    Этот материал имеет следующие преимущества:

    • экологичность;
    • устойчивость к горению и химическому воздействию;
    • отсутствие коррозии;
    • текучесть, что позволяет выравнивать перепады по горизонтальным плоскостям;
    • звукоизоляция;
    • силы;
    • прочность.

    Состав керамзитобетон

    Этот строительный материал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

    Керамзит для стяжки может выступать в роли гравия, щебня или песка. Гранулы овальной формы среднего размера. Щебень - многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем дробления крупных кусков материала на мелкие.

    Для стяжки пола из керамзитобетона используют щебень.Пропорции стяжки в классическом исполнении следующие: цемент

    • - 1 часть;
    • вода - 1 часть;
    • песок - 3 части;
    • керамзит - 2 части.

    После заливки пола из керамзита поверхность необходимо будет обработать финишной стяжкой. Это нужно для того, чтобы выровнять пол.

    Пропорции стяжки пола из керамзита зависят от способа заливки: сухой или мокрый. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

    Для получения керамзита марки М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1: 3,5: 5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1: 1,9: 3,7; для марки М400 - 1: 1,2: 2,7.

    На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.

    Вернуться к содержанию

    Керамзитобетонное заполнение стяжки пола

    По способу заливки различают: влажную, полусухую и сухую стяжку.

    Для мокрой стяжки пола требуются следующие пропорции компонентов:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 4 части керамзита.

    Это означает, что на 25 кг керамзита нужно брать 30 кг песчано-цементного раствора. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой, чтобы они впитались.

    Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Перемешивать необходимо до тех пор, пока гранулы не приобретут цвет цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметаноподобной консистенции. В густой раствор нужно добавить немного воды.

    Перед заливкой стяжки по бетону необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху затопленный пол тоже нужно накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

    Затем нужно закончить стяжку, чтобы выровнять все бугорки.Результат будет более эффективным, если пол перед отделкой отполировать.

    Последний слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления нужен цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей высотой 27 мм. Далее заливаем финишную стяжку, выравнивая по правилу.

    Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, что делает конструкцию более однородной. Метод выглядит следующим образом:

    1. На небольшом участке заливается керамзитобетон.
    2. На маяки устанавливается направляющий профиль.
    3. Сверху заливается финишная стяжка, совмещая с профильными маяками.
    4. Перейти к заполнению следующего раздела.

    Таким образом, площадь разбита на отдельные участки.

    На следующий день после окончательной заливки направляющие профили удаляются, а свободные бороздки заполняются раствором. Лазерный уровень осуществляет контрольный замер ровности пола.

    Благодаря небольшому весу пол из керамзитобетона можно оборудовать даже на чердаке из деревянных балок.Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.

    При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, огнестойким и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзит - смесь цемента, песка и легких пористых гранул прокаленной глины или сланца. При его приготовлении соблюдаются те же требования, что и для обычного бетона, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажному уходу.

    Состав и пропорции

    Для устройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку - ПК M400 D0 или PC M500 D0. В связующем не должно быть посторонних добавок; превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К шлифовке особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигается. Конечные параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и размером частиц основного грубого наполнителя.

    Из всех марок керамзита, применяемых в частном строительстве для заливки стяжки, рекомендуются марки с насыпной плотностью не менее 400 (по прочности - не менее Р100). Максимально допустимый размер фракций - 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (минимум 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦСП). На практике лучшие результаты наблюдаются при смешивании раствора для керамзитовой стяжки с гранулами заполнения диаметром 3-5 мм, более крупные допустимы только при заливке толстых слоев.Для повышения подвижности в смесь вводят жидкое мыло, омыленную смолу на основе древесины или аналогичный пластификатор вместе с затворной водой, отношение посторонних примесей к связующему не превышает 0,5-1%. В общем, их немного на куб; не нужны дорогие модификаторы и добавки.

    Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1: 3: 2 с соотношением В / Ц не менее 1. Но их можно изменить при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размерами, в отличие от приготовления смесей. для формирования блоков в этом случае необходимо точное увеличение доли герметизируемой жидкости (с 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в результате в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны.Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции - 7,5, расчетный расход компонентов, необходимых для смешивания 1 куба с подходящими свойствами, приведен в таблице:

    При необходимости замешивания более плотных и прочных смесей из керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) увеличивают долю цемента в составе. В этом случае для приготовления потребуется 1 м3 (при водоцементном соотношении не менее 1):

    Керамзит марки насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент кг Керамзит, м3 Песок кг
    1500 700 430 0,8 420
    1600 600 0,68 680
    700 400 0,72 640
    1700 600 410 0,56 880
    700 380 0,62 830

    При замесе небольшой партии удобнее использовать пропорции в л, 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и примерно 1.В чашу миксера наливают 5 вод. Указанный состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов методом так называемой «мокрой стяжки». Расчетный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя 3 см составляет 16-17 кг цемента, 50 кг песка, один мешок керамзита 50 кг.

    При нанесении полусухой стяжки гранулы рассыпают по предварительно утепленному пленочному полу и заливают сначала жидким раствором, затем классическим ДСП.

    Работа начинается с определения объема слоя и расчета стройматериалов, при этом следует помнить, что чем меньше размер фракции керамзита, тем больше она уйдет. Следующий этап - подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачиваются для снижения его впитывающей способности, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (для ускорения работы удобно использовать готовые сухие составы. ). При отсутствии возможности смешивания связующего и мелкозернистого наполнителя действуют так:

    • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешивают в сухом состоянии и частично перекрывают водой до получения однородной массы, после чего вводят увлажненный керамзит и остаток жидкости.
    • При ручном замесе: большие гранулы замачиваются, обволакиваются связующим и только потом добавляется песок, в конце добавляется оставшаяся вода.

    В результате смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, появление коричневых пятен является признаком плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за количеством вводимой воды - твердые растворы не подойдут, слишком жидкие будут иметь плохую прочность из-за стекания связующего из гладких гранул.

    Явным признаком избытка влаги являются лужи на ровной стяжке. Заливная поверхность требует стандартного ухода - для предотвращения появления трещин ее покрывают пленкой и первые дни опрыскивают. Приступать к операции разрешается не ранее, чем через 4 недели.

    Керамзит - достаточно новый строительный материал, но он уже завоевал популярность среди профессиональных строителей и среди любителей индивидуального домостроения.

    Как известно, обычный бетон состоит из вяжущего (в подавляющем большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, различных добавок, формирующих определенные характеристики, и наполнителя в бетонной отливке.В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, но в некоторых случаях его можно заменить керамзитом - шариками из глины, обожженными во вращающихся печах.

    Плотность бетона с керамзитом значительно ниже, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем по прочности он не намного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон имеет относительно невысокую цену, что обеспечивает стабильный спрос на рынке.

    Виды керамзитобетона

    Керамзит условно можно разделить на несколько видов. В первую очередь, классификацию можно проводить по наличию и размеру пор - пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом, можно выделить крупнопористый керамзитобетон, пористый и плотный.

    Кроме того, керамзитобетон может применяться в различных областях строительных работ, и, в зависимости от этого, керамзитобетонные изделия можно разделить на конструктивно-изоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.Как видно из классификации - изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести конструктивную нагрузку. Поэтому из керамзитобетона вполне можно возводить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и прекрасными теплоизоляционными свойствами.

    Стоит отметить все достоинства керамзитобетонных изделий:

    • Такие строительные элементы легкие,
    • Обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
    • На них можно крепить силовые элементы и просто предметы интерьера,
    • При чередовании циклов замораживания и оттаивания керамзитобетон практически не теряет своих характеристик.
    • При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

    Стандартным составом керамзитобетона, помимо самого цемента и керамзита, является песок как дополнительный наполнитель и специальные добавки, взаимодействующие на воздухе. Основной наполнитель - керамзит - это спеченные глиняные шарики с повышенным содержанием воздушных пор. В результате керамзит сам по себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с одновременным их утеплением.Он относительно легкий, его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

    Состав керамзитобетона и его пропорции

    Вы можете самостоятельно смешать его с литыми элементами из керамзитобетона, используя эти пропорции. вышеуказанные свойства. Полученные продукты будут обладать всеми преимуществами промышленного керамзитобетона.

    Промышленное производство керамзитобетонных блоков

    В промышленности изделия из керамзитобетона в основном производятся в виде блоков.В быту они получили название «керамзитобетонные блоки», процесс их производства регламентируется ГОСТ

    ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные. Технические условия .

    В промышленном производстве блоки керамзита при созревании подвергаются дополнительной термической обработке, что значительно повышает прочностные характеристики готовой продукции. Промышленные блоки можно использовать практически в любой строительной отрасли.

    Если сравнивать керамзитобетон со схожими по характеристикам строительными материалами, то его можно поставить ближе всего к арболиту.При этом керамзитобетон дешевле блоков из арболита. Керамзит также по характеристикам схож с изделиями из полистиролбетона, но блоки из полистиролбетона легче, что удешевляет их доставку на строительную площадку.

    Наиболее часто промышленные предприятия производят керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметра, что соответствует объему 0,0139 кубометра. Но отдельные предприятия могут производить керамзитобетонные блоки разной конфигурации в зависимости от собственных технологических предпочтений.

    Процесс возведения стен из керамзитобетонных блоков аналогичен возведению из обычного кирпича, однако при его кладке не придется тратить много физических усилий.

    Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

    Фор. Для самостоятельного замешивания керамзитобетонной растворной смеси вам потребуются следующие исходные материалы и инструменты:

    • Бетономешалка бытовая (желательно объемом более 130 литров),
    • Кормушка, в которую будем выкладывать готовую смесь,
    • Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
    • Песок строительный
    • Цемент.
    • Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
    • Вода.

    Керамзит смешивают из следующих пропорций:

    Для бетоносмесителя на 130 литров вам потребуется:

    • 5 литров воды
    • 8 литров цемента,
    • Жидкое мыло около 70 грамм,
    • 30 литров песка строительного,
    • 30 литров керамзита указанной фракции.

    В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор - жидкое мыло, затем песок.Полученную смесь тщательно перемешивают и только после этого в нее добавляют керамзит. В процессе замеса весь керамзит следует залить цементным раствором. Общее время перемешивания занимает около семи минут.

    Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

    Формы для керамзитобетонных блоков можно сделать по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заливалась раствором за один замес.Из керамзитобетона можно формировать как отдельные блоки сложной формы, имеющие в своей структуре пустоты, так и заливку заранее построенной опалубки.

    Видео - керамзитобетонные блоки своими руками

    При формировании керамзитобетонных блоков в индивидуальной опалубке. Поскольку это показано на рисунке выше, вы можете накапливать блоки для приготовления пищи на поддонах, размещая их друг на друге, но не более чем на три поддона в высоту. Поддоны для керамзитобетонных блоков желательно делать с запасом.Чтобы вместе было удобно перенести поддон на новое место.

    Расход материалов на 1 м3 керамзитобетона. Пропорции керамзита для стяжки своими руками, фракции, состав смеси.

    Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

    Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Машины вибрационные ручные

    Малогабаритный аппарат оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • изделие оснащено стационарными и съемными пустотелами.В первом случае можно изготавливать сплошные и полые модули;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

    Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готовой квартиры, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

    Машины мобильные механизированные

    Основные характеристики:

    • оборудование оснащено корпусом подшипника и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
    • машина оборудована колесами, что позволяет организовать удобное передвижение по площадке;
    • в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, - трамбовочный пресс;
    • вибратор закреплен на устройстве и подает импульс форме;
    • устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол


    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон толщиной до 3 мм;
    • на поддоне выставлены открытые формы, которые утрамбовываются вибрацией;
    • , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции выполняются вручную;
    • за раз, можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
    • Стоимость оборудования варьируется в районе 20 т.р.;
    • Вибростол малоподвижный, негабаритный и требует большого количества ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для замешивания смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют доски или 4 стандартные доски.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозными пустотами;
    • формы с непроходными пустотами.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

    Керамзит - состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • портландцемент М400 - 230 кг;
    • гравий керамзитовый, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ - 600-760 кг;
    • песок кварцевый, 2.0-2,5 мм - 600 кг;
    • вода - 190 кг.

    При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150, с насыпной плотностью по сухому бетону 1430-1590 кг / м³.

    Для повышения устойчивости керамзита к воде, некоторым агрессивным средам и замораживанию можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

    • цемент - 250 кг;
    • керамзитовая смесь - 460 кг;
    • песок керамзитовый - 277 кг;
    • W / C - отношение цемента к воде - принято равным 0.9;
    • Битумная эмульсия - 10% от объема затворной воды.

    Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

    Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит - 54,5 кг;
    • песок - 27,2 кг;
    • Цемент
    • - 9,21;
    • вода - 9,09 кг.

    Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

    • цемент М400 - 1 ед .;
    • песок очищенный, 5 мм - 2 шт .;
    • Керамзит
    • плотностью 350-500 кг / м³ - 8 шт .;
    • вода - 1,5 единицы - конечное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

    Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, после приготовления допустимо держать его в форме до уплотнения не более 30 секунд.

    Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

    • вода;
    • Пластификатор
    • - если используется;
    • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
    • постепенно вводится весь объем керамзита;
    • цемент.

    При замешивании щебень следует цементному раствору. Масса должна быть однородной.

    Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

    При более длительном старении возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала для стеновых конструкций

    Как самому сделать керамзитовые блоки, видео

    Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что влияет на качество готового модуля.

    При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

    • пластина из нержавеющей стали помещается на вибромашину в специальное углубление;
    • На тарелку насыпается керамзит
    • ;
    • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
    • излишки удалить шпателем;
    • пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
    • сушка - завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ сделать блоки:

    • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заполнена раствором;
    • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
    • форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

    Керамзит, композиция для пола

    Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 - 263 кг;
    • вода - 186 л;
    • песок - 1068 кг;
    • керамзит - 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе трудно добиться однородности рабочей массы

    .

    Для керамзитобетона пропорции стяжки могут быть разными. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

    • цементно-песчаная смесь - 60 кг;
    • керамзит - 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7 / 3,5 / 1,0 - М150;
    • 7 / 1,9 / 1,0 - М300;
    • 7 / 1,2 / 1,0 - M400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях

    Принцип технологического процесса заключается в обжиге глинистого сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления - сухой. Желательно использовать его при наличии глиняного камнеобразного сырья - глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

    Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если в материале слишком маленькие или большие куски, их отсеивают. Последние могут быть далее фрагментированы и запущены в производственный процесс.

    Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребует закупки оборудования и метод себя оправдывает, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит примесей.

    Базовая комплектация:

    • валки тонкого и глубокого шлифования, валки для извлечения камня;
    • сушильный барабан;
    • печь;
    • формовочный агрегат.

    Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как самому сделать керамзитовые блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как сделать своими руками керамзитовые блоки показано на видео:

    Керамзит обладает уникальными свойствами. Он не подвержен гниению, горению и ржавчине. В состав керамзитобетона входит экологически чистый материал - керамзит. Это глина в виде гранул, вспененная и запеченная особым образом. Закаленная в процессе обжига при высоких температурах оболочка гранулы гарантирует плотность и прочность материала.

    Керамзит состоит из песка, цемента и заполнителя. Это керамзит.

    Состав керамзитобетона на 1 м3

    Бетон средней плотности 1500

    • Цемент, кг - 430
    • Керамзит, м3 - 0,8
    • Песок, кг - 420
    • Цемент, кг - 430
    • Керамзит, м3 - 0,68
    • Песок, кг - 680


    Бетон средней плотности 1600
    Керамзит насыпной плотностью 700

    • Цемент, кг - 400
    • Керамзит, м3 - 0.72
    • Песок, кг - 640



    Керамзит насыпной плотностью 600

    • Цемент, кг - 410
    • Керамзит, м3 - 0,56
    • Песок, кг - 880


    Бетон средней плотностью 1700
    Керамзит насыпной плотностью 700

    • Цемент, кг - 380
    • Керамзит, м3 - 0,62
    • Песок, кг - 830

    Применение керамзитобетона

    • Заполнитель проема в монолитной конструкции.
    • Керамзитовые блоки, являясь классическим стеновым материалом, находят применение в различных сферах строительства.
    • Устройство внутренних перегородок.
    • Устройство наружных стен.
    • Иногда этот материал используют при устройстве стяжки. Благодаря отличительным свойствам материала ускоряется скорость его твердения и высыхания, а также обеспечивается хорошая звукоизоляция.
    • Для производства плит перекрытия используется керамзит.
    • В частном секторе керамзитовые блоки применяют при строительстве бань и построек хозяйственного типа.

    Прослеживая статистику, можно увидеть, как керамзитобетон успешно вытесняет кирпич. Потому что у материала есть ряд преимуществ.


    Свойства материала

    • Легкость транспортировки;
    • Не реагирует на перепады температуры и другие внешние факторы;
    • Керамзит долго сохраняет свой первозданный вид.

    Преимущества керамзитобетона

    • Небольшой вес керамзитоблоков имеет свойство снимать нагрузку на фундамент;
    • Построенный дом из керамзитобетонных блоков значительно снижает финансовые затраты;
    • Этому материалу не страшны грибки и плесень;
    • Не горит;
    • Керамзит, входящий в состав блоков, позволяет сэкономить максимальное количество тепла в доме;
    • Стены можно обрабатывать отделочными материалами на любой вкус;
    • Дома, построенные из других материалов, со временем дают небольшую усадку.Чего нельзя сказать о доме из керамзита;
    • Экологичность обеспечит здоровье и комфорт жителю дома. Неводы дышат, обеспечивая полный воздухообмен;
    • Быстрое строительство дома. При использовании других материалов строительство идет медленнее; Строительство дома из керамзитобетона гарантирует ускорение работ в пять раз. И это при том, что количество раствора значительно сокращается;
    • Отличная теплоизоляция.Обладая высоким коэффициентом теплопроводности, он снижает риск потери тепла на 75%. При этом в дополнительном утеплении дома совершенно нет необходимости;

    Керамзит - это строительный материал, широко используемый в строительстве, в керамзитобетон добавляют керамзит, помимо цемента, как следует из названия, добавляют еще и керамзит.


    Это легкий бетон. Производство керамзитобетона обычно осуществляется на бетонных заводах, но это также может быть сделано на строительной площадке во время строительства.Конечно, по качеству производимый на заводе керамзитобетон обладает лучшими характеристиками, так как там неукоснительно соблюдаются правила технологии производства и точные пропорции всех добавок и компонентов. Благодаря этому структура выпускаемого продукта на заводе одинакова по всему объему, что в конечном итоге очень сильно влияет на его характеристики в целом.

    Свойства керамзита


    Из-за керамзитовой составляющей полученные свойства керамзитобетона в итоге невысокой прочности и хорошей теплоизоляции.В связи с этим керамзитобетон применяется при возведении конструкций, несущих не большие нагрузки, например ограждающих или теплоизоляционных конструкций, а также при возведении различных дополнительных конструкций.

    Применение керамзитобетона

    Благодаря своим теплоизоляционным характеристикам и структуре керамзитобетон нашел широкое применение в создании слоя теплоизоляции при строительстве плоской кровли, так как на кровлю отсутствуют дополнительные нагрузки, этот материал великолепен.

    Керамзит марки

    Существует несколько марок керамзитобетона: М50; M100; M150; M200; M250.

    Каждый вид керамзитобетона используется для определенных целей, керамзитобетон марки М100 используется для стяжки и возведения легких перекрытий, керамзитобетон марок М150 и М200 используется для производства керамзитобетонных блоков, которые могут быть используется для возведения стен и различных перегородок. Марка керамзитобетона зависит от пропорций всех компонентов, от которых складывается состав такого бетона.

    Подготовка керамзитобетона

    Пропорции составляющих компонентов зависят от требуемой марки керамзитобетона. Производство керамзитобетона начинается с количества керамзита 0,5 - 0,7 м3 и 1,3-1,5 кг смеси песка и бетона (пескобетона) марки М300. В состав раствора входят такие компоненты, как вода, песок и портландцемент.

