Производство обувных колодок – Колодки для изготовления обуви – купить на Ярмарке Мастеров

Содержание

Изготовление деревянных колодок для обуви самостоятельно

Алексей Гринев из Красноярска задает вопрос:

Решил заняться пошивом тапочек. Как и из чего можно сделать колодки для изготовления обуви, которые могли бы прослужить довольно длительное время?

Ответ эксперта:

Оптимальный материал для приготовления обувных болванок – дерево, обладающее твердостью, устойчивостью к воздействию влаги, хорошо поддающееся шлифовке. Такими свойствами обладает береза, бук, клен. В качестве заготовок лучше взять отрезки бруса 12х12 см. Для выбора длины можно использовать старую обувь подходящего размера и по ней отмерить необходимое расстояние.

Для работы понадобятся следующие инструменты:

  • ножовка по дереву;
  • киянка;
  • набор стамесок, в том числе с закругленными резцами;
  • топорик;
  • рашпиль плоский и полукруглый.

Еще понадобится пара старой обуви, желательно спортивной (кроссовки), которая хорошо облегает ноги.

Схема изготовления обувной колодки

Пошаговая инструкция по вытесыванию колодок для изготовления обуви своими руками:

  1. На одной из сторон бруса карандашом обводится подошва кроссовка, а на боковых его сторонах вырисовывается профиль будущей обуви.
  2. Посередине нижней и верхней части проводятся центровые линии. Просверливаются два сквозных отверстия, которые помогут восстановить центровку в процессе обработки древесины резцами.
  3. С помощью ножовки и топорика удаляются излишки дерева на заготовке. При этом соблюдается осторожность, чтобы не срубить лишнего. Сначала выпиливаются крупные участки, потом скалываются более мелкие.
  4. Далее заготовка обрабатывается стамесками до придания формы, наиболее схожей по размерам с ногой. Во время работы необходимо постоянно сверять удаление оттачиваемых поверхностей от центра, чтобы не допустить изъяна на колодке.
  5. Окончательная шлифовка производится с помощью рашпилей и наждачной бумаги.

Если планируется использование каблука, то пяточная часть заготовки должна иметь соответственное углубление.

В таком же порядке изготавливается колодка для второй ноги. Процесс может показаться излишне трудоемким, но на выходе пользователь получит пару колодок, которые можно использовать на протяжении длительного времени и не только для изготовления тапочек. Каждая болванка может использоваться для пошива обуви только одного размера и одного фасона. Для других моделей понадобятся иные колодки, которые можно изготовить по такой же предложенной схеме с внесением соответствующих корректировок.

Видео: Станок для изготовления обувных колодок

promzn.ru

Ручное изготовление колодки из дерева мастером Курокио

2016-01-06

Мастер-класс по производству обувных колодок из дерева от мастера Курокио (Япония)

Для производства колодок используют такие сорта дерева, которые позволяют колодке быть одновременно прочной, легко впускать в себя гвозди, а также не менять существенно свой размер при попадании на них влаги. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяют такие сорта дерева как бук, граб, береза, липа и клен.

Мастер Курокио не говорит какой сорт дерева он использовал, но, возможно это как раз один из вышеперечисленных сортов.

Курокиосан не комментирует свой видеоурок, но мы попытаемся по шагам разобраться в последовательности ручного изготовления обувных колодок.


1. Прежде всего для изготовления пары деревянных обувных колодок потребуется два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения размером примерно 15х15см. Опять же необходимо понимать какого типа колодка должна получиться – если сапожная, то горловина должна быть повыше примерно на 3 см по сравнению с туфельной колодкой. Т.е. для туфельной колодки и первоначальное сечение бруса могло быть и поменьше, например 12х12см.


2. На боковые грани заготовки необходимо нанести первоначальные грубые зарисовки бокового профиля и профиля подошвы. Для этого необходима первичная подготовка поверхности с помощью рубанка по дереву.

Для нанесения перпендикулярных характерных линий хорошо использовать металлический угольник, а рисовать можно тонким маркером или гелиевой ручкой (как у мастера Курокио) темных цветов.