    Легкость такого бетона обеспечивается низкой плотностью керамзитобетона, входящего в состав смеси.Плотность керамзита от 250 до 600 кг / м3, для сравнения, плотность щебня, входящего в обычный тяжелый бетон, составляет около 2000 кг / м3.

    Пропорции керамзитобетона

    Для приготовления керамзитобетона необходимо соблюдать правильные пропорции всех входящих в состав компонентов, пропорции будут варьироваться в зависимости от требований к прочности. При возведении любой конструкции следует определиться с необходимой маркой керамзитобетона, которая бы выдерживала все возможные нагрузки. 3) керамзитобетона вам понадобится:

    • Для приготовления керамзита марки М75 потребуется около 270-280 кг цемента, активностью 300-400.
    • для приготовления керамзита марки М100 потребуется около 320-325 кг цемента при такой же активности.

    Керамзит стоимость

    Марка керамзитобетона является определяющим фактором стоимости керамзитобетона. Но цена также зависит от дальности доставки и необходимого количества керамзитобетона, так как, как и при закупке любых строительных материалов в больших количествах, цена может быть снижена путем предоставления клиенту скидки.Цена на керамзит марки М100 обычно начинается от 3400 - 3600 р. за кубометр. Цена на керамзит марки М150 3700-3800 р. за кубометр. Цена марки М200 3800 -3900 р. за кубометр. Цена на керамзит марки М250 3900-4000 р. за один кубометр.

    Современная технология производства бетона получила новое круглое развитие. Ее результатом стало появление керамзитобетона - это улучшенный вид бетона, в котором в качестве наполнителя используется не традиционный щебень, а керамзит.

    В этой статье вы узнаете о составе и пропорциях керамзитобетона на 1м3, а также мы расскажем, в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «сделай сам».

    Для тех, кто не знает , что такое керамзит , даю пояснение: искусственный строительный материал, представляющий собой обожженную глину, легкоплавкую. Чаще всего керамзит имеет зернистую форму и коричневато-бардовую окраску.

    Прежде всего, это отличное сочетание легкости и высокой прочности.Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых - снижение веса бетона при неизменной прочности.

    Несмотря на то, что керамзит является гигроскопичным материалом (впитывает воду), он совершенно не теряет качества при длительном воздействии влаги.

    Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 часто вызывает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитывающей способности материала.

    Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более подробно. Для приготовления 1м3 строительной смеси используются следующие компоненты:

    • керамзит марки прочностью П150 - П200, насыпной плотностью 600-700;
    • марка бетонной смеси по удобоукладываемости - П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
    • Цемент марки
    • 400;
    • песок строительный.


    из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

    Керамзитобетон своими руками - замес в бетономешалке

    Пропорции для керамзитовых блоков на одну партию (твердая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (FR 0-10) 36 литров.

    Загрузка компонентов при замешивании раствора (мы используем стандартное ведро на 10 литров): влейте воду (0,5 ведра) и мыльный раствор в бетономешалку. Включите устройство. Добавьте туда полведра цемента.Заливаем 3 ведра песка, в последнее добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности посмотрите видео!

    Показателем качества раствора будет момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитовый раствор подается в формовочные блоки для последующего застывания.

    Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитового блока

    Готовые керамзитобетонные блоки

    На заметку мастеру: оказывается, можно и даже нужно окопать стены под проводку без пыли.Узнай, как это сделать!


    свернуть

    Каждому хозяину дома или квартиры хочется, чтобы полы были теплыми и ровными. Решить эту проблему поможет керамзит. Керамзит - это экологически чистый керамзит, представляющий собой гранулы из обожженной и вспененной глины. В большинстве случаев для выравнивания поверхности используют керамзитобетонную стяжку. Позволяет сгладить даже большие различия. Кроме того, керамзит - хороший тепло- и звукоизоляционный материал.Часто полы с этим строительным материалом используют для того, чтобы скрыть коммуникации или систему «теплый пол».

    Преимущества и недостатки

    Керамзит включает керамзит, бетон и песок. Составляющие стяжки и определяющие ее преимущества:

    • высокая прочность;
    • прочность;
    • хорошая теплоизоляция;
    • дополнительная звукоизоляция;
    • огнестойкость;
    • устойчивость к агрессивной среде и химическим веществам;
    • влагостойкость;
    • не подвержен гниению;
    • легкий вес;
    • экологичность.

    Керамзит не воспламеняется, устойчив к механическим, химическим и другим воздействиям. Кроме того, его компоненты противостоят развитию грибка и плесени. Экологичность и долговечность позволяют использовать его в жилых помещениях. Стяжка из керамзита позволяет выровнять большие перепады высоты пола. По сравнению с обычным бетоном такие черновые полы дешевле. Небольшой вес дает возможность устанавливать их не только на земле, но и на чердаке, и в других местах.

    Основными недостатками керамзитовой стяжки являются дополнительные трудозатраты при заливке, а также необходимость шлифовки для получения ровной поверхности. Но в этом случае в качестве чистовой отделки пола можно использовать любой материал: ламинат, паркет, линолеум и так далее.

    Пропорции и приготовление раствора

    В зависимости от желаемой марки керамзитобетона пропорции компонентов могут меняться. Прочность стяжки определяется количеством цемента в растворе.

    Пропорции керамзита при использовании в общественных местах могут быть следующими: на 50 кг керамзита нужно брать 60 кг пескобетона. Для его приготовления нужно взять песок и цемент в соотношении 3: 1 (45 кг песка и 15 кг цемента). Если толщина пола около 5 см, то приготовленного из такого количества компонентов раствора хватит примерно на два квадрата площади. Если выполняется в жилом районе, то следует изменить пропорции. Необходимо взять четыре части керамзита, три песка и одну часть цемента.Приготовление раствора необходимо проводить в определенной последовательности.

    • Керамзит нужно насыпать в большую емкость и залить водой. Гранулы хорошо впитывают влагу.
    • Раствор перемешать и оставить на некоторое время. Слейте лишнюю воду, а в бетономешалку насыпьте керамзит.
    • Добавьте бетон и песок в необходимых пропорциях.
    • Влить воду и все перемешать.
    • Керамзит должен приобрести цвет цемента, а раствор - соответствующей консистенции.

    Расход приготовленного раствора зависит от пропорции и толщины укладываемого пола. На это тоже может повлиять размер гранул керамзита. Лучше всего выбирать средний или мелкий материал.

    Способы укладки керамзитовой стяжки


    Укладка стяжки керамзитом трудоемка, но не сложна, поэтому человек, имеющий минимум навыков в этой работе, сможет сделать это самостоятельно. Существует три типа укладки керамзитовой стяжки:

    Каждый вид имеет свои особенности, но подготовка всегда одинакова.Поверхность необходимо очистить от мусора и удалить сильно выступающие части. Если на полу есть стяжка, то ее необходимо удалить. Все трещины и другие дефекты необходимо заделать цементным раствором. Следующим этапом является установка гидроизоляции. Для этих целей используйте битумную мастику или пленку, которая должна доходить до стен примерно на 15 см. Кроме того, перед этим нужно установить демпферную ленту, а также маяки на расстоянии 50-60 см друг от друга.

    Мокрая дорога

    Если стяжка пола мокрая, необходимо подготовить керамзитобетон.Его пропорции зависят от места нанесения раствора и других факторов. Приготовленный раствор выливается на подготовленную поверхность и разравнивается, как правило, между маяками. Основная особенность стяжки из мокрого керамзита в том, что поверхность может быть недостаточно гладкой. Часто требуется заливка верхнего тонкого слоя, который выравнивает поверхность. В некоторых случаях можно обойтись без шлифовки.

    Полусухой способ

    Полусухая стяжка из керамзитобетона укладывается в два этапа.На первом этапе пол покрывают сухим керамзитом. Его уровень должен быть на 2 см ниже уровня черного пола. Затем его заливают цементным молоком из цемента и воды, утрамбовывают, чтобы предотвратить вздутие живота. За счет этого гранулы керамзита схватываются друг с другом. Все это оставляют на сутки, а затем завершают стяжку. Керамзит после схватывания залить бетоном из смеси песка, цемента и воды, разровнять правилом и дать высохнуть.

    По стяжке можно ходить за два дня, а для полного высыхания потребуется от двух до трех недель.

    Сухой способ

    Пол покрывается сухим керамзитом, как и полусухим способом. Его необходимо обшить фанерой или гипсокартоном. Настил делается в два слоя, чтобы швы были хорошо закрыты. Сверху заливается бетонная стяжка, благодаря чему можно получить ровный пол, готовый к дальнейшей отделке.

    Независимо от способа установки, через два-три дня маячки, установленные до заливки, снимаются. Места, в которых они находились, следует отремонтировать цементным раствором.В процессе высыхания стяжку необходимо поливать водой, чтобы не было трещин. В некоторых случаях пол покрывают полиэтиленовой пленкой для сохранения влаги.

    Размерный эффект при испытаниях на сжатие образцов легкого заполнителя бетона с наполнителем

    Материалы

    (Базель). 2020 Март; 13 (5): 1187.

    Строительный факультет, Краковский технологический университет, 31-155 Краков, Польша; [email protected]

    Поступила в редакцию 15 января 2020 г .; Принято 3 марта 2020 г.

    Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария.Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась другими статьями в PMC. .

    Abstract

    Целью данной статьи является обсуждение нераспознанной проблемы эффекта масштаба в испытаниях прочности на сжатие, определенных для образцов из легкого заполнителя с сердечником (LWAC), на фоне имеющихся данных о влиянии для нормального бетона (NWAC). ).Эффект масштаба анализировался с учетом влияния гибкости ( λ = 1,0, 1,5, 2,0) и диаметра (d = 80, 100, 125 и 150 мм) образцов с сердечником, а также типа легкого заполнителя. (керамзит и спеченная зола-унос) и тип цементной матрицы (w / c = 0,55 и 0,37). Анализ результатов для четырех легких бетонов из заполнителя не выявил эффекта масштаба при испытаниях прочности на сжатие, определенных на образцах с сердечником. Ни стройность, ни диаметр сердечника, похоже, не повлияли на результаты прочности.Этот факт следует объяснить значительно лучшей структурной однородностью исследуемых легких бетонов по сравнению с нормальными. Тем не менее, наблюдались явные различия между результатами, полученными на формованных образцах и образцах с сердечником одинаковой формы и размера.