3. И вот профили боков и подошвы нанесены. Что же будет далее? А далее Курокио-сан берет ту же самую пилу, которой пилил исходный брус и спиливает большой кусок дерева, в носочной области. Колодку при этом неплохо бы зажать в большие столярные или слесарные тиски, чтобы обеспечить безопасность работы.


4. Какие инструменты использует мастер-колодочник? В основном это инструменты для резьбы по дереву – топорик, стамески, рубанки, рашпили. Обратите внимание, что мастер Курокио большую часть работы будет делать круглыми резцами, т.к. в некоторых местах колодка не только бывает выпукла, но и вогнута как-бы внутрь. Вот там-то и придут на помощь круглые резцы, т.к. плоский резец просто срезал бы много нужного материала.

И вот, работа резцами пошла. Сначала можно

срезать самым большим плоским резцом-стамеской. Работа стамеской в большинстве случаев сопровождается легкими ударами молотком по торцу стамески.

Вот так выглядит заготовка с выбранной носовой частью.


5. Переворачиваем колодку и, согласно боковому профилю формируем пяточный подъем, который необходим, для установки каблука заранее рассчитанной высоты. Работать в этом месте удобней плоской стамеской. В завершение этого этапа угловой переход можно скруглить на шлифовальном станке, что и показывает нам мастер Курокио. После шлифовки необходимо повторно нанести профиль подошвы, т.к. предыдущий профиль был стесан вместе с деревом.


6. Далее необходимо убрать много лишнего материала с боков, особенно ближе к пяточной части колодки, поэтому Курокио-сан решил использовать для этого небольшой японский тамагавк.


7. Аналогично, мастер-колодочник срезает дерево и с боков в

носочной части заготовки колодки.

После этого этапа колодка приобретает очертания, напоминающие валенок.


8. Пришла пора поработать как раз в той области, где колодка имеет вогнутости. В этих местах никак не получится работать плоскими стамесками, т.к. необходимо делать рез только в узкой области вдоль траектории резца. Приходится использовать круглый большой резец. Им мастер обрабатывает места в районе подъема колодки и в пяточной области в районе лодыжек.

Вот так причудливо выглядит колодка после того как по ней прошлась круглая стамеска.


9. Очень важно при ручной обработке обувной колодки не потерять линию симметрии. Для этого всякий раз, когда возникает возможность срезать или сошлифовать линию середины колодки, можно заранее поставить центровочные шпильки, которые в дальнейшем позволят восстановить утерянные линии.


10. Опять обращаемся к шлифовальному станку, чтобы подравнять ненужную рифленость.


11. По мере того как очертания колодки приближаются к заданным размерам нужно переходить к более точным инструментам. В данном случае – это рашпили с различным рисунком рабочей части. Опять же видно, что понадобятся не только плоские но и рашпили с полукруглым профилем.

Вот видно, как Курокио-сан обрабатывает пяточную часть подошвы рашпилем.


12. Настала пора позаботиться о выпуклости подошвы. Посмотрите какой инструмент для этого использует Курокио – обычный остро заточенный сапожный нож. Японский иероглиф обозначает верхнюю точку выпуклости.


13. А вот выпуклость в носочной области мастер делает уже небольшим закругленным рубанком. Здесь нет жестких правил каким делать

инструментом ту или иную обработку. Каждый мастер вправе выбирать тот инструмент, который для него наиболее удобен.


14. Итак до заданного профиля подошвы остались считанные миллиметры. Теперь нужно быть предельно осторожным и внимательным. Посмотрим, справится ли мастер Курокио с этим ответственным этапом.

Да, он опять пошел на хитрость – обратился к шлифовальной машине, т.к. она обеспечивает хоть и не такой быстрый съем материала как стамеска, зато более контролируемый. Мастер четко представляет в какой момент какой инструмент нужно применять. После обработке на шлифовальном станке колодка уже начинает походить на колодку.