    Ключевые слова: эффект масштаба , размер образца, легкий бетон, легкий заполнитель, керамзит, спеченная летучая зола, прочность на сжатие

    1. Введение

    Бетон из легкого заполнителя (LWAC) был одним из самых популярных и универсальных зданий материалы в мире на протяжении десятилетий.Наиболее важными преимуществами его применения по сравнению с нормальным бетоном (NWAC) того же класса прочности являются следующие:

    • Более высокая теплоизоляция и лучшее звукопоглощение [1,2,3];

    • Возможность строительства конструкций с более длинными пролетами и / или большей высотой и / или меньшим поперечным сечением элементов конструкции [4,5,6];

    • Возможность устранения аутогенной усадки [7,8,9];

    • Лучшая долговечность: более высокая огнестойкость, возможно более высокая устойчивость к замораживанию-оттаиванию, возможно более низкая карбонизация и, возможно, более низкая водопроницаемость [10,11,12,13,14,15,16];

    • Меньше вероятность появления трещин в результате усадки, ползучести, термической деформации или нагрузок [17,18,19,20].

    Лучшая долговечность и меньшая вероятность растрескивания LWAC являются результатом большей однородности структуры LWAC.

    Тем не менее, бетон из легких заполнителей редко используется в качестве конструкционного материала по сравнению с наиболее популярным вариантом - бетоном с нормальным весом. Наиболее важными причинами такой ситуации являются некоторые технологические проблемы с исполнением конструкции LWAC, то есть более высокий риск потери технологичности и расслоения бетона, а также обычно более высокая цена за единицу объема и, главным образом, отсутствие универсальных процедур для проектирования, исполнения, тестирование и оценка.Между тем, использование конструкционного легкого бетона, изготовленного из готовых или переработанных заполнителей, в ближайшем будущем должно получить широкое распространение из-за истощения запасов природных заполнителей и упора на устойчивые, менее энергоемкие конструкции.

    Влияние размера и формы испытуемых образцов на оценку свойств LWAC является одной из менее признанных качественно и количественно проблем. Как правило, согласно теории Гриффита и Вейбулла [3,21], разрушение начинается с любого критического дефекта («самой слабой цепи»), содержащегося в материале.Следовательно, образцы большего объема выявляют большую вероятность наличия такого дефекта и, как следствие, характеризуются меньшей прочностью. Более того, хорошо известно, что эффект масштаба более выражен, если материал менее однороден [3,21,22]. Однородность бетона в основном зависит от распределения включений (заполнителя) в цементной матрице, размера и формы заполнителя, разницы прочности и модуля упругости заполнителя и цементной матрицы, а также связи между этими двумя компонентами.Масштабный эффект определяется также геометрическими характеристиками самих образцов. Из-за значительных различий в жесткости бетонного образца и плит машины для испытания на сжатие в зоне их контакта одноосное напряженное состояние нарушается трением и давлением. В результате образцы с большей площадью поперечного сечения демонстрируют меньшую прочность. При этом форма поперечного сечения образца и его гибкость ( λ = высота ( h ) / размер поперечного сечения ( d )) не являются незначительными.Круглое поперечное сечение обеспечивает более равномерное распределение напряжений по сравнению с квадратным, поскольку на его разрушение меньше влияет торцевое ограничение образца. Кроме того, на прочность цилиндров в меньшей степени влияют свойства крупного заполнителя из-за более однородного состава бетона по круговой кромке по сравнению с образцами квадратного поперечного сечения, обнаруживающими более высокое содержание цементного теста в углах. Следовательно, цилиндрические образцы при одинаковой гибкости и площади поперечного сечения могут обладать большей прочностью, чем кубики [3].Снижение гибкости образца также способствует увеличению прочности. Для обычного бетона типичное соотношение прочности, определенное для формованных цилиндров с λ = 2,0 и 1,0, составляет около. 0,85–0,95 и ниже для бетона меньшей прочности. Эффект масштаба в случае нормального бетона разных типов - простого, обычного, самоуплотняющегося, высокопрочного и сверхвысокого (реактивный порошковый бетон), армированного фиброй - был доказан в многочисленных исследованиях, например, [23, 24,25,26,27,28,29,30,31,32,33,34].Из этого исследования можно сделать два общих вывода, касающихся бетона с нормальным весом: (1) чем выше прочность бетона, тем меньше эффект масштаба; (2) тонкость образца является решающим параметром, определяющим масштабный эффект.

    В целом следует ожидать, что эффект масштаба от LWAC будет менее выраженным по сравнению с NWAC, потому что структура легкого бетона на заполнителях обычно более однородна по сравнению с бетоном с нормальным весом. Основными причинами большей однородности LWAC являются следующие:

    • Более правильная форма и размер производимых агрегатов;

    • Меньшая разница между значениями прочности и модуля упругости пористого заполнителя и цементной матрицы;

    • Лучшее сцепление между пористым заполнителем и цементным тестом в результате лучшей адгезии, поглощения воды при замесе пористым заполнителем и, в некоторых случаях, пуццолановой реакции.

    Подтверждение менее выраженного масштабного эффекта LWAC было обнаружено в некоторых исследованиях [3,13,35,36,37]. Более низкая значимость эффекта масштаба при испытаниях легкого заполнителя бетона на сжатие отражается также в классификации прочности согласно европейскому стандарту EN 206 [38]. Отношение характеристической прочности LWAC, определенной на стандартных образцах цилиндра и куба ( f ck , cyl / f ck , cube ), полученное в результате классов прочности, указанных в EN 206 [38], колеблется от 0.От 89 до 0,92 и не зависит от класса прочности бетона. Кроме того, в стандарте указано, что для LWAC могут использоваться другие значения, если взаимосвязь между кубом и эталонной силой цилиндра установлена ​​и задокументирована. Между тем, для NWAC f ck , cyl / f ck , cube варьируются от 0,78 до 0,87 и выше для более высоких классов прочности. Тем не менее, есть сообщения, указывающие на противоположные тенденции.В [39,40] было показано, что размерный эффект был сильнее в LWAC, чем в NWAC, и эта тенденция была более выраженной при гибкости образца 2,0, чем при гибкости 1,0. Поперечный размер образцов также сильно повлиял на результаты испытаний на прочность как NWAC, так и LWAC. С другой стороны, было доказано, что на размерный эффект минимально влияет форма сечения образца при том же λ . Кроме того, в случае LWAC размер агрегата не имел значения для эффекта масштаба.Вероятной причиной такого расхождения в качественной оценке масштабного эффекта LWAC, представленной в [39,40] и [3,16,35,36,37], является тип агрегата. Авторы [39,40] заявили, что использованный для исследования керамзит характеризовался замкнутой поверхностью с гладкой текстурой. Такой тип легкого заполнителя может вызвать слабое сцепление с цементным тестом, особенно по сравнению с гранитным щебнем, используемым для NWAC. Более того, если пористый заполнитель изначально насыщен, адгезия цементного теста может быть чрезвычайно ограничена, и легкий бетон, приготовленный с таким заполнителем, больше не следует рассматривать как материал с хорошей однородностью.

    Основное различие в масштабном эффекте, определяемом для формованных и порошковых образцов, состоит в отсутствии «эффекта стенки» в последнем случае. Кроме того, образцы, взятые из конструкции, обычно имеют другие, менее благоприятные условия уплотнения и отверждения по сравнению с формованными образцами. Более того, процесс сверления образцов сам по себе может вызвать появление микротрещин в образцах с сердечником. В результате в стандарте EN 13791 [41] предполагается, что для всех типов конструкционных бетонов образцы с заполнителем показывают ок.Прочность на 15% ниже, чем у формованных. Между тем, из-за лучшей структурной однородности по сравнению с обычным бетоном, LWAC в конструкции, даже если она массивная, может быть менее восприимчивой к растрескиванию в результате как процесса бурения, так и повышения температуры во время гидратации цемента. Как было показано в [17,18], LWAC, из-за лучшей структурной однородности, показал более низкую концентрацию напряжений под нагрузкой и был менее подвержен растрескиванию по сравнению с бетоном с нормальным весом.В работе [19], посвященной изучению соотношения начальных и стабилизированных секущих модулей упругости, используемых в качестве индикатора восприимчивости бетона к микротрещинам, доказана более высокая стойкость конструкционного легкого бетона к микротрещинам или микротрещинам под действием напряжений. растрескивание, вызванное сверлением, по сравнению со структурным бетоном с нормальным весом. С другой стороны, есть многочисленные отчеты об испытаниях, показывающие, что при высоких температурах LWAC работает лучше, чем NWAC. Например, результаты исследований, представленные в [15,16], показали, что LWAC при температурах до 200 ° C или даже 300 ° C, соответственно, не показал развития микротрещин и снижения прочности.Следовательно, более высокая температура (до 90 ° C), возникающая при гидратации цемента в конструкции из LWAC, обычно не может вызвать микротрещины. Более того, из-за внутреннего отверждения водой, содержащейся в пористом заполнителе, LWAC в конструкции обычно проявляет меньшую чувствительность к внешним условиям отверждения по сравнению с бетоном с нормальным весом. Таким образом, структура легкого заполнителя бетона в формованных образцах, отвержденных в лабораторных условиях, и в конструкции может быть менее разнообразной, чем в случае бетона с нормальной массой.Таким образом, можно ожидать, что разница между прочностями, определенными на образцах LWAC с формованными и заполненными сердцевинами, будет меньше, чем предполагается в стандарте EN 13791 [41] для всех типов бетона.

    Несмотря на то, что европейский стандарт EN 13791 [41] содержит принципы и руководство по оценке прочности бетона на сжатие in situ в конструкциях и сборных железобетонных элементах, он скорее сосредоточен на бетоне с нормальным весом и некоторых конкретных данных, полученных из масштабный эффект дан только для NWAC.Обычно предполагается, что диаметр сердечника от 75 до 150 мм не влияет на результат испытания на прочность. Однако стройность ядра сказывается на достигнутом значении. В случае нормального и тяжелого бетона соотношение прочности, определенное для цилиндров с сердечником λ = 2,0 и 1,0, можно принять равным 0,82, в то время как для легкого бетона нет соответствующей информации. Для LWAC EN 13791 [41] рекомендует применять положения, действующие в месте использования, или подтверждать некоторые взаимосвязи путем испытаний.Такая ситуация вызвана отсутствием достаточных надежных данных о масштабном эффекте образцов с сердцевиной LWAC, что подтверждается отсутствием литературных сообщений по этому поводу. Между тем, есть некоторые предпосылки, указывающие на то, что, как и в случае формованных образцов, эффект масштаба при испытаниях на прочность образцов с сердечником из LWAC менее значителен, чем в случае NWAC.

    Поскольку не существует конкретных руководств по испытаниям и оценке прочности легкого бетона в конструкции или сборных элементах, основная цель исследования заключалась в оценке нераспознанного эффекта масштаба в испытаниях прочности на сжатие, проводимых на образцах LWAC с сердечником.Дополнительная цель исследования состояла в том, чтобы проверить, действительно ли предполагаемое снижение прочности на 15% для образцов с сердечником по сравнению с формованными также и для LWAC. Для этих целей были подготовлены четыре серии легкого заполнителя бетона с замкнутой структурой разного состава, и для каждой серии бетона были испытаны как стандартные формованные образцы, так и 12 типов цилиндров с сердечником для определения прочности на сжатие. Проведенная программа исследований позволила количественно и качественно оценить масштабный эффект порошковых образцов LWAC на фоне имеющихся данных о влиянии на бетон нормального веса.Он также дал некоторую информацию о выборе типов образцов с сердечником для достижения надежных результатов прочности на сжатие легкого бетона, встроенного в конструкцию или сборный элемент. Такая информация может иметь практическое значение в случае оценки прочности на сжатие для структурной оценки существующей конструкции или оценки класса прочности на сжатие LWAC в случае сомнения.

    2. Материалы и методы

    Составы приготовленных LWAC различались типом легкого заполнителя (LWA) и прочностью цементной матрицы, а также их объемной долей.Были выбраны два типа крупного легкого заполнителя: керамзит (КЭ) и спеченная зола-унос (SFA) (). Эти типы являются наиболее популярными пористыми заполнителями, используемыми для конструкционного легкого бетона в мире. Однако керамзит, использованный в этом исследовании, характеризовался гораздо меньшей плотностью частиц и более пористой внешней оболочкой по сравнению с спеченной летучей золой. Поэтому на практике такой агрегат больше используется для изготовления сборных элементов из изоляционно-конструкционного бетона, чем для типовых конструктивных целей.В этом исследовании применение слабого керамзитового заполнителя было в основном направлено на то, чтобы показать эффект масштаба также в случае LWAC с меньшей прочностью и меньшей однородностью по сравнению с бетоном из спеченного заполнителя из золы-уноса. Основные свойства применяемых легких заполнителей представлены в. Заполнители перед нанесением на бетон сначала увлажняли до уровня, соответствующего их абсорбции после погружения в воду на 1 час. Такое содержание влаги - 34,4% и 17,0% соответственно для керамзита и агломерированной золы-уноса - с одной стороны защищало свежий бетон от потери удобоукладываемости, а с другой стороны, обеспечивало хорошую адгезию цементного теста.

    Легкие заполнители, используемые для испытания бетона: ( a ) спеченная зола-унос и ( b ) керамзит.

    Таблица 1

    Свойства крупных легких заполнителей.

    75 550
    Тип заполнителя Фракция, мм Плотность частиц, кг / м 3 Водопоглощение,% Сопротивление раздавливанию, МПа
    Керамзит 4/8 41.2 1,4
    Зола спеченная 4/8 1350 24,3 8,0

    Остальные материалы для бетонных смесей были следующими: портландцемент CEM I 42,5 R, природный песок 0/2 мм в качестве мелкого заполнителя, водопроводная вода и суперпластификатор. Цементные растворы, являющиеся цементной матрицей для приготовленных легких бетонов, характеризовались существенно различающимся водоцементным соотношением (в / ц), равным 0.55 и 0,37. Доля крупного легкого заполнителя в готовых бетонах составляла от 52 до 55% соответственно при w / c = 0,37 и 0,55. Бетонные составы представлены в.

    Таблица 2

    Составы строительных растворов и легких бетонов. LWA, легкий заполнитель; ЭК, керамзит; ОТВС, спеченная зола-унос.

    75 глина
    Серия LWA Тип Номинальная в / м Цемент, кг / м 3 Вода, кг / м 3 Superplast., кг / м 3 LWA 1 , кг / м 3 Песок, кг / м 3
    I ступка - 0,55 754 415 0,0 - 906
    II ступка - 0,37 912 335 18,4 - 937
    I EC 0.55 338 186 0,0 308 406
    II EC Exp. глина 0,37 446 164 9,0 287 458
    I SFA Sint. зола-унос 0,55 338 186 0,0 749 406
    II SFA Sint. зола-унос 0,37 446 164 9.0 699 458

    Из каждой бетонной серии в качестве контрольных образцов были отформованы 6 стандартных кубов (d = 150 мм) и 6 цилиндров (d = 150 мм и h = 300 мм). Кроме того, для сравнительных целей были отлиты стандартные кубы с растворами состава, соответствующего тем, которые использовались в бетонах. Кроме того, было отлито 4 больших бетонных блока размерами 400 × 600 × 1000 мм для сверления порошковых образцов (). Образцы после извлечения из формы хранились до дня испытания в условиях T = 20 ± 2 ° C, RH = 100 ± 5%, соответствующих требованиям EN 12390-2 [42].В то же время большие блоки были сбрызнуты водой, чтобы обеспечить аналогичные условия отверждения. Тем не менее в первые дни отверждения температура блоков была намного выше температуры стандартных формованных образцов. На верхней поверхности блоков она достигала 50 ° C и 70 ° C соответственно для бетона I и II серии из-за больших размеров элементов. Температура внутри была, конечно, еще выше.

    Подготовка бетонных блоков к сверлению кернов.

    После 28 дней отверждения из блоков высверливали стержни и разрезали на образцы в соответствии с EN 12504-1 [43].Применялись четыре буровые установки диаметром d = 80, 100, 125 и 150 мм (). Этот диапазон диаметров чаще всего используется для оценки прочности конструкций на сжатие на месте. Керны были разрезаны на образцы с гибкостью 1,0 и 2,0, которые обычно используются для оценки прочности на сжатие на месте, и, кроме того, 1,5. Типы и количество образцов, подготовленных для испытаний, представлены в и. Из каждой серии бетона было вырезано семь образцов с сердцевиной определенного типа (диаметр и гибкость): 6 в качестве основного набора для испытаний на эффект масштаба в условиях естественной влажности (в исходном состоянии) и 1 для контрольных испытаний в сухих условиях.Образцы в высушенном в печи состоянии в основном использовались для испытания плотности после высушивания (основного для легкого бетона), а затем они были дополнительно использованы для дополнительной оценки эффекта масштаба. На практике образцы с сердечником, высверленные из конструкции, испытывались в состоянии влажности при получении или, если это требовалось, в состоянии насыщения. В случае этого исследования состояние образцов было таким, как было получено, но оно было очень близко к состоянию насыщения из-за отверждения.Температура сушки образцов составляла всего 50 ° C, чтобы избежать риска микротрещин в бетоне.

    Типы применяемых буровых установок (d = 80, 100, 125, 150 мм) и вырезания стержней из бетонного блока.

    12 типов порошковых образцов различного диаметра d и гибкости λ для испытаний на прочность на сжатие.

    Таблица 3

    Типы и количество образцов, подготовленных для испытаний каждой конкретной серии.

    75 20 92575757575
    Образцы Тип Диаметр / Сторона d , мм Высота h , мм Гибкость λ = h / d Номер образца
    Литой
    куб 150 150 1.0 6
    цилиндр 150 300 2,0 6
    полый
    цилиндр150 150 1.0 7
    цилиндр 150 225 1,5 7
    цилиндр
    150 7
    цилиндр 125 125 1.0 7
    цилиндр 125 187,5 1,5 7
    916 2,0 7
    цилиндр 100 100 1.0 7
    цилиндр 100 150 1.5 7
    цилиндр 100 200 2.0 7
    цилиндр 80 80 1.0 7
    цилиндр 1,5 7
    цилиндр 80 160 2,0 7

    Общее количество образцов с сердечником, подлежащих испытанию, составило 336.Плотность и прочность на сжатие отформованных во влажном состоянии образцов и образцов с сердечником были испытаны в возрасте 28 дней в соответствии с EN 12390-7 [44] и EN 12390-3 [45], соответственно. Высушенные образцы были испытаны в соответствии с теми же процедурами, но в возрасте 35 дней, когда они достигли состояния сушки в печи.

    3. Результаты

    Результаты испытаний формованных образцов представлены в. Результаты испытаний на плотность во влажных и сухих условиях, а также на влажность образцов с сердечником представлены в.Значения, приведенные в таблице, являются средними значениями, определенными для данного бетона для всего набора из 72 и 12 образцов с сердечником, соответственно, во влажных и высушенных в печи условиях.

    Таблица 4

    Средние значения прочности на сжатие и плотности, определенные на формованных образцах.

    Серия LWA Тип Номинальная w / c Плотность 1 D м , w , кг / м 3 Прочность на сжатие см , куб , МПа Прочность на сжатие, f см , цилиндр , МПа
    I ступка - 0.55 2080 45,0 -
    II ступка - 0,37 2200 65,2 -
    I EC Exp. глина 0,55 1290 14,5 13,8
    II EC Exp. глина 0,37 1410 18,1 16,9
    I SFA Синт. зола 0.55 1800 37,5 37,1
    II SFA летучая зола 0,37 1890 49,5 47,6

    Таблица 5

    Плотность и средние значения влажности бетона определены на порошковых образцах.