15. А теперь повторяются некоторые операции, но уже резцами меньших размеров, а значит мастер

более точно и медленно приближается к нужным размерам. Можно позавидовать терпению мастера Курокио-сан, когда ему снова и снова приходится делать похожие операции но с более «точным» инструментом.

После обработки на шлифстанке колодка уже готова. Но что это?  На подошве обнаружился по всей носовой части один лишний миллиметр! Опытная рука мастера удаляет его круглым рубанком. Несколько плавных движений руки с мелкой наждачной бумагой, чтобы устранить микроскопические неровности. И это был последний, завершающий, победный штрих!

 

Ура!!! Колодка на 1000 долларов готова! Вот она держите, господин заказчик! Таких колодок, точно под Вашу ногу нигде и никто так классно не сделает! Хотите заказать еще? Жене и детям? Запишитесь пожалуйста в список – Ваш номер 374. Приходите через 4 месяца.

 
 

Вот так и живет и работает профессионал-колодочник из Японии Курокио-сан.

Пожелаем ему успехов, удачи, любви, здоровья и пусть хоть иногда устраивает себе выходные, а то это японское трудолюбие может съесть самые интересные жизненные впечатления.

Давайте посмотрим два видеоролика, которые мастер выложил для гостей своего канала на Ютубе.

Часть 1.

Часть 2.

obuv-svoimi-rukami.ru

Заказать индивидуальный пошив обуви - изготовление колодок

 Можно услышать подобное выражение — у меня нестандартная нога!

Так вот, стандартных ног нет! Каждый человек уникален по своей природе! Под понятием "стандартный размер" скрыт совершенно иной смысл - это усреднённый на основе статистики абстрактный размер. Всего лишь навсего у некоторых людей ноги по своим параметрам ближе к этому "стандарту", у некоторых - нестерпимо далеко.

  Любопытно одно небольшое исследование, которое мы проводили в одной крупной обувной компании. Обмерили и сопоставили стопы 5 женщин, которые считали, что у них "стандартный 37". Как оказалось, имеются значительные различия не только по длине стопы, но и по другим основным параметрам: взаимному расположению пучков, подъёма, различие в обхватах... Как же так, что каждой подходит один и тот же размер обуви? Первое, что приходит в голову: "Такого не может быть!" Но специалисты прекрасно знают, что может! И это объясняется всего лишь двумя факторами: подвижностью стопы и порогом болевой чувствительности. То есть стопа в какой-то мере способна подстраиваться под "стандартный размер"! Действительно, человек приспосабливается ко всему...

  Шить обувь на заказ удовольствие, скажем прямо, не из дешёвых. По сравнению с массовым производством, себестоимость, при тех же равных, вырастает в разы. Но в этом случае обувь уже пошита персонально по ноге - при построении колодки учитываются анатомические особенности стопы, все параметры и пропорции закладываются индивидуально. Соотношения по длине пальцев ноги и продольного свода, взаимное расположение наружного и внутреннего пучков, обхваты и пр. — каждый фактор без исключения должен учитываться при моделировании колодки для индивидуального пошива обуви. Да, только ...  правильное построение таких колодок дело непростое и затратное.

 Но прогресс не стоит на месте! С внедрением современных компьютерных технологий ситуация кардинально меняется. При соблюдении всех необходимых требований к индивидуальной колодке, время и затратность моделирования значительно сокращаются, правда существует одно ограничение - колодка строится на основе существующего фасона. То есть, изначально необходимо разработать фасон колодки, а уж потом на его основе можно строить персональные колодки по индивидуальным меркам.

 Мерки ног снимаются традиционным образом в положении стоя и сидя - для обеих ног производится обчерг стопы и замеры обхватов. Индивидуальный пошив обуви ещё с советских времён использует именно эту методику снятия мерок для пошива обуви. Различные ведомственные мастерские, в том числе, по обслуживанию  первых лиц работали только так. Единственным нашим ноу-хау является методика компьютерного моделирования персональной колодки на основе традиционных обмеров. 