    Серия LWA Тип Номинальная с / с Плотность 1 D м , w , кг / м 3 Плотность 2 2 925 D m , d , кг / м 3 Влагосодержание, mc m ,%
    I EC Exp.глина 0,55 1300 1140 14,0
    II EC Exp. глина 0,37 1410 1250 12,8
    I SFA Синт. зола-унос 0,55 1790 1570 14,0
    II SFA Синт. зола-унос 0,37 1880 1680 11,9

    Результаты испытаний прочности на сжатие, определенных для образцов с сердечником, представлены во влажном и сухом состоянии, соответственно.Следует отметить, что средние значения прочности ( f см ), рассчитанные как средние для шести сердечников одного типа, представлены в. Глобальное среднее значение прочности ( f CM ) было рассчитано как среднее из средних значений всех типов стержней. Между тем, результаты прочности, представленные в, были определены на отдельных высушенных в печи образцах. Следовательно, эти результаты можно рассматривать только как дополнительные, и они не могут быть основой количественного анализа эффекта масштаба.

    Средние значения прочности на сжатие, определенные для образцов с влажным сердечником различного диаметра d и гибкости λ .

    Отдельные результаты испытаний прочности на сжатие, определенной для образцов с сухим порошком различного диаметра d и гибкости λ .

    4. Обсуждение

    Анализ результатов показал, как и предполагалось, существенно разные уровни прочности на сжатие и плотности четырех бетонных серий.Прочность бетона составляла от 14,5 до 49,5 МПа при определении для формованных кубических образцов и от 13,8 до 47,6 МПа для формованных цилиндров. Плотность бетона после высушивания в печи составляла от 1140 до 1680 кг / м 3 , а во влажном состоянии соответствующий диапазон составлял 1290–1880 кг / м 3 . «Эффект стены», казалось, имел незначительное влияние на плотность бетона; поэтому практически не было различий между результатами, полученными для формованных образцов и образцов с сердечником. Более того, аналогичные результаты испытаний плотности, проведенных на формованных образцах, отвержденных в воде, и образцах с сердцевиной, показали, что состояние стержней было аналогично состоянию насыщения из-за внешнего отверждения, но в основном из-за внутреннего отверждения с водой, размещенной в пористом заполнителе.Особый интерес вызвали значения влажности бетонов. Несмотря на то, что керамзит характеризовался водопоглощением почти в два раза выше, чем у спеченной золы-уноса, содержание влаги в испытанных легких бетонах, по-видимому, зависело в основном от плотности цементных матриц. Если бы заполнители использовались изначально насыщенными, их водопоглощение, безусловно, повлияло бы на водопоглощение / влагосодержание композитов. В случае испытанных бетонов заполнители были только сначала увлажнены до содержания влаги, что обеспечило хорошее сцепление и герметизацию структуры заполнителя цементным тестом.Такой эффект был доказан в [46].

    Как правило, бетон, сделанный из более прочного спеченного заполнителя золы-уноса (I ОТВС и II ОТВС), достигает более высокой плотности и прочности на сжатие (почти в три раза), чем бетон из керамзита (I EC и II EC). Повышение прочности за счет применения более прочного раствора (II w / c = 0,37) в качестве цементной матрицы также было намного более эффективным в случае бетонов SFA, чем для бетонов EC (). В случае последних бетонов применение столь слабого заполнителя ограничивало возможность повышения прочности бетона за счет значительного увеличения прочности цементной матрицы.Следует отметить, что прочность всех легких бетонов была ниже прочности цементных растворов, используемых в качестве их матриц, что характерно для LWAC с закрытой структурой.

    Влияние применения различных цементных растворов в качестве матриц для легких бетонов с агломерированной золой-уносом (SFA) и керамзитом (EC) на их плотность и прочность (влажное состояние).

    Соотношение прочности, определенное для стандартных кубов и цилиндров ( f см , цилиндр / f см , куб ), зависело от однородности бетона: чем меньше разница в прочность заполнителя и цементной матрицы, тем выше соотношение.Средние значения отношения составляли 0,95, 0,93, 0,99 и 0,96 соответственно для бетонов I EC, II EC, I SFA и II SFA. Таким образом, эти значения были явно выше, чем полученные в соответствии с EN 206 [38], и подтвердили гораздо менее выраженный эффект масштаба и формы испытанных легких бетонов по сравнению с бетонами с нормальной массой. Особо следует отметить, что бетон II ЕС с наименьшим значением отношения вообще не должен использоваться на практике по материальным и экономическим причинам. Для целей данного исследования он был приготовлен из высокопрочной цементной матрицы и очень слабого легкого заполнителя для получения легкого композитного материала с плохой однородностью.Из достигнутых значений отношения f см , цилиндр / f cm , куб можно сделать еще один вывод: привести к более высокому классу, чем в случае, когда он определен для стандартных кубиков.

    В случае порошковых образцов размерный эффект оказался практически незаметным (). Эта тенденция может наблюдаться даже в случае результатов одиночных образцов с сухой сердцевиной ().Тем не менее, по очевидным причинам, результаты, полученные на отдельных образцах в сухих условиях, не должны использоваться в дальнейшем количественном анализе эффекта масштабов. При анализе средних значений прочности, представленных в, казалось, что тип образцов с сердечником не влияет на результат прочности независимо от типа бетона. Как предполагалось в EN 13791 [41], диаметр сердечника в испытанном диапазоне, 80–150 мм, при заданной гибкости не оказывал заметного влияния на результаты прочности. Более того, в отличие от NWAC, стройность тестируемого LWAC, похоже, также не оказала заметного влияния на результаты.Однако в случае менее однородных и более слабых бетонов, изготовленных из керамзита, разброс значений средней прочности ( f см ) был несколько больше по сравнению с бетоном с агломерированной золой-уносом. Для подтверждения этих наблюдений был проведен более детальный анализ. Анализ охватывал разброс результатов для конкретного типа образца с сердечником, а также соотношение средних значений прочности, определенных для эталонного цилиндра с сердечником (d = 150 мм, h = 300 мм) и конкретного типа образца с сердечником.

    Исследование разброса результатов прочности показало, что для всех испытанных бетонов значения стандартного отклонения ( σ f ) и коэффициента вариации (v f = σ f / f c ) были довольно независимы от объема и тонкости образцов с сердцевиной. Правило большего разброса результатов испытаний на прочность образцов меньшего объема здесь не подтвердилось. Коэффициенты вариации для конкретного типа порошкового образца представлены в.Значения v f варьировались от 0,01 до 0,15, а их средние значения составляли 0,07, 0,08, 0,05 и 0,03 соответственно для бетонов I EC, II EC, I SFA и II SFA. Значения σ f для конкретного типа порошкового образца составляли от 0,3 до 2,2 МПа, а их средние значения составляли 1,1 МПа, 0,9 МПа, 1,5 МПа и 1,2 МПа соответственно для бетонов I EC, II EC. , I ОТВС и II ОТВС. Эти значения были практически такими же, как стандартные отклонения значений средней силы ( f см ) по отношению к среднемировой ( f CM ), представленные в.Такая сходимость дисперсии предполагает, что различия в результатах, представленных в, были вызваны скорее разбросом результатов, чем каким-либо эффектом масштаба. Очень низкие значения v f доказали отличную структурную однородность испытанных легких бетонов, особенно композитов с агломерированным заполнителем золы-уноса. Результаты также указали на возможность использования даже самых маленьких образцов ядра (в пределах рассматриваемого диапазона) для оценки прочности в легкой бетонной конструкции без увеличения количества образцов.

    Взаимосвязь между объемом образца с сердечником ( V ) и коэффициентом вариации прочности, определенным для конкретных типов образцов ( V f ) (влажное состояние).

    Результаты анализа соотношений средних значений прочности, определенных на эталонном порошковом цилиндре (d = 150 мм и h = 300 мм) и на порошковых образцах определенного типа (R = f см, сердцевина 300: 150). / f cm, h: d core ) представлены в формате. Они подтвердили гораздо лучшую структурную однородность испытанных легких бетонов, особенно из спеченного заполнителя золы-уноса, по сравнению с обычными или тяжелыми бетонами.Для всех LWAC стандартный коэффициент длины жилы ( f см 300: 150 сердечник / f см 150: 150 сердечник ) был значительно выше (в среднем 0,98), чем 0,82, принятый EN 13791 [41] для нормального -тяжелые и тяжеловесные бетоны. Для обеих серий спеченных бетонов из золы-уноса (I FSA и II FSA) среднее значение коэффициента прочности R равнялось точно 1,00, и никакого влияния гибкости или диаметра сердцевины не наблюдалось. Это означает, что в случае таких бетонов тип образцов с сердечником может считаться не имеющим отношения к результатам прочности на месте.Однако в случае керамзитобетонов интерпретация результатов по соотношению прочности была не столь однозначной. Среднее значение коэффициента составляло 1,06 и 0,94 для бетона I EC и II EC, соответственно, и в целом разброс значений коэффициента был намного больше по сравнению с бетоном с ОТВС. Чтобы определить достоверное значение коэффициента прочности для таких слабых бетонов, необходимо провести дополнительные проверочные испытания.

    Передаточное отношение R = f см, сердцевина 300: 150 / f см, сердцевина h: d (влажное состояние).

    Следует отметить, что состояние образца с сердечником, которое не указано в EN 12504-1 [43] и не принимается во внимание в EN 13791 [41], может в определенной мере повлиять на оцененный класс прочности бетона. Между тем, исследование также показало, что высушенные в печи образцы с сердцевиной показали более высокую прочность на 5% и прибл. Для бетонов ОТВС и ЕС на 8% соответственно, чем для бетонов, испытанных во влажном состоянии. Снижение прочности влажных образцов, вероятно, было вызвано в большей степени значительным содержанием влаги, чем более ранним возрастом испытаний (сухим образцам для высыхания требовалось еще семь дней помимо стандартного возраста 28 дней).

    Несмотря на продемонстрированное отсутствие эффекта размера и формы в испытаниях на прочность на сжатие легких бетонов, наблюдались явные различия между результатами, полученными для формованных образцов и образцов с сердечником. Соотношение значений прочности, определенных для цилиндров с сердечником и формованных f см , сердечника / f см , цилиндра , составило 0,91, 0,75, 0,88 и 0,91 соответственно для бетонов. I EC, II EC, I ОТВС и II ОТВС.Наименьшее значение коэффициента в случае бетона II EC может быть результатом его наименьшей однородности по сравнению с другими бетонами. Как уже упоминалось ранее, такой бетон, сделанный из очень слабого заполнителя и прочной цементной матрицы, использовался в этом исследовании только для сравнительных целей и не должен применяться на практике. Другие бетоны (I EC, I SFA и II SFA), которые были примерами типичных LWAC, используемых для изготовления или строительства сборных элементов, показали более высокое соотношение f см , сердцевина / f см , цилиндр (в среднем 0.90), чем предполагается в стандарте (0.85). Как правило, из-за различных технологий производства LWAC и различных типов конструкции из легкого заполнителя, применяемых в мире, значение коэффициента 0,85 может быть сохранено в общих рекомендациях по оценке прочности бетона в конструкции или сборном элементе. Тем не менее, в случае легковесного бетона с более однородной структурой следует учитывать завышение класса прочности LWAC, встроенного в конструкцию или сборные элементы.Таким образом, стандартная рекомендация о формировании положений, действующих в месте использования LWAC, была полностью оправдана. Для испытанных LWAC, за исключением бетона II EC, «эффект стены» и разная температура отверждения, по-видимому, были доминирующими факторами, определяющими разницу между прочностями, указанными для образцов с сердечником и формованных образцов. Состояние влажности бетона (из-за внутреннего отверждения) и склонность к микротрещинам в результате процесса сверления или высокой температуры, вероятно, имели здесь меньшее значение, чем в случае NWAC.

    5. Выводы

    Проведенная программа исследований и анализ полученных результатов не выявили эффекта масштаба при испытаниях прочности на сжатие, определенных на порошковых образцах четырех типов легких бетонов на заполнителях с закрытой структурой. Ни стройность, ни диаметр сердечника, похоже, не повлияли на результаты прочности. Этот факт следует объяснить несравненно лучшей структурной однородностью исследуемых легких бетонов по сравнению с нормальными.Более того, здесь не подтвердилось правило большего разброса результатов испытаний на прочность образцов меньшего объема. Это означает, что, в отличие от NWAC, можно было надежно оценить прочность на сжатие таких типов LWAC, встроенных в конструкцию или сборные элементы, используя даже самые маленькие сердечники (в пределах рассматриваемого диапазона) без увеличения количества образцов. Кроме того, в случае таких бетонов казалось достаточным использовать стержни с гибкостью 1,0 вместо требуемых 2.0, если результаты испытаний на прочность должны относиться к формованным цилиндрам 2: 1. Тем не менее, следует предположить, что в случае легкого бетона, приготовленного с изначально насыщенным заполнителем или с частицами заполнителя из более плотного и / или более гладкого внешнего сланца, размерный эффект может быть более выраженным. Следовательно, количественные результаты этого исследования не могут быть обобщены для всех типов LWAC.

    Несмотря на продемонстрированное отсутствие эффекта масштаба при испытаниях легких бетонов на сжатие, наблюдались явные различия между результатами, полученными на формованных образцах и образцах с сердечником.Однако для испытанного LWAC, за исключением бетона II EC, соотношение f см , core / f cm , cyl было немного выше (в среднем 0,90), чем 0,85 предполагается в стандартах. В результате применение стандартного соотношения для оценки прочности на сжатие существующей конструкции из таких типов LWAC может привести к завышению оценки. Таким образом, стандартная рекомендация о формировании положений, действующих в месте использования LWAC, была полностью оправдана.

    Анализ зависимости между прочностью, указанной на стандартных формованных образцах, показал, что из-за гораздо менее выраженного масштабного эффекта LWAC по сравнению с NWAC оценка прочности легкого заполнителя, определенная на стандартных цилиндрах, может привести к более высокому классу прочности, чем в том случае, когда он определяется на стандартных кубиках.

    Благодарности

    Автор благодарит англ. Ян Шпак и англ. Maciej Rajtar за техническую поддержку в проведенных исследованиях.

    Финансирование

    Это исследование не получало внешнего финансирования.

    Конфликт интересов

    Автор заявляет об отсутствии конфликта интересов.

    Список литературы

    1. Валор Р. Расчет значений коэффициента теплопередачи для пустотелой бетонной кладки. Concr. Int. 1980; 2: 40–63. [Google Scholar] 2. ACI 213 R-03. Руководство для конструкционного легкого заполнителя. ACI; Фармингтон-Хиллз, Мичиган, США: 2003. [Google Scholar] 3. Невилл А. Свойства бетона. 5-е изд. Pearson Education Limited; Лондон, Великобритания: 2011.[Google Scholar] 4. Шпицнер Дж. Обзор развития легких заполнителей - история и реальный обзор; Материалы Конгресса по конструкционным легким заполнителям; Сандефьорд, Норвегия. 20-24 июня 1995 г .; С. 13–21. [Google Scholar] 5. Чандра С., Бернтссон Л. Легкий заполненный бетон. Публикации Нойеса; Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: 2003. [Google Scholar] 6. Кларк Дж. Конструкционный легкий бетон. Чепмен и Холл; Глазго, Великобритания: 1993. [Google Scholar] 7. Бентур А., Игараси С., Ковлер К. Предотвращение автогенной усадки высокопрочного бетона за счет внутреннего твердения с использованием влажных легких заполнителей. Джем. Concr. Res. 2001; 31: 1587–1591. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (01) 00608-1. [CrossRef] [Google Scholar] 8. Куссон Д., Хоогевен Т. Внутреннее отверждение высокоэффективного бетона с предварительно пропитанным мелким легким заполнителем для предотвращения растрескивания при автогенной усадке. Джем. Конц. Res. 2008. 38: 757–765. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2008.02.001. [CrossRef] [Google Scholar] 9. Жутовский С., Ковлер К., Бентур А. Эффективность легких заполнителей для внутреннего твердения высокопрочного бетона с целью устранения автогенной усадки. Матер. Struct. 2002; 35: 97–101. DOI: 10.1007 / BF02482108. [CrossRef] [Google Scholar] 10. Чиа К., Чжан М. Водопроницаемость и проницаемость высокопрочного легкого заполнителя для хлоридов. Джем. Concr. Res. 2002. 32: 639–645. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (01) 00738-4. [CrossRef] [Google Scholar] 11. Богас Дж., Реал С. Обзор сопротивления карбонизации и проникновению хлоридов в конструкционный легкий заполненный бетон.Материалы. 2019; 12: 3456. DOI: 10.3390 / ma12203456. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 12. Лю X., Чиа К., Чжан М. Водопоглощение, проницаемость и сопротивление проникновению хлорид-ионов в легкий бетон из заполнителя. Констр. Строить. Матер. 2011; 25: 335–343. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.06.020. [CrossRef] [Google Scholar] 13. Ло Т., Танг В., Надим А. Сравнение карбонизации легкого бетона с бетоном нормального веса при аналогичных уровнях прочности. Констр. Строить.Матер. 2008; 22: 1648–1655. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2007.06.006. [CrossRef] [Google Scholar] 15. Домагала Л., Хагер И. Влияние высокой температуры на прочность на сжатие конструкционного легкого бетона. Джем. Lime Concr. 2012; 3: 138–143. [Google Scholar] 16. Курсио Ф., Галеота Д., Галло А. Высокоэффективный легкий бетон для производства сборного железобетона. Спец. Publ. 1998. 179: 389–406. [Google Scholar] 17. Невилл А. Агрегатная связь и модуль упругости бетона. ACI Mater.J. 1997; 94: 71–74. [Google Scholar] 18. Чжан М., Гьёрв О. Механические свойства высокопрочного легкого бетона. ACI Mater. J. 1991; 88: 240–247. [Google Scholar] 19. Домагала Л. Исследование влияния типа и прочности бетона на взаимосвязь между начальным и стабилизированным секущими модулями упругости. Твердотельный Феном. 2016; 258: 566–569. DOI: 10.4028 / www.scientific.net / SSP.258.566. [CrossRef] [Google Scholar] 20. Домагала Л. Модификация свойств конструкционного легкого бетона стальной фиброй.J. Civ. Англ. Manag. 2011; 17: 36–44. DOI: 10.3846 / 130.2011.553923. [CrossRef] [Google Scholar] 21. Базант З., Планас Дж. Разрушение и размерный эффект в бетоне и других квазихрупких материалах. CRC Press; Бока-Ратон, Флорида, США: 1997. [Google Scholar] 22. Базант З.П., Панг С.Д., Вореховски М., Новак Д., Пукл Р. Статистический размерный эффект в квазихрупких материалах: вычисление и теория экстремальных значений; Материалы 5-й Международной конференции по механике разрушения бетонных конструкций; Вейл, Колорадо, США.12–16 апреля 2014 г .; С. 189–196. [Google Scholar] 23. Токай М., Оздемир М. Форма и размер образца влияют на прочность на сжатие более прочного бетона. Джем. Concr. Res. 1997; 27: 1281–1289. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (97) 00104-X. [CrossRef] [Google Scholar] 24. Ли М., Хао Х., Ши Ю., Хао Ю. Форма и размер образца влияют на прочность бетона на сжатие при статических и динамических испытаниях. Констр. Строить. Матер. 2018; 161: 84–93. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.11.069. [CrossRef] [Google Scholar] 25.Муциачча Г., Розати Г., Ди Луцио Г. Разрушение при сжатии и размерный эффект в цилиндрических образцах из простого бетона. Констр. Строить. Матер. 2017; 137: 185–194. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.01.057. [CrossRef] [Google Scholar] 26. Нгуен Д., Тай Д., Нго Т., Тран Т., Нгуен Т. Модуль Вейбулла от размерного эффекта высокоэффективного фибробетона при сжатии и изгибе. Констр. Строить. Матер. 2019; 226: 743–758. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2019.07.234. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Ань М., Чжан Л., Yi Q. Влияние размера на прочность реактивного порошкового бетона на сжатие. J. China Univ. Мин. Technol. 2008. 18: 279–282. DOI: 10.1016 / S1006-1266 (08) 60059-0. [CrossRef] [Google Scholar] 28. Чжоу Дж., Би Ф., Ван З., Чжан Дж. Экспериментальное исследование влияния размера на механические свойства армированных углеродным волокном полимера (углепластика) в замкнутых бетонных круглых образцах. Констр. Строить. Матер. 2016; 127: 643–652. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.10.039. [CrossRef] [Google Scholar] 29. Ву К., Вайс Дж., Пле О., Амитрано Д., Вандембрук Д. Пересмотр статистических размерных эффектов на разрушение разнородных материалов при сжатии с особым вниманием к бетону. JMFS. 2018; 121: 47–70. DOI: 10.1016 / j.jmps.2018.07.022. [CrossRef] [Google Scholar] 30. Краутхаммер Т., Эльфахал М., Лим Дж., Оно Т., Беппу М., Марксет Г. Размерный эффект для высокопрочных бетонных цилиндров, подвергающихся осевому удару. Int. J. Impact Eng. 2003. 28: 1001–1016. DOI: 10.1016 / S0734-743X (02) 00166-5. [CrossRef] [Google Scholar] 31. Дехестани М., Никбин И., Асадоллахи С. Влияние формы и размера образца на прочность на сжатие самоуплотняющегося бетона (SCC) Constr. Строить. Матер. 2014; 66: 685–691. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2014.06.008. [CrossRef] [Google Scholar] 32. Никбин И., Дехестани М., Бейги М., Резвани М. Влияние размера куба и направления размещения на прочность на сжатие самоуплотняющегося бетона. Констр. Строить. Матер. 2014; 59: 144–150. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2014.02.008. [CrossRef] [Google Scholar] 33. Манич Н., Тарич М., Шерифи В., Ристовски А. Анализ существования размерного эффекта на различных типах бетона. Процедуры Technol. 2015; 19: 379–386. DOI: 10.1016 / j.protcy.2015.02.054. [CrossRef] [Google Scholar] 34. дель Визо Дж., Кармона Дж., Руис Г. Влияние формы и размера на прочность на сжатие высокопрочного бетона. Джем. Concr. Res. 2008. 38: 386–395. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2007.09.020. [CrossRef] [Google Scholar] 35. Торенфедт Э. Критерии проектирования легкого заполнителя бетона; Материалы Конгресса по конструкционным легким заполнителям; Сандефьорд, Норвегия.20-24 июня 1995 г .; С. 720–732. [Google Scholar] 36. Домагала Л. Размерный эффект при испытании легкого заполнителя бетона на прочность на сжатие. Tech. J. 2004; 14-B: 27–38. (На польском языке) [Google Scholar] 37. Вахшоури Б., Неджади С. Размерный эффект и фактор возраста в механических свойствах легкого бетона BST. Констр. Строить. Матер. 2018; 177: 63–71. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.05.115. [CrossRef] [Google Scholar] 38. EN 206: 2013. Конкретный. Спецификация, характеристики, производство и соответствие. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2013.[Google Scholar] 39. Сим Дж., Ян К., Ким Х., Чой Б. Влияние размера и формы на прочность на сжатие легкого бетона. Констр. Строить. Матер. 2013; 38: 854–864. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.09.073. [CrossRef] [Google Scholar] 40. Сим Дж., Ян К., Чон Дж. Влияние размера заполнителя на размерный эффект при сжатии в зависимости от типа бетона. Констр. Строить. Матер. 2013; 44: 716–725. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2013.03.066. [CrossRef] [Google Scholar] 41. EN 13791: 2019. Оценка прочности на сжатие конструкций и элементов сборного железобетона на месте.Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019. [Google Scholar] 42. EN 12390-2: 2019. Испытания затвердевшего бетона. Часть 2: Изготовление и отверждение образцов для испытаний на прочность. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019 г. [Google Scholar] 43. EN 12504-1: 2019. Испытание бетона в конструкциях. Порошковые образцы. Взятие, исследование и тестирование на сжатие. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019 г. [Google Scholar] 44. EN 12390-7: 2019. Испытания затвердевшего бетона.Часть 7: Плотность затвердевшего бетона. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019 г. [Google Scholar] 45. EN 12390-3: 2019. Испытания затвердевшего бетона. Часть 3: Прочность образцов для испытаний на сжатие. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019 г. [Google Scholar] 46. Домагала Л. Влияние пористого заполнителя на микроструктуру межфазной переходной зоны в легком бетоне. Джем. Lime Concr. 2011; 2: 101–114. [Google Scholar]