 В целом, схема работы такова: Вы обмерили клиента, отсканировали мерки на обычном офисном сканере и по электронной почте переслали данные нам, с указанием названия фасона. Мы моделируем и отправляем модель колодки на "открутку". Уже готовые колодки Вы сможете забрать либо в представительстве колодочного производства, либо осуществляется доставка "до дверей ".

 

 

 

 

gerasinobuv.ru

Колодки и подошвы для обуви

     

     

 

 

 

 

   

    Для того чтобы работа по ремонту обуви могла осуществляться в полной мере, необходимо чтобы мастерская была оснащена всеми необходимыми инструментами и расходными материалами. Компания "Башмачник" представляет вашему вниманию богатый ассортимент подошв и колодок для ремонта и изготовления обуви.

В каталоге нашего сайта вы смоете заказать следующие виды товаров:

 

 

      При помощи наших обувных колодок вы сможете придать обуви необходимую форму и создать обувь нужного вам размера, полноты и фасона, ведь внешний вид созданной обуви напрямую зависит от колодок, которые были выбраны при ее изготовлении.

 

     У нас вы сможете выбрать колодки самых разных моделей для создания мужской и женской обуви. Также среди большого ассортимента вы сможете выбрать и заказать у нас подошвы, которые идеально подойдут для самой разной мужской и женской обуви.

    Заказывайте подошвы и колодки для изготовления и ремонта мужской и женской обуви в каталоге нашего сайта по самым выгодным ценам, мы реализуем только качественные товары от проверенных производителей. При необходимости наши сотрудники предоставят вам грамотную консультацию и помогут определиться с выбором нужного вам товара. Сотрудничая с нами вы по достоинству сможете оценить все плюсы нашего сервиса и отличное качество товаров.

 

Контактная информация:

Телефон:

+7 (980) 333-05-05

 +7 (930) 733-30-30

 

Адрес:

г. Брянск;

ул. Красноармейская, 91​

 

 

bashmachnik32.ru

Ручное изготовление колодки из дерева мастером Курокио

2016-01-06

Мастер-класс по производству обувных колодок из дерева от мастера Курокио (Япония)

Для производства колодок используют такие сорта дерева, которые позволяют колодке быть одновременно прочной, легко впускать в себя гвозди, а также не менять существенно свой размер при попадании на них влаги. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяют такие сорта дерева как бук, граб, береза, липа и клен.

Мастер Курокио не говорит какой сорт дерева он использовал, но, возможно это как раз один из вышеперечисленных сортов.

Курокиосан не комментирует свой видеоурок, но мы попытаемся по шагам разобраться в последовательности ручного изготовления обувных колодок.


1. Прежде всего для изготовления пары деревянных обувных колодок потребуется два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения размером примерно 15х15см. Опять же необходимо понимать какого типа колодка должна получиться – если сапожная, то горловина должна быть повыше примерно на 3 см по сравнению с туфельной колодкой. Т.е. для туфельной колодки и первоначальное сечение бруса могло быть и поменьше, например 12х12см.


2. На боковые грани заготовки необходимо нанести первоначальные грубые зарисовки бокового профиля и профиля подошвы. Для этого необходима первичная подготовка поверхности с помощью рубанка по дереву.

Для нанесения перпендикулярных характерных линий хорошо использовать металлический угольник, а рисовать можно тонким маркером или гелиевой ручкой (как у мастера Курокио) темных цветов.


3. И вот профили боков и подошвы нанесены. Что же будет далее? А далее Курокио-сан берет ту же самую пилу, которой пилил исходный брус и спиливает большой кусок дерева, в носочной области. Колодку при этом неплохо бы зажать в большие столярные или слесарные тиски, чтобы обеспечить безопасность работы.


4. Какие инструменты использует мастер-колодочник? В основном это инструменты для резьбы по дереву – топорик, стамески, рубанки, рашпили. Обратите внимание, что мастер Курокио большую часть работы будет делать круглыми резцами, т.к. в некоторых местах колодка не только бывает выпукла, но и вогнута как-бы внутрь. Вот там-то и придут на помощь круглые резцы, т.к. плоский резец просто срезал бы много нужного материала.

И вот, работа резцами пошла. Сначала можно срезать самым большим плоским резцом-стамеской. Работа стамеской в большинстве случаев сопровождается легкими ударами молотком по торцу стамески.

Вот так выглядит заготовка с выбранной носовой частью.


5. Переворачиваем колодку и, согласно боковому профилю формируем пяточный подъем, который необходим, для установки каблука заранее рассчитанной высоты. Работать в этом месте удобней плоской стамеской. В завершение этого этапа угловой переход можно скруглить на шлифовальном станке, что и показывает нам мастер Курокио. После шлифовки необходимо повторно нанести профиль подошвы, т.к. предыдущий профиль был стесан вместе с деревом.


6. Далее необходимо убрать много лишнего материала с боков, особенно ближе к пяточной части колодки, поэтому Курокио-сан решил использовать для этого небольшой японский тамагавк.


7. Аналогично, мастер-колодочник срезает дерево и с боков в носочной части заготовки колодки.

После этого этапа колодка приобретает очертания, напоминающие валенок.


8. Пришла пора поработать как раз в той области, где колодка имеет вогнутости. В этих местах никак не получится работать плоскими стамесками, т.к. необходимо делать рез только в узкой области вдоль траектории резца. Приходится использовать круглый большой резец. Им мастер обрабатывает места в районе подъема колодки и в пяточной области в районе лодыжек.

Вот так причудливо выглядит колодка после того как по ней прошлась круглая стамеска.


9. Очень важно при ручной обработке обувной колодки не потерять линию симметрии. Для этого всякий раз, когда возникает возможность срезать или сошлифовать линию середины колодки, можно заранее поставить центровочные шпильки, которые в дальнейшем позволят восстановить утерянные линии.


10. Опять обращаемся к шлифовальному станку, чтобы подравнять ненужную рифленость.


11. По мере того как очертания колодки приближаются к заданным размерам нужно переходить к более точным инструментам. В данном случае – это рашпили с различным рисунком рабочей части. Опять же видно, что понадобятся не только плоские но и рашпили с полукруглым профилем.

Вот видно, как Курокио-сан обрабатывает пяточную часть подошвы рашпилем.


12. Настала пора позаботиться о выпуклости подошвы. Посмотрите какой инструмент для этого использует Курокио – обычный остро заточенный сапожный нож. Японский иероглиф обозначает верхнюю точку выпуклости.


13. А вот выпуклость в носочной области мастер делает уже небольшим закругленным рубанком. Здесь нет жестких правил каким делать инструментом ту или иную обработку. Каждый мастер вправе выбирать тот инструмент, который для него наиболее удобен.


14. Итак до заданного профиля подошвы остались считанные миллиметры. Теперь нужно быть предельно осторожным и внимательным. Посмотрим, справится ли мастер Курокио с этим ответственным этапом.

Да, он опять пошел на хитрость – обратился к шлифовальной машине, т.к. она обеспечивает хоть и не такой быстрый съем материала как стамеска, зато более контролируемый. Мастер четко представляет в какой момент какой инструмент нужно применять. После обработке на шлифовальном станке колодка уже начинает походить на колодку.


15. А теперь повторяются некоторые операции, но уже резцами меньших размеров, а значит мастер более точно и медленно приближается к нужным размерам. Можно позавидовать терпению мастера Курокио-сан, когда ему снова и снова приходится делать похожие операции но с более «точным» инструментом.

После обработки на шлифстанке колодка уже готова. Но что это?  На подошве обнаружился по всей носовой части один лишний миллиметр! Опытная рука мастера удаляет его круглым рубанком. Несколько плавных движений руки с мелкой наждачной бумагой, чтобы устранить микроскопические неровности. И это был последний, завершающий, победный штрих!

 

Ура!!! Колодка на 1000 долларов готова! Вот она держите, господин заказчик! Таких колодок, точно под Вашу ногу нигде и никто так классно не сделает! Хотите заказать еще? Жене и детям? Запишитесь пожалуйста в список – Ваш номер 374. Приходите через 4 месяца.

   

Вот так и живет и работает профессионал-колодочник из Японии Курокио-сан.

Пожелаем ему успехов, удачи, любви, здоровья и пусть хоть иногда устраивает себе выходные, а то это японское трудолюбие может съесть самые интересные жизненные впечатления.

Давайте посмотрим два видеоролика, которые мастер выложил для гостей своего канала на Ютубе.

Часть 1.

Часть 2.

obuv-svoimi-rukami.ru

Классификация колодок для обуви

В каталогах и описаниях обуви в нашем магазине вы можете увидеть информацию о неких колодках — иногда они обозначаются цифрами (например, 026), а иногда обладают именами собственными (скажем, Capital или Pennine). В этой статье мы расскажем о том, что представляют собой эти колодки, почему их так много, и какими они бывают.

Что такое обувные колодки?

Колодками называются шаблоны, выточенные из дерева или пластика и обладающие формой человеческих стоп. Именно на колодки в процессе производства туфель или ботинок натягивается заранее сшитый верх обуви — для того, чтобы он в итоге приобрёл необходимую форму. Так как стопы различаются не только по длине, но и по форме, подъёму и полноте, то и обувные колодки тоже бывают разными. У одного производителя классической обуви обычно есть несколько вариантов, а иногда их число даже достигает пары десятков.

Изготовление туфель с помощью обувной колодки

Разрабатывая обувные колодки, производители, с одной стороны, учитывают особенности различных типов стоп, а с другой — соблюдают свой собственный фирменный силуэт и стиль. Следует иметь в виду, что колодка, разработанная для стоп одного типа, может быть совершенно неудобной для стопы другого типа. На практике это означает, что если одна модель производителя А вам не подошла, то из этого не следует, что все остальные модели этого производителя вам тоже не подойдут. Не исключено, что другая модель того же бренда в том же самом размере окажется впору.

Как можно отличить высококачественную, грамотно проработанную колодку от более примитивной масс-маркетной?

Автор книги «Костюм» Майкл Антон даёт следующую рекомендацию: «чтобы оценить качество колодки, сначала посмотрите на ботинок сверху: если его наружный край изогнут, а внутренний почти прямой и по боковым сторонам не видно краев подошвы, переверните ботинок. Если и со стороны подошвы его контуры выглядят примерно так же, как сверху, но внутренний край сильно вогнутый у перехвата (самой узкой части ступни), тогда есть вероятность, что ботинок сшит на хорошей колодке».

Готовые и индивидуальные колодки

Туфли, которые можно купить в магазинах, шьются на заранее изготовленных колодках, в то время как обувь на заказ (bespoke) создаётся на колодках, сделанных по меркам, которые снимаются со стоп клиента.

Автор энциклопедии мужского стиля «Джентльмен» Бернхард Рётцель указывает, что «именно индивидуальные колодки отделяют туфли, сделанные на заказ, от фабричных готовых туфель».

Далее он добавляет, что «колодка, на которой изготавливаются фабричные туфли, может отвечать только средним критериям, хотя, не исключено, с очень близким соответствием. Например, Church's выпускает до шести вариантов полноты на одну модель, и большинство мужчин найдут одну из них полностью удовлетворяющей их потребности».

Изготовление индивидуальных обувных колодок

Фабричные обувные колодки на производстве John Lobb

Какими бывают колодки?

Обувные колодки отличаются друг от друга по форме, а также по ширине («полноте»). Есть очень изящные варианты, есть более консервативные, есть так называемые country колодки, которые используются для моделей в загородном стиле — и порой они чуть больше обычных, так как эту обувь предполагается носить с более толстыми носками, чем те, что вы надеваете со строгими оксфордами.

По полноте можно выделить как минимум четыре вида колодок: E (узкие), F (стандартные), G (широкие), H (очень широкие). У некоторых американских фирм, однако, вариантов по полноте ещё больше — вплоть до девяти (от чрезвычайно узкого ААА до очень широкого ЕЕЕ).

Промаркированная обувная колодка стандартной полноты F

Классифицировать колодки можно и по форме мысков. Есть колодки с квадратными, острыми, округлыми носами, а также с зауженными мысками с прямым передним краем. Первые два варианта рекомендовать сложно, а вот округлые мыски — это так называемая вечная классика. Степень их зауженности и форма могут варьироваться.

Как пишет Майкл Антон, округлый мысок особенно хорошо выглядит, «если его внутренний край почти параллелен ступне, а наружный идёт под углом».
Колодки для обуви с округлым мыском

Зауженные мыски с более или менее прямым передним краем выглядят менее консервативно, чем закруглённые, но при этом они порой имеют весьма изящный и элегантный вид. Такие мыски, в отличие от совершенно квадратных или очень заострённых, вполне могут присутствовать на классических туфлях и ботинках.

Колодки для обуви с зауженным мыском

Наконец, есть и классификация колодок по типу обуви. Например, для лоферов обычно используются одни колодки, для ботинок в стиле country — другие, а для строгих оксфордов — третьи. Разница может быть существенной, так что не исключено, что если вы не нашли у какого-то бренда подходящих оксфордов, вы можете найти у него, например, подходящие ботинки с открытой шнуровкой или же лоферы, мокасины или топсайдеры.

string(0) ""

fineshoes.ru

Колодки для обуви - моделирование обувных колодок для производства

 Обувщики говорят - обувь начинается с колодки!

Откуда же берётся та самая обувная колодка, которая и определяет удобство и совершенство линий уже готовой обуви?

 Всему начало — разработка фасона колодки. Модельер-колодочник из куска дерева вручную вытачивает новую форму. Это всего лишь одна полупара колодки базового размера, как правило, 37 размера для женской обуви и 42 - для мужской. Прообразом формы может служить эскиз, фотография, готовый ботинок, либо новая форма рождается "из головы" в процессе работы модельера.

 Работа не быстрая, кропотливая, требующая высокой квалификации и мастерства. Необходимо знание анатомии стопы, видение формы и чувство стиля, знание тенденций моды. По истечении нескольких дней работы в умелых руках рождается новая форма колодки для обуви - опытному модельеру, как правило, всегда удаётся совместить в колодке удобство с изящной формой - будущий ботинок обязательно должен сидеть на ноге. Верхом мастерства по праву считается колодка для высококаблучной обуви, построить форму так, чтобы нагрузка рационально распределялась по стопе и не чувствовалась высота каблука - обувь изящно сидела на ноге ...   к сожалению, история знает немногих мастеров, которые могли выполнить такие вещи.

С началом XXI века ручной труд начал активно вытеснятся новыми компьютерными технологиями. Рашпиль, верно прослуживший модельеру-колодочнику не одно столетие, не смог устоять перед мощью современных 3D-технологий. Гибкость и точность, свободный контроль всех параметров и размеров. Средства визуализации модели и возможности передачи данных на расстоянии. Не говоря уже о процессах взаимодействия дизайнера и разработчика — всё без затруднений сводится к работе через интернет.

 В настоящее время, в нашей мастерской все работы по разработке фасона колодки ведутся в 3D. Полноценно используется весь функционал трёхмерных промышленных технологий, от построения точных моделей колодок и средств визуализации до написания управляющих программ для станка с ЧПУ. Выполняются разработки моделей любой сложности — от итальянских форм подиумного уровня до повседневных, повышенной комфортности.

 По завершении работ сформирован рабочий пакет для передачи на градацию и серийное размножение, обувщики этот этап часто называют "откруткой колодок". В пакет для "открутки колодок" входят: сама модель колодки базового размера, в виде управляющего файла для станка c ЧПУ и шаблоны следа, носка, пятки в 2D-формате. Это абсолютно полные данные для дальнейшего производства серий колодок фасона. Эти данные можно свободно переправлять по электронной почте непосредственно на колодочное предприятие в любую точку земного шара...

По серийному размножению мастерская сотрудничает с рядом колодочных предприятий на пространстве бывшего СССР. 

 

 

gerasinobuv.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о