    Строительство бани из керамзитобетонных блоков: проекты, фото, видео

    Преимущество керамзитобетонных блоков

    Баня из керамзитобетонных блоков

    Керамзит - это гранулированная глина, предварительно отожженная в специальных печах.

    Изначально керамзит применяли для утепления потолка, пола и крыши в бане, т.к. этот материал обладает высокой теплоемкостью и гидрофобностью. Преимущество керамзитобетонных блоков:

    • Экологически чистый строительный материал
    • Агрегаты практически не впитывают влагу
    • Вес блоков намного меньше, чем у кирпича, что упрощает работу с блоками, а также стоимость строительства фундамента
    • Легкие агрегатные блоки очень легко отделывать
    • Размер блоков из легкого заполнителя из бетона может быть 200 * 200 * 400 мм, что намного лучше, чем размер кирпича, а значит, процесс укладки блоков будет быстрее
    • Из-за их гидрофобности на стене из керамзитобетонных блоков не нужно проводить парасилити
    • Есть много видов керамзитобетонных блоков, разной плотности материала и размеров блоков.
    • Легкие агрегатные блоки прочные

    Керамзитобетонный блок

    Проекты бань из бетона

    Проекты бань из бетона




    Эти проекты бани можно использовать для строительства русской бани не только из бетона, но и из газоблоков, пеноблока, кирпича и шлакоблока!

    Строительство бани из керамзитобетонных блоков

    Строительство бани из керамзитобетонных блоков

    Как и при строительстве любых других построек, строительство бани из бетона начинается с создания фундамента.Поскольку бетон имеет небольшой вес, можно использовать опорный фундамент, что будет дешевле, чем создание ленточного фундамента.

    Если все же решите залить фундамент простенки, то грунт под блоками может служить металлическим уголком, связывающим все столбы в единую конструкцию.

    Следует отметить, что колонны также можно создавать из керамзитобетонных блоков, только в этом случае материал должен быть прочным.

    Для кладки стен рекомендуется использовать пустотелые блоки из легкого заполнителя, которые также необходимо связать металлической сеткой через каждые два ряда кладки.

    Армирование кладки

    Что касается технологии потолка и кровли, то об этих событиях вы можете прочитать в соответствующих статьях. Для утепления пола рекомендуем использовать керамзитовые подушки. Пол в бане лучше залить бетоном, а поверх стяжки уложить керамическую плитку.

    К стенам парилки в бане из керамзитобетонных блоков особые требования. Что бы пар быстро нагревался и долго сохранял тепло необходимо правильно утеплить, используя следующий «пирог»:

    • К стене из керамзитовых блоков набивается деревянная обрешетка (бруски необходимо предварительно обработать защитным антисептиком).
    • В зазоры между обрешеткой укладывается утеплитель (минеральная вата).
    • Утеплитель закреплен поверх фольгированного пароизоляционного материала.
    • Поверх фольги набита деревянная обрешетка, предназначенная для обеспечения качественной вентиляции между утеплителем и отделочными материалами.
    • Набивка обрешетки поверх ящиков

    Обращаем ваше внимание, что баня из керамзитобетонных блоков должна быть качественно утеплена, иначе в несколько холодных зим, при редкой эксплуатации бани, блоки начнут разрушаться (из-за сильного промерзания).

    Также следует отметить, что технология возведения бани из керамзитобетонных блоков очень похожа на технологию возведения бани из кирпича, поэтому рекомендуем ознакомиться с данным материалом.

    Что касается других работ по развитию бани (установка печи, внутренняя отделка бани и т. Д.), То их можно производить сразу после завершения строительных работ, т.к. пеноблок не дает усадки.

    Видеоурок строительства бани из бетона

    Что бы вы видели технологию строительства бани из керамзитобетонных блоков своими руками, предоставляем вам в этом видео:

    Строительство бани из бетона

    Вот и все, я хотел бы рассказать вам о строительстве бани из бетона.Рекомендуем ознакомиться с технологией строительства каркасно-панельной бани, которая является хорошим аналогом бани из бревен!

    Исследование свойств керамзитобетона на цементно-зольном вяжущем.

    Были разработаны две серии несущих блокируемых полых бетонных блоков с горизонтальными отверстиями, обозначенные как H-образная серия и крестообразная серия, включая три геометрических типа: тип BH-290 (H-образный), тип BH-240 ( H-образный), и типа BC-240 (крестообразный).В исследовании, представленном в этой статье, изучались характеристики сжатия предлагаемых несущих горизонтальных отверстий, блокирующих пустотелые бетонные блоки, с целью анализа влияния геометрических параметров на несущую способность блока. Сначала были проведены испытания на сжатие полых бетонных блоков с горизонтальным отверстием. Были проанализированы прочность на сжатие, модуль упругости и механизм разрушения при сжатии. Во-вторых, осуществимость модели анализа методом конечных элементов была подтверждена экспериментальными результатами, представленными в этой статье, а также имеющимися данными испытаний других исследователей.Было исследовано влияние вертикальных ребер, горизонтальных ребер и прочности бетона на прочность на сжатие полых бетонных блоков с горизонтальными отверстиями. В конечном итоге на основе результатов численного моделирования были предложены линейные уравнения для прогнозирования прочности на сжатие блоков H-образной серии и крестообразных серийных блоков. Результаты показывают, что прочность на сжатие типов BH-240, BH-290 и BC-240 составляет 15,9, 13,4 и 13,0 МПа соответственно. Для H-образной серии горизонтальное ребро сердечника является ключевой частью, которая может значительно ограничивать вертикальные ребра, так что блок может достигать более высокой несущей способности при сжатии.Для крестообразной серии горизонтальные ребра сердечника не могут улучшить прочность блока на сжатие, поскольку горизонтальные ребра сердечника и соединения рядом с ними рано повреждаются. Повышение прочности бетона и ширины вертикального выступа может эффективно улучшить несущую способность при сжатии как для Н-образных, так и для крестообразных серийных блоков.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *