Производство керамзитных блоков: что нужно и какой доход?

Производство керамзитобетонных блоков: технология

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Вернуться к оглавлению

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Вернуться к оглавлению

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Производство керамзитобетонных блоков: технология, изготовление

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшую массу, блоки считаются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а изготовление керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно уменьшить финансовые расходы. Качество материала будет превосходным, если для производства керамзитобетонных блоков используется хорошее сырье.

Технология производства

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

• соединяются все компоненты;
• приготовленный раствор разливается по формам;
• происходит процесс застывания и твердения;
• блоки просушиваются в течение двух и более дней;
• выполняется складирование готового материала.

Плотность зависит от того, в каком соотношении смешивают сырье.

Бывает, что получаемая масса оказывается суховатой. В этом случае воду рекомендуется заменить особой смесью, например – «пескобетоном».

Чтобы придать материалу твердость, применяют вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитоблоков самостоятельно, рекомендуется учитывать немаловажный момент – в производственном процессе применяется стиральный порошок. Достаточно одну ложку этого средства растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Учтите также, что раствор до момента застывания должен стать похожим на пластилин. Чтобы добиться этого, необходимо перемешать сухие компоненты, к которым потом добавляется вода, содержащая порошок.

В самостоятельном изготовлении строительного материала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции исходного сырья. Приготовление пластичной смеси – только часть успеха. Немаловажное значение имеет и формовка.

Ее выполняют с помощью Г-образных половин доски толщиной до 2 см. Процесс оказывает влияние на размеры блоков – 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограмм.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используют качественные компоненты. Даже полоски стали, исполняющие роль защелок, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддон – все влияет на конечное качество материала. В смеси не должен находиться мусор, песок, ил и т. п.

Важное значение придается процессу затвердевания. Он по времени самый продолжительный, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Главный компонент для наполнения – керамзит. Он различается фракциями, напрямую влияя этим на окончательный результат. Кроме этого, в качестве сырья используют цементную массу, песок просеянный, воду, добавки, улучшающие качество раствора и будущего блочного материала. Для наполнения также могут использовать пемзовый либо шлаковый гравий, щебенку и алгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, понизит степень тепловой проводимости, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

1. Сохранение тепла внутри помещения выражается числовым значением 0.14 – 0.45, что значительно выше, чем у ячеистого бетона. Но при этом отметим, что показатель плотности у последнего значительно ниже.
   
2. Число циклов «замораживание – оттаивание» достигает двух сотен. Это хороший показатель, которому может позавидовать любой стеновой материал.
3. Значение плотности находится в промежутке 400 – 2 000 кг на кубометр.
4. Материал не дает усадку, и это является его очередным достоинством. Вследствие этого стены не деформируются, трещины на их поверхности не появляются.
5. Уровень гигроскопичности достигает восемнадцати процентов. Изделия нуждаются в защите от влаги.
6. В средних регионах России толщину стен рекомендуется устраивать минимум 50 см с последующим за этим утеплением.

Пропорции

Гарантом получения хорошего изделия считается высококачественное сырье.

Керамзит представляет собой гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах похожи на застывшую пенную массу. Из-за плотности запекающейся оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы в диаметре составляют от 4 до 8 мм, отличаются неправильными формами и округлыми краями. Если для изготовления применяют более мелкую фракцию, то отмеряют керамзитовый песок в два раза меньше, чем гранулированный материал.

Цемент должен отличаться идеальной чистотой и свежестью. Лучше отдавать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью присадок поверхности гранул получают характерный глянец. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторами добиваются увеличения показателей влагонепроницаемости и устойчивости к морозам. Они препятствуют появлению трещин. Довольно часто для понижения массы изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют смолу древесины.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы желаете получить на выходе. Зная эти данные, можно рассчитать себестоимость одного блока.

Примерное количество сырья:

• керамзит – 60 %;
• строительный песок – 20 – 22 %;
• цементный материал – 10 %;
• вода чистая – 8 – 10 %.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

• вода:
• керамзитовый материал;
• цементный состав;
• песок.

Все смешивается в течение двух минут, в результате чего образуется прочная бетонная масса, отличающаяся небольшим весом и хорошими теплоизоляционными возможностями.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае повысится теплопроводность материала, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь доли цемента, двух частей песка и трех – керамзита.

Но существует и нестандартный вариант, в котором на одну цементную часть используют две доли песка, одну – воды и добавляют от 1 до 6 частей керамзитного камня.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае в исходном сырье тоже появятся отличия:

• керамзитовый гравий – 8 частей;
• просеянный песок – 2 части;
• вода – из расчета 225 литров на каждый куб готовящейся смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка понадобится несколько больше, так как три части используются для формирования фактуры блоков.

Используемое оборудование

Для заводского производства блоков можно приобрести несколько разновидностей линий:

1. Конвейерную. Она отличается максимальным уровнем автоматизации и большими возможностями по суточному производству. Стоит такое оборудование довольно много, но после ввода в эксплуатацию окупается в течение одного года.
   
2. Стационарную. Для нее характерна приемлемая стоимость, но человеку в процессе приходится участвовать не только в роли оператора. Комплектность оснащения выбирается самостоятельно.

Для изготовления блоков своими силами достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые приобретают небольшую установку, способную выдавать до двадцати пяти кубометров блоков за одни сутки. Здесь все зависит от модели и мощности устройства.

Если необходимо сэкономить денежные средства, то изготовьте самодельное оборудование. Для этого понадобятся определенные детали и подробная инструкция по выполнению работ, которую найдете в интернете.

Процесс изготовления

Чтобы изготовить один пустотелый блок, понадобится 0.01 кубический метр растворной массы. Вес влажного изделия составит 11 кг, после сушки – 9.5 кг.

Подготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы затвердение было надежным, используют вибрационный станок. С помощью такого оборудования емкости сотрясаются, от чего растворная масса распределяется и утрамбовывается равномерно. По завершению вибрации стальной пластиной следует удалить избыток раствора.

Сушка в формах проводится два дня при естественных условиях либо в специальных автоклавных камерах. Если в керамзитобетонный раствор добавлены пластификаторные компоненты, высыхание сокращается до шести – восьми часов. Затем блоки извлекают и размещают на открытом воздухе на одну – полторы недели.

Готовый материал остается складировать в штабели и поместить в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация блочного материала

По предназначению блоки разделяются на несколько групп:

• стеновую – используют для строительства стен;
• перегородочную – из такого материала возводят перегородки;
• вентиляционную – блоки имеют специальные отверстия, в которые пропускаются коммуникационные линии;

• фундаментную – отличаются показателем прочности и плотности. Представлена группа крупноформатными изделиями, блоки бывают полнотелыми и пустотелыми;
• для сборно-монолитных перекрытий.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала не отличается сложностями, его вполне можно организовать в домашних условиях. Материал, изготовленный с соблюдением технологий и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции долгий эксплуатационный период, практичность и прочность.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Рекомендуем к прочтению:

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

Рекомендуем к прочтению:

1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

• Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
• Керамзитовый гравий – 8 частей;
• Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
• Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты

2. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

3. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
4. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

 

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линии—станки для производства керамзитобетонных блоков:

	Рифей-Буран
	Стоимость линии	4 527 000 руб
	Керамзитовые блоки	500 шт/час
	Плитка тротуарная	56 кв м/час
	Мощность	41 кВт
	Масса	12,5 тонн
	Рифей-Полюс
	Стоимость линии	4 079 000 руб
	Керамзитобетонные блоки	420 шт/час
	Плитка тротуарная	45 кв м/час
	Мощность	33 кВт
	Масса	9 тонн
	Рифей-Удар
	Стоимость линии	2 356 000 руб
	Керамзитоблоки	330 шт/час
	Плитка тротуарная	28 кв м/час
	Мощность	22 кВт
	Масса	4,4 тонн
	Рифей-РАМ
	Стоимость станка	1 345 000 руб
	Керамзитоблоки	200 шт/час
	Плитка тротуарная	10 кв м/час
	Мощность	16 кВт
	масса	3 тонны
	Кондор
	Стоимость станка	от 358 000 руб
	Керамзитовые блоки	100 шт/час
	Плитка тротуарная	7 кв м/час
	Мощность	7 кВт
	Масса	от 650 кг

 

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

• сначала заливается одна часть воды;
• следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
• далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
• в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

• покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
• покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
• текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

• станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
• бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
• вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
• расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
  • цемент — 7 р.;
  • песок — 1,5 р.;
  • керамзит — 19 р.;
  • электроэнергия — 0,2 р.;
  • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки весьма востребованный строительный материал, широко использующийся в частном малоэтажном строительстве и при возведении как жилых, так и вспомогательных строений. Множество компаний и частных фирм занимаются производством этого материала, но спрос на него не снижается. В то же время материалы, из которых делают блоки, весьма распространены, технология отработанна годами, а оборудование позволяет провести максимальную автоматизацию труда на производствах любого уровня.

Состав керамзитобетонной смеси

Технические и эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков, а также пропорции состава регламентирует ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».

Пропорции компонентов для изготовления керамзитобетонных блоков

В качестве вяжущего вещества в состав рабочей смеси входит портландцемент не ниже марки М400. В процессе производства применять пластифицирующие добавки нецелесообразно. Если необходимо наладить производство блоков с заданными характеристиками влагопоглощения или термостойкости, то в качестве вяжущего используют специальные цементы:

• гидрофобный портландцемент с добавлениями оленковой кислоты и мылонафты;
• алитовый цемент содержащий трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат.

Использование пуццолановых, шлакопортландцементов или пластифицированных ССБ цементов настоятельно не рекомендуется. Это существенно снижает прочность бетона на ранних стадиях отвердения, ухудшает  воздухостойкость и водостойкость.

В качестве крупных заполнителей используется керамзит и керамзитовый гравий. Величина их фракций и технические характеристики материала регламентирует ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия».

Мелким заполнителем может выступать керамзитовый песок, который получают путем дробления – он обладает большими абсорбционными возможностями, чем обычный песок. Другой тип керамзитового песка получают, обжигая исходное сырье в двух барабанных печах, фракции песка обоих способов получения регламентируются тем же ГОСТ–ом. Однако, в последнее время больше практикуют использование кварцевого песка по ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия».

Вода, которую используют в производстве блоков, должна соответствовать параметрам, описанным в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Кислотность рН должна быть меньше 4, а содержание сульфатов (SO₄) более 1% категорически не допускается. Применение морской воды для затворения раствора так же не рекомендуется из-за образования на поверхности готовых изделий высолов (налета из соли).

Производство

На каждом производстве технология изготовления может несколько отличаться от общепринятой в ГОСТе. Это связано с естественным стремлением производителя снизить себестоимость продукции. Для этого в состав рабочей смеси могут добавлять пластификатор для улучшения заполнения формы.

В мелких частных предприятиях для увеличения подвижности смеси в состав добавляют жидкое мыло или клей (силикат), это значительно уменьшает расход воды и снижает время на виброобработку.

Сама технология изготовления, независимо от применяемого оборудования, разделяется на три основных этапа:

1. Подготовка смеси. Обычно, максимальный диаметр керамзита не должен превышать 10 мм. Количество цемента может быть различным в зависимости от предназначения изготавливаемых блоков. Для кладки несущих стен используют больше цемента, он увеличивает прочность конструкции, но существенно снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стандартные пропорции для универсальных блоков на 100 кг выглядит так:

• Керамзит крупных фракций – 54,5кг;
• Керамзитовый спекшийся или кварцевый песок – 27,2 кг;
• Портландцемент – 9,21 кг;
• Вода – 9,096 л.

ВАЖНО! При использовании дробленого песка в качестве мелкого наполнителя количество воды необходимое для затворения будет значительно выше. В зависимости от величины фракции до 15 л.

В бетономешалку указанные ингредиенты добавляются в следующем порядке: вода, керамзит, цемент, песок. Перемешивание осуществляется не более 2 минут. На один стандартный блок, имеющий размер 39х19х19 см пойдет 10-11 кг смеси.

2. Формовка. Для этого процесса широко применяется разнообразное ручное и автоматизированное оборудование. Основой процесса является вибрация, с ее помощью смесь, поступившую в форму, быстро уплотняют.

3. Сушка. Формы с блоками должны сушиться на протяжении двух дней. Затем стальные пластины убирают и изделия досушиваются на открытом воздухе, на протяжении  7-10 дней.

Применяемое оборудование

Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.

1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.

Пример ручного станка для производства керамзитоблоков

Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. Видео работы ручного вибростанка:

2. Передвижные станки с высоким уровнем механизации способны значительно снизить себестоимость продукции. Они используют многосекционные формы, имеющие от 4 до 6 матриц. Вибромотор крепится к несущему корпусу станка.

Передвижной станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Некоторые модели могут быть оснащены дополнительным прессом для утрамбовывания. Процесс производства выглядит следующим образом:

• Формы заполняются смесью;
• Под воздействием вибрации и давления блоки принимают свою форму;
• Секция из 4-6 блоков опускается на землю, на заранее подготовленную опалубку для просушки;
• Станок перемещается на новое место над новой, пустой секцией опалубки.

Подробное видео о конструкционных особенностях и способе работы на передвижном станке:

3. Вибростол. Условно состоит из двух частей. Основы – металлической станины, к которой крепится вибродвигатель. Поддон на станине имеет толщину металла до 3 мм и бортики, чтобы установленные формы не соскользнули. На поддон устанавливаются заполненные формы, содержание которого уплотняется вибрацией.

Вибростол

Размещение вибродвигателя снизу и в центре станины значительно повышает эффективность и равномерность распределения вибраций. Такое устройство для изготовления блоков имеет не слишком большую производительность.

4. Вибропресс. Это оборудование высокой сложности. Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков, устанавливается на крупных предприятиях.

На фото – вибропресс “Рифей Удар”

В состав производственной линии могут входить:

• конвейер для транспортировки сформованных блоков на просушку;
• ленточный податчик рабочей смеси;
• автоматизированная бетономешалка, способная самостоятельно рассчитать необходимые пропорции.

Видео процесса изготовления на автоматизированной линии:

Этапы и особенности производства качественных керамзитобетонных блоков в современной промышленности

27.01.2021 ООО «Алексинский керамзитовый завод» ООО «Алексинский керамзитовый завод»

301362, Тульская обл., г. Алексин,

ул. Набережная, дом 40а

+7 (920) 7-555-555

Этапы и технологии изготовления блоков — точно налаженный процесс благодаря высококлассному оборудованию и опытным специалистам в ходе изготовления материала исключаются ошибки.

Стеновые и перегородочные керамзитобетонные блоки – изделие, получивший широкое распространение в современном строительстве домов, коттеджей, гаражей, хозяйственных построек. Наша предприятие имеет собственную производственную линию для выпуска качественных, надежных и проверенных изделий. Благодаря многолетнему опыту, соблюдению ГОСТов, применению качественного сырья наши блоки получаются легкими, недорогими, теплыми, экологически безопасными, простыми и удобными в применении.

Этапы изготовление керамзитобетонных блоков

Начинается производство керамзитных блоков с подготовки сырьевой базы. Используется технология полусухого прессования раствора на столах с низкочастотными вибрациями. Весь процесс можно условно разделить на три этапа:

1. Приготовление смеси. Керамзит смешивается с цементным раствором. Для улучшения характеристик дополнительно вводятся синтетические добавки, специальные клеевые составы.
2. Разливание по формам. Чтобы получить блоки с хорошей геометрией, раствор заполняется в специально подготовленные матрицы. Они устанавливаются на виброплите. На протяжении двух дней вибрационные колебания высвобождают пузырьки воздуха, максимально уплотняют смесь.
3. Сушка и набор прочности. Керамзитобетонные «заготовки» требуют определенных условий для окончательного высыхания. Их сушка осуществляется в естественных условиях либо в высокотемпературных камерах. Воздействие инфракрасного изучения, горячие потоки воздуха ускоряют процесс. Использовать блоки можно только через 28 дней, когда их прочность достигнет максимума.

Состав стеновых и перегородочных блоков

Осуществляется изготовление керамзитобетонных блоков на основании нормативных документов. Соответственно, состав смеси четко регламентируется. Раствор замешивается из цемента, керамзита, песка, воды. Изменение веса связующего компонента и мелкофракционного наполнителя приводит к уменьшению удельной массы. В производстве легких керамзитобетонных блоков применяется больше керамзита, меньше цемента. Песок может и вовсе отсутствовать. Такие материалы подходят для сооружения внутренних перегородок. Для наружных стен выпускаются изделия с высоким удельным весом. Они имеют надежный скелет, сформированный благодаря введению песка.

К ингредиентам предъявляются определенные требования. Так, цемент должен иметь марку не ниже М400. При изготовление керамзитных блоков это позволяет обеспечить достаточную прочность готового материала, его морозостойкость. Керамзит используется из легкоплавких глинистых пород фракции от 5 до 10 мм. Песок должен быть средним или крупным, очищенным от глинистых и прочих включений. Это же требование относится к воде.

В заводских условиях производство керамзитобетонных блоков – точно налаженный процесс. Благодаря высококлассному оборудованию и опытным специалистам в ходе изготовления материала исключаются ошибки. Каждый этап находится под строгим контролем. Проверке подлежат и готовые блоки. Они поставляются заказчикам с сертификатами качества.

(PDF) Производство керамзитобетона для легкого бетона из несамораскрывающихся глин

В последнее время постоянно проводятся исследования по производству искусственного легкого заполнителя из отходов. Хотя были проведены различные исследования механизма вздутия агрегата с использованием отходов, существует много недостатков в объяснении существующей теории, поскольку она отличается от керамзитового материала. И нет исследований, которые предлагали бы модель для установления механизма вздутия для отходов.В этом исследовании были исследованы характеристики существующего керамзита, чтобы установить механизм вздутия легкого заполнителя с использованием отходов, и были смоделированы оптимальные условия активации вздутия для вздутия легкого заполнителя. Физические и химические условия сырья и формованных изделий были изучены для массового производства и предотвращения плавления заполнителя. Кислая глина, используемая в этом исследовании, представляет собой глинистые минералы, состоящие из монтмориллонита в качестве основной фазы, а минералы монтмориллонита являются подходящими материалами для производства агрегатов из-за удаления кристаллической воды при высоких температурах.Большинство керамзитов, используемых в производстве легкого заполнителя, изготовлены из сырья на основе пирофиллита и подходят для объяснения механизма вздутия с помощью существующего керамзита и подходят для разработки модели исходного материала для легкого заполнителя. Затем, чтобы исследовать характеристики вспучивания легкого заполнителя при нормальных условиях спекания, механизм вспучивания искусственного легкого заполнителя при нормальных условиях спекания и условиях быстрого спекания сравнивали с использованием кислых глинистых материалов.Результаты экспериментов показали, что в условиях быстрого спекания не наблюдалось черной сердцевины. И при нормальных условиях спекания плотность достигла пика при 1150 ℃, а при нормальных условиях спекания было три зоны в зависимости от времени спекания, независимо от температуры на входе. Ⅰ. Участок, на котором плотность увеличивается по мере того, как время спекания становится длиннее. (Зона спекания) Ⅱ. В секции, где плотность внезапно снижается, когда время спекания увеличивается. (Зона активации вздутия живота) Ⅲ.На участке, где плотность постепенно снижается по мере того, как время повышения температуры увеличивается. (Зона чрезмерного спекания) Когда время спекания составляло менее 60 минут при температуре на входе 300 ℃, плотность увеличивалась, и агрегат спекался по мере увеличения времени спекания. Наблюдалась оптимальная зона активации вспучивания, в которой плотность внезапно снижалась при времени спекания 210 минут. Когда время спекания превышало 210 мин, плотность постепенно уменьшалась, и этот участок представлял собой зону чрезмерного спекания.Независимо от температуры инъекции появлялась зона активации вздутия живота. Чтобы оптимизировать вспучивание заполнителя, на этом участке необходимо спекание. Чтобы найти оптимальные условия процесса спекания для управления оптимальной зоной активации вспучивания легкого заполнителя, каждая часть процесса нагрева была разделена на комнатную температуру до 300 ℃, от 300 ℃ до 600 ℃, от 600 до 900 ℃, от 900 до 1200. ℃, 1200 ℃ соответственно. Время эксперимента составляло 10-40 минут, после чего измеряли плотность агрегата и наблюдали поры.Время в секции сушки и предварительного нагрева (комнатная температура ∼600 ℃) не влияло на вздутие агрегата. Секция прокаливания (от 900 ℃ до 1200 ℃) короткая, чем дольше время выдержки при 1200 ℃, тем больше активировалось вздутие живота, и она легкая. При более высоких температурах, чем температура начала вздутия, чем выше температура, тем ниже плотность конечного заполнителя. Переменными, которые имеют наибольшее влияние на активацию легкого заполнителя, были температура спекания и время выдержки в секции.Тенденция экспериментальных результатов, предсказанных методом Тагучи, хорошо согласуется с фактическими результатами измерений, благодаря этому эксперименту стало возможным установить единичный процесс спекания для оптимизации условий активации вздутия живота. Чтобы подтвердить применимость оптимального единичного процесса и механизма вспенивания в реальном процессе массового производства, была исследована пригодность пилотной вращающейся печи. Когда легкий заполнитель производился с использованием только кислой глины, он плавился во вращающейся печи перед вспучиванием.Чтобы найти зону активации вздутия, которая может предотвратить слияние, были добавлены Fe2O3 и углерод, чтобы вызвать сочетание с механизмом вздутия черной сердцевины, и был подтвержден оптимальный химический состав для вздутия легких агрегатов. Чтобы понять влияние образования давления внутри агрегата на вздутие и найти подходящий способ формования для массового производства, были исследованы характеристики вздутия агрегата и изменение температуры активации вспучивания путем изменения способа формования.И мы подтвердили возможность серийного производства с использованием пилотной вращающейся печи. Оптимальное содержание добавок составляло 8 ~ 13 мас.% Fe2O3 и 2 ~ 3 мас.% Углерода. При содержании указанных добавок механизм вспенивания черной сердцевиной работал в широком диапазоне, снижая температуру вздутия. Плотность сырых тел различалась в зависимости от способа формования. Размер пор 1㎛ был измерен как очень маленький в сыром теле, образованном экструдером и компрессионным формованием. По этой причине можно обеспечить более высокое внутреннее давление, необходимое для вздутия в зеленом теле, сформированном экструдером, и, в конечном итоге, раздуть агрегат при более низкой температуре.Разработав рецептуру с оптимальной комбинацией, как описано выше, и агрегаты формируются с использованием экструдера, было подтверждено, что температура активации вспенивания была снижена, и связывание плавлением во вращающейся печи было предотвращено. Поскольку температура активации вздутия живота понижена, можно также ожидать эффекта экономии энергии. В ходе этого исследования было обнаружено, что оптимальные параметры процесса для химического состава сырья, формования сырого материала, сушки, предварительного нагрева, прокаливания и прокаливания сырья для вздутия легкого заполнителя были подтверждены.Я надеюсь, что это исследование будет использовано в качестве важной модели для проектирования всего процесса легкого заполнителя.

Строительные блоки | Кирпич строительный

Агрегат из вспененной глины (ECA ® ) Легкий строительный блок для кладки

Керамзитовый наполнитель (ECA ®) БЛОКИРОВКИ — это блоки для каменной кладки, изготовленные с использованием наполнителя из керамзитовой глины (ECA ® ) , летучей золы класса F, и цемента .Применяются для ненесущей кладки стен.

После применения высокоэффективной инновационной технологии в процессе производства и последующего отверждения, БЛОКИ из вспененного глиняного заполнителя (ECA ®) приобретают превосходные свойства материала.

Он также предлагает без уменьшенной усадки и превосходную огнестойкость и химическую стойкость, добавляя к нескольким преимуществам, включая долговечность, универсальность, скорость и простоту использования, а также экономичность и экологические соображения.

Ссылка на онлайн-видео : Нажмите здесь, чтобы посмотреть видео

Агрегат из вспененной глины (ECA ® ) Строительный блок доступен в 2 размерах

Размеры: 600 X 200 X 225 мм (дюймы: 24 «X 8» X 9 «) — 1 CMT: 36 блоков по 9»
600 X 200 X 100 мм (дюймы: 24 «X 8″ X 4 » ) — 1 CMT: 83 № 4-дюймовых блоков

Мы часто видим клиентов, у которых возникают вопросы перед окончательной доработкой строительных материалов или при поиске поставщиков легких бетонных блоков.Распространенные вопросы, которые приходят в голову при выборе легких бетонных блоков для их строительства: сколько стоят бетонные блоки? Или каков размер бетонного строительного блока? Есть ли в их районе поставщики блоков из легкого бетона? Или есть разница между шлакоблоком и бетонным блоком? Или есть в продаже поставщик дешевых бетонных строительных блоков?

Долгое ожидание — это прочные легкие бетонные блоки в Индии.Решением для всех являются твердые строительные блоки из керамзитового заполнителя.

Впервые в Индии предлагаются бетонные строительные блоки, которые являются не только легкими бетонными блоками, но также входят в премиальный сегмент массивных строительных блоков. Они производятся с использованием керамзитового заполнителя.

Блоки из керамзитового наполнителя

впервые производятся в Индии. Они также известны во всем мире как блоки Leca или блоки из легкого керамзита.Эти блоки Leca или твердые строительные блоки из керамзитового керамзита используют особый тип керамзитового заполнителя, который образуется путем обжига природной горной глины при 1200 ° C во вращающейся печи. В результате получается жесткая сотовая структура из соединяющихся пустот. Эти бетонные строительные блоки, изготовленные из керамзитового заполнителя, улучшают внутреннее отверждение и повышают прочность на сжатие, возникающую с течением времени. Блоки ECA ® или блоки Leca, производимые в Индии, являются лучшим выбором для строительства, которое предлагает гибкость конструкции в сочетании с превосходными тепловыми и акустическими свойствами.Их легко забивать гвоздями, сверлить, формировать и скалывать, и, в отличие от других обычных строительных блоков, на них не образуются трещины штукатурки из-за прочного сцепления с обычным цементным раствором.

Массивные строительные блоки ECA ® относятся к премиальному сегменту среди всех типов строительных блоков, доступных на рынке Индии. Это наиболее предпочтительные зеленые блоки для строительства. Из всего сегмента строительных блоков, который также включает цементные блоки для строительства, глиняные блоки для строительства, блоки CLC, строительные кирпичи, строительные цементные кирпичи, блоки AAC, строительные кирпичи из золы-уноса, самый легкий заполнитель из керамзитовой глины востребованы легкие строительные блоки.

Для чего используются легкие бетонные блоки:

Легкие блоки из керамзитового заполнителя используются как во внутренних, так и во внешних стенах, где нагрузка немного более ограничена, или в качестве блоков заполнения в балках и блочных перекрытиях. Также они используются для устройства фундаментов мелкого заложения, возведения перегородок и панельных стен в каркасных конструкциях. Будучи прочным бетонным блоком с такими характеристиками, как долговечность и прочность, они обычно выбираются для ненесущих стен.Легкие блоки, которые часто выбирают для заполнения, обеспечивают большую экономию времени и средств, но они менее прочны по сравнению с плотными бетонными блоками. Легкий керамзитобетонный блок — это бетонная кладка из керамзитового заполнителя для уменьшения плотности и веса по сравнению со стандартным бетонным блоком.

Предпочтение клиентов в Индии:

Большинство клиентов, которым нужны кирпичи для строительства своих новых проектов, переходят на эту новую инновационную технологию — легкие строительные блоки из керамзитового заполнителя (ECA ®).Строительство из кирпича является наиболее традиционным способом, и, сравнивая преимущества строительных блоков, изготовленных из летучей золы и цемента из расширенной глины, архитекторы и инженеры-строители считают необходимым включить то же самое в объем своих проектов.

Благодаря бесчисленным преимуществам, включая легкий вес, высокую прочность на сжатие, отличную огнестойкость, высокую термическую и звуко- / звукоизоляцию, прочный строительный блок, отсутствие требований к преодолению горизонтальных и вертикальных стенок от 10 до 15 футов, экономия Из-за затрат на раствор, экономии затрат на рабочую силу и многих других дополнительных преимуществ, они предпочтительны для строительства кирпичных стен, наружных стен, внутренних стен, открытых стен, вместо строительных кирпичей из зольной пыли, строительных цементных кирпичей из нескольких других типов строительного кирпича в наличии на рынке.

Для строительства легких кирпичей или легких блоков для строительства — ECA ® Solid Construction Blocks — единственный и лучший выбор. Свяжитесь с нами сегодня.

Ссылка на онлайн-видео : Нажмите здесь, чтобы посмотреть видео

Производство светлого керамзита

Все глины расширяются, хотя некоторые расширяются легче, чем другие. И таяние не должно происходить до того, как глина расширится — это в основном зависит от минералов в глине.Идеальная глина очень мелкая, с низким содержанием извести и высоким содержанием железа.

Глина, используемая для производства гранул керамзита, перед использованием должна проветриваться в течение года. Затем его измельчают, смешивают с водой и превращают в гранулы. В глину среднего качества могут быть добавлены химические вещества, в основном сульфит аммиака в пропорции 3% от объема сухой глины и фосфат натрия в пропорции 0,1%.

Расширение может происходить в печи для стеклования, где опилки, масло или уголь могут быть смешаны с глиной и затем обожжены.В качестве альтернативы более эффективная вращающаяся печь может работать на угольной пыли, масляных парах, природном газе или биогазе. Вращающаяся печь обычно состоит из металлического цилиндра диаметром 23 м и длиной 12-60 м. Существуют также мобильные модели меньшего размера (см. Рис. 8.12). Температура в печи составляет около 1150 ° C, а время обжига глиняных гранул до керамзитовых гранул составляет около семи минут.

Для изготовления блока из легкой глины формы Zytan заполняют легким керамзитом, затем нагревают до температуры около 1000 ° C (Brien et al., 1978). Легкий клинкер расширяется еще больше. Пространства внутри формы заполняются, и материал становится сплошным блоком. Как только формы остынут, в результате получается однородный теплоизолирующий блок, который можно использовать немедленно. Плотность

м помощь

awn vhw kH

8,11

Примеры английских узоров для плитки примерно 1200 г. н.э.

8,11

Примеры английских узоров для плитки примерно 1200 г. н.э.

блоки могут варьироваться от 200 кг / м3 до 1200 кг / м3 в зависимости от температуры обжига.Все блоки несущие. Отверстия можно распиливать и сверлить, как и в других блоках из легкой глины. В настоящее время эти блоки серийно не производятся.

Читать здесь: Изделия из обожженной глины и снижение потребления энергии

Была ли эта статья полезной?

Экспериментальное исследование механических свойств фиброцементного раствора, содержащего полиуретан

Полимер — это разновидность высокомолекулярного эластичного материала. Композиционный материал на основе полимерцементного раствора, полученный путем смешивания его с цементным раствором, имеет такие преимущества, как легкий вес, высокая прочность и хорошая долговечность по сравнению с традиционными строительными материалами.Влияние содержания полиуретанового полимера на механические свойства и микроструктуру фиброцементного раствора на основе поливинилового спирта (ПВС) было изучено с помощью испытания на сжатие, испытания на изгиб и анализа SEM. Результаты испытаний показывают, что по мере увеличения содержания полиуретана прочность на сжатие постепенно уменьшается, а прочность на изгиб постепенно увеличивается. Добавление полиуретана помогает оптимизировать микроструктуру раствора ПВА, улучшить плотность материала и повысить сопротивление раствора изгибу.Механические свойства материалов, полученные в результате эксперимента, могут служить ориентирами для инженерных приложений.

1. Введение

Фиброцементный раствор обладает преимуществами высокой прочности, хорошей пластичности и превосходных характеристик разрушения [1, 2]. Волокно из поливинилового спирта (ПВС) представляет собой высокопрочное и высокомодульное синтетическое волокно с низкой плотностью, хорошей дисперсностью и высокой прочностью сцепления с цементным раствором [3, 4]. Он не только улучшает ударную вязкость цементного раствора, но также препятствует образованию и развитию ранних трещин в цементном растворе.В настоящее время многие ученые изучают влияние ПВС-фибры на свойства цементного раствора [5, 6]. Юань и др. [7] изучали влияние дисперсии волокон ПВС на свойства щебня, стабилизированного цементом. Результаты показывают, что, когда массовое отношение ПВС-волокна к летучей золе превышает 1:50, коэффициент дисперсии превышает 0,95. Фибра ПВС может быть равномерно диспергирована в щебне, стабилизированной цементом, а прочность на сжатие и прочность на раскалывание щебня, стабилизированного цементом, значительно выше, чем у обычного стабилизированного щебня.Механические свойства армированных волокном материалов на основе цемента могут сильно различаться в зависимости от конкретных условий нагружения. Ranjberian и Mechtcherine [8] изучали влияние параметров нагружения на перекрытие трещин в материалах на основе цемента, армированных ПВС, в условиях циклического растяжения и сжатия. Был сделан вывод, что перекрывающая способность снижалась с увеличением продолжительности цикла при сжатии с обратным растяжением. Предложен метод количественной оценки ущерба.

Однако трудно добиться дальнейшего повышения прочностных характеристик материалов на основе цемента за счет добавления волокон.Это потому, что лишние волокна могут собираться в комки.

Улучшенные полимером материалы на основе цемента обладают такими преимуществами, как высокая прочность на разрыв, хорошая износостойкость, непроницаемость и коррозионная стойкость, а также хорошие характеристики сцепления со старым бетоном [9–11]. Wang et al. [12] систематически изучили полимербетонные материалы, применяемые для быстрого ремонта дорожных покрытий, получили наилучшее соотношение смеси и применили его на практике. Результаты показывают, что он не только имеет хорошую адгезию с отходами цементных блоков, но также может быть быстро отремонтирован в течение двух часов, что превосходит соответствующий китайский стандарт.Ukowski и Dbska [13] оценили характеристики полимерцементного раствора при сульфатной атаке. Благодаря изменениям качества, прочности на сжатие и микроскопическим наблюдениям композитный полимерный цементный материал по-прежнему имеет лучшую сульфатостойкость, чем портландцемент, с повышенной сульфатостойкостью. Gadea et al. [14] изучали цемент с разным качеством твердых отходов полимерной пены, заполнителя и воды для получения различных марок раствора и сравнивали с легким раствором, полученным из смеси на основе цемента.Результаты показывают, что увеличение дозировки полимера повлияет на плотность и механические свойства раствора, а также улучшит удобоукладываемость и непроницаемость раствора. Возможность использования данного типа полимерного строительного материала подтверждена [15, 16].

Таким образом, добавление полимера в улучшенные волокном материалы на основе цемента имеет большой потенциал для дальнейшего повышения прочностных характеристик. В этом исследовании был приготовлен неводный реакционноспособный полиуретановый материал собственной разработки, который образуется в результате реакции полиэфирполиола и изоцианата [6] и полиуретана с ПВС-фиброцементным раствором в качестве нового ремонтного материала.В исследовании сравниваются характеристики цементного раствора ПВА, модифицированного полиуретаном, и обычного цементного раствора ПВА с помощью испытания на сжатие, испытания на растяжение и анализа микроструктуры.

2. Экспериментальные процессы

2.1. Сырье

В этом исследовании обычный портландцемент (OPC, тип PO 52.5), волластонит и микрокремнезем использовались в качестве связующих материалов, а коммерчески доступный кварцевый песок с размером частиц около 0,18–0,40 мм использовался в качестве мелкодисперсного. агрегат [17].Волластонит и микрокремнезем являются обычно используемыми добавками в бетон [18], и их включение в композиты на основе цемента не только может уменьшить углеродный след [19], но также может улучшить сопротивление усадке и удержание воды [20]. Основные химические составы ОРС, волластонита и микрокремнезема приведены в таблице 1.

9014 20∼24 ∼4 Химические компоненты SiO 2 Al 2 40 3 Fe 2 O 3 CaO MgO Размер частиц ( мкм м) Потери при воспламенении (%) Белизна (%) 4∼7 2.5∼6,0 62∼67 3,5 3∼32 — — Волластонит 48∼52 — ≤0,5 45∼48 45∼48 ≤2,5 ≥90 Пары кремнезема 92,75 0,28 0,59 0,28 0,89 0,5∼1,545 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 Были также включены высокопрочные волокна из поливинилового спирта (ПВС) с модулем упругости более 35 ГПа, полиэфирполиол (тип WANEFOAM®9100-2A) и изоцианат (тип WANEFOAM® 9100-2B).Полиол простого полиэфира и изоцианат были куплены у Wanhua Chemical Group Co., Ltd., провинция Шаньдун, Китай, и когда они смешиваются в массовом соотношении 1: 1, может быть получена непенящаяся полиуретановая матрица с высокой гибкостью и высоким пределом текучести. [21]. Компоненты из ПВС-волокна и полиуретана в основном служили армирующими материалами в композитах на основе цемента [22, 23]. Кроме того, высокоэффективный поликарбоксилатный водоредуктор (тип PCA®-I) и промышленный пеногаситель (тип J-198) также были включены в качестве дополнительных добавок для регулирования удобоукладываемости свежих композитов на основе цемента. 2.2. Подготовка образца Для изготовления композитных материалов на основе цемента с усилением полиуретан-ПВС (PFCBCM) сначала однородно смешивали OPC, волластонит, микрокремнезем и мелкие заполнители с помощью электрического миксера типа JJ-1, а затем заливали смесью водные растворы, содержащие водовосстановитель и пеногаситель, в порошкообразные смеси и перемешивание свежих композитов в течение еще 1 минуты. После этого в смеси добавляли волокна ПВС по мере их перемешивания в течение следующих 3 минут перемешивания.Затем смесь полиэфирполиола и изоцианата (в массовом соотношении 1: 1) заливали свежими композитами на основе цемента, содержащими волокна ПВС, и полученные смеси перемешивали еще 1 минуту. Схема смешивания композитов на основе цемента с усилением полиуретан-ПВС показана в Таблице 2. песок Полиуретан 9014 9014 5 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 Материал Цемент Волластонит Кварц Кварц 401 PVA PCA Пеногаситель Вода P-0 750 37.9 99 1100 0 14,3 8,25 0,55 297 P-5 736 37,2 0,55 297 P-10 722 36,5 95 1059 74,3 14,3 8,25 35.8 93 1039 111,7 14,3 8,25 0,55 297 П-20 694 35,1 9018 9018 0,55 297 Подготовленные PFCBCM заливали в формы, а затем подвергали вибрации в течение примерно 2 минут для выпуска остаточных пузырьков воздуха.Внутренние стенки форм были покрыты составом для извлечения из формы. После вибрации излишки композитного материала были удалены с верхней части форм. Перед извлечением из формы композиты отверждались в окружающей среде с температурой 23 ° C и относительной влажностью 56% в течение 24 часов. После извлечения из формы затвердевшие образцы были отверждены в той же среде перед проведением испытаний механических свойств. Кубические образцы и призматические образцы были подготовлены для испытания композитов на одноосное сжатие и изгиб, соответственно.Геометрические размеры и результаты испытаний этих двух типов образцов показаны на рисунке 1. 2.3. Испытания и определение механических свойств Испытание на одноосное сжатие и испытание на трехточечный изгиб были проведены на PFCBCM для определения их прочности на сжатие и прочности на изгиб, соответственно [24, 25]. Процедура испытаний проводилась в соответствии с требованиями китайского стандарта GB / T17671-1999 [26], и испытательные машины с электрогидравлическими сервоприводами типа WHY-2000 и WHY-300/10 были приняты для испытания на одноосное сжатие и три испытание на точечный изгиб соответственно.Скорость нагружения для характеристик прочности на сжатие и прочности на изгиб составляла 2400 Н / с и 50 Н / с, соответственно. На рис. 2 показана диаграмма сил образцов при испытании на трехточечный изгиб. Некоторое количество вазелина использовалось для уменьшения трения в местах соприкосновения образцов и испытательных машин. Прочность на сжатие и прочность на изгиб PFCBCM в возрасте 7 дней, 14 дней и 28 дней были экспериментально измерены, и три образца были использованы для характеристики механических свойств. Эксперимент на растровом электронном микроскопе (SEM) был проведен для характеристики микроструктурных свойств PFCBCM в возрасте 28 дней. Микроморфологию образцов наблюдали при ускоряющем напряжении 20 кВ и коэффициенте усиления 200X-2000X на SEM-системе KYKY-EM6200. Перед наблюдением на поверхность напыляли слой золота для увеличения проводимости. Метод дифракции рентгеновских лучей (XRD) был принят, чтобы выяснить влияние полиуретана на фазовый состав упрочненных композитов. 3. Результаты и обсуждение 3.1. Механические свойства образцов PFCBCM при одноосном сжатии Картина повреждения образца PFCBCM с возрастом отверждения 28 дней показана на рисунке 3. Как показано на рисунке 3, формы повреждений немодифицированного раствора PVA и раствора PVA, модифицированного полиуретаном, являются другой. Матрица раствора содержит поры, влагу, микротрещины и т. Д. Форма повреждений более сложная. Разрушение при сжатии происходит в плоскости максимального главного напряжения.На кривой «напряжение-деформация при сжатии» при низком уровне напряжения в матрице не образуются трещины. При более высоком уровне напряжений в матрице будут расти микротрещины. По мере увеличения уровня напряжения размер и количество микротрещин будут постепенно увеличиваться. Наконец, поверхность разрушения при сдвиге формируется в направлении 30 ° ~ 60 ° с нагрузкой после проникновения нескольких микротрещин. Полиуретан добавляется в матрицу строительного раствора, чтобы предотвратить распространение исходных дефектов в матрице и улучшить деформирующую способность матрицы, ударную вязкость и ударопрочность.Следовательно, проникая в трещины, упругого разрушения не образуется. В процессе нагружения, согласно теории устойчивости к микротрещинам Гриффитса (формула (1)), модуль упругости уменьшается с увеличением содержания полиуретана, поэтому напряжение разрушения также уменьшается с увеличением содержания полиуретана [27]. ; модуль упругости; — плотность поверхностной энергии; 4 c — длина трещины (отверстия). На рис. 4 показана репрезентативная кривая растяжения образцов PFCBCM с различным содержанием полиуретана в возрасте 28 дней.Из рисунка 4 видно, что все кривые напряжения-деформации образцов PFCBCM можно разделить на пять различных участков. OA: начальная секция уплотнения, добавление полиуретана делает начальную стадию уплотнения относительно отстающей, заполняя поры и трещины в структуре раствора. На начальной стадии нагружения кривая напряжения-деформации имеет вогнутую форму, что вызвано уплотнением и закрытием внутренних пор материала; AB: в линейно-упругой стадии напряжение увеличивается почти линейно с деформацией, но наклон кривой для немодифицированного материала значительно больше, и порог разрушения не достигается; BC: стадия деформационного размягчения, на которой начинают формироваться и распространяться микротрещины, что указывает на пластическую деформацию.Добавление полиуретана эффективно предотвращает и уменьшает возникновение трещин, так что на образцах образуются небольшие трещины без образования сквозных швов (как показано на рисунке 3). Когда содержание полиуретана изменяется, стадия текучести образца до достижения максимальной прочности увеличивается; CD: стадия падения напряжения вызвана слиянием микротрещин в образце, и образец переходит в стадию разрушения текучести. Напротив, кривая напряжение-деформация после пика для немодифицированного материала быстро уменьшается, что указывает на хрупкое разрушение; ДЭ: участок остаточной прочности, в котором осевая деформация образцов увеличивается, а напряжение практически не изменяется. Рисунок 4 также показывает, что, когда массовое содержание полиуретана в композитах увеличивается, осевая деформация, при которой заканчивается начальный участок уплотнения, становится больше, и стадия деформационного разупрочнения становится более очевидной; при этом наклон упругой стадии гильзы и пиковое напряжение снижается. Эти наблюдения указывают на снижение прочности композитов на основе цемента, усиленных полиуретаном и ПВС, при сжатии. Как показано на Рисунке 5, пиковая деформация зависит от соотношения полиуретан-цемент и времени отверждения.Когда массовое содержание полиуретана в композитах увеличивается, осевая деформация, при которой заканчивается начальный участок уплотнения, становится больше, и стадия деформационного разупрочнения становится более очевидной; при этом наклон упругой стадии гильзы и пиковое напряжение снижается. Эти наблюдения указывают на снижение прочности композитов на основе цемента, усиленных полиуретаном и ПВС, при сжатии. Поскольку структура материала строительного раствора сама по себе имеет различные начальные дефекты, но полиуретан влияет на однородность и непрерывность микроструктуры материала, а затем на механические свойства материала.На основе кривых напряжение-деформация можно получить прочность на сжатие и модуль упругости PFCBCM, и их вариации в зависимости от массового содержания полиуретана показаны на рисунке 6. Это можно увидеть из рисунков 6 (a) -6 ( c) что пиковая прочность имеет тенденцию к снижению с увеличением содержания полимера. Основная причина заключается в том, что модуль упругости полимерных материалов ниже, чем у цемента и мелких заполнителей, которые могут выдерживать только растягивающее напряжение и имеют плохую способность выдерживать напряжение сжатия.Когда содержание полимера составляет 0–20%, максимальная пиковая деформация образца HPMPCM составляет 3,0%. То есть, когда оно достигает 3,0%, эти материалы переходят в стадию распространения трещины и начинают медленно разрушаться, что является стадией CD на Рисунке 4. На Рисунке 6 (d) показано соотношение между максимальной прочностью образец PFCBCM и модуль упругости. Модуль упругости можно рассматривать как показатель для измерения сложности упругой деформации материалов. Чем больше значение, тем больше будет напряжение определенной упругой деформации, то есть чем больше жесткость материала, тем меньше будет упругая деформация под действием определенного напряжения.Как показано на рисунках 6 (a) –6 (c), модуль упругости образцов PFCBCM с таким же сроком отверждения больше, чем у немодифицированного раствора ПВС. Для строительных растворов, модифицированных полиуретаном, пиковая прочность сначала уменьшается с увеличением содержания полиуретана, а затем увеличивается (критическая точка составляет 10%). Однако картина изменения модуля упругости неоднородна. Из рисунков 6 (a) и 6 (b) также видно, что пиковая прочность образцов за 7 и 14 дней уменьшается с увеличением содержания полиуретана, а максимальное снижение составляет 40.6% и 45,4% соответственно. Хотя пиковая сила 28-дневного образца также демонстрировала тенденцию к снижению (Рисунок 6 (c)), относительная степень снижения была относительно слабой с максимальным значением 18,1%. Когда содержание полиуретана составляло 5%, максимальная прочность образца составляла 60,2 МПа, что всего на 1,6% ниже, чем у образца без полиуретана. Пиковая прочность и модуль упругости строительных растворов с различным временем отверждения были проанализированы с помощью статистического анализа регрессии (рис. 6 (d)).Модуль упругости и пиковая прочность согласуются с уравнением линейной регрессии. Коэффициент корреляции составляет 0,939, а комплексный коэффициент корреляции составляет 0,883. Увеличение времени отверждения увеличивает прочность на сжатие образца PFCBCM, тем самым увеличивая модуль упругости. Из рисунка 7 видно, что после смешивания полиуретановой суспензии с увеличением содержания полиуретана остаточная прочность на сжатие каждой группы образцов раствора сначала увеличивается, а затем уменьшается.Изменение наиболее велико, когда содержание составляет 10%, и по сравнению с немодифицированным строительным материалом ранняя остаточная прочность почти выше, чем у немодифицированного строительного раствора. Образцы раствора, смешанного с полиуретаном, показали пластичное разрушение в различной степени в испытании на сжатие, что улучшило хрупкость и ударную вязкость. Заполнение раствора полиуретаном помогло предотвратить и замедлить возникновение внутренних дефектов в растворе. 3.2. Механические свойства при изгибе PFCBCM Из рисунка 8 видно, что прочность раствора на изгиб сначала увеличивается, а затем уменьшается с увеличением содержания полиуретана.Повышение прочности на изгиб в основном связано с тем, что полиуретановая эмульсия заполняет поры материалов цементного раствора, увеличивает компактность, уменьшает образование трещин и улучшает сцепление между заполнителем и цементной матрицей. Когда в процессе нагружения образуются трещины, полиуретан играет роль в замедлении распространения трещин, тем самым улучшая прочность раствора на изгиб. Из таблицы 3 видно, что степень изгиба / сжатия строительного раствора увеличивается из-за включения полиуретана с высоким содержанием полиуретана, что указывает на то, что высокое содержание полиуретана улучшает пластичность и ударную вязкость строительного раствора. Свойства микроструктуры композитов PFCBCM Для более точного наблюдения был проведен тест SEM. Как показано на рисунке 9, в материале цементного раствора есть микротрещины и отверстия без высокого содержания полиуретана, неровности и высокая скорость реакции гидратации приведут к трещинам и дефектам.Из рисунка 9 (b) по содержанию полиуретана видно, что на поверхности частиц образуется слой полиуретановой пленки. Образование полиуретановой пленки препятствует гидратации цемента, уменьшает внутренние поры материала и улучшает связь между заполнителем и цементной матрицей. Таким образом, образуется более компактная микроструктура, которая, следовательно, имеет более высокую прочность на изгиб. Чтобы убедиться, что полиуретан препятствует гидратации цемента, были проведены исследования XRD. Из рисунка 10 видно, что независимо от того, добавлен полиуретан или нет, присутствуют продукты гидратации Ca (OH) 2 и геля C-S-H, а также C 3 S.Поскольку высокий уровень полиуретана может препятствовать гидратации цемента, интенсивность дифракционного пика Ca (OH) 2 и геля CSH в цементном растворе без полиуретана выше, чем PFCBCM (P5), что указывает на то, что добавление высокого полиуретана будет ингибировать образование Ca ( OH) 2 и гель CSH. Другими словами, ионы кальция и ионы гидроксида могут накапливаться в растворе, но осаждение Ca (OH) 2 образовываться не будет. 4. Выводы По сравнению с традиционными строительными материалами, композитные материалы на основе полиуретанового цементного раствора обладают такими характеристиками, как легкий вес, высокая прочность и хорошая долговечность.Исследование с помощью механических и микроскопических испытаний резюмирует следующее: (1) Прочность на сжатие PFCBCM уменьшается с увеличением содержания полиуретана. Поскольку полиуретан занимает определенный объем в материале цементного раствора, его модуль упругости меньше, чем у цемента и мелких заполнителей, и его способность противостоять сжимающему напряжению является плохой. (2) После того, как материал цементного раствора смешан с полиуретаном с высоким содержанием полиуретана, он предотвращает расширение микротрещин в матрице и улучшает деформируемость матрицы, ударную вязкость и ударопрочность.(3) Добавление полиуретана с высоким содержанием полиуретана улучшает прочность на изгиб цементного раствора ПВА, увеличивает компактность конструкции и препятствует гидратации цемента. В микротрещинах, образовавшихся в процессе нагружения, полиуретан играет роль в замедлении распространения трещин. (4) Увеличение содержания полиуретана определяет улучшение механических свойств и долговечности модифицированного цементного раствора. (5) Согласно рентгеноструктурному анализу, образование Использование небольшого количества геля CSH в цементном растворе ПВА, модифицированном полиуретаном, является основной причиной улучшения механических свойств цементного раствора. Доступность данных Данные, использованные для подтверждения результатов этого исследования, могут быть получены от первого автора по запросу. Конфликт интересов Авторы заявляют, что описанная работа ранее не публиковалась; что он не рассматривается для публикации где-либо еще; что его публикация одобрена всеми соавторами; и что нет конфликта интересов в отношении публикации этой статьи. Вклад авторов Сицзюнь Чжан написал первоначальный черновик и курировал данные; Мингруй Ду разработал концепцию исследования; Хунюань Фан отвечал за финансирование приобретения; Сицзюнь Чжан разработал методологию; Миншэн Ши занимался администрированием проекта; Мингруй Ду руководил исследованием; Чао Чжан редактировал и рецензировал рукопись. Благодарности Авторы хотели бы поблагодарить за поддержку Национальную программу ключевых исследований и разработок Китая (грант № 2017YFC1501204) и Национальный фонд естественных наук Китая (гранты № 51679219 и 512). Семейная ферма J&P Cosentino остается одной из последних ссылок округа Санта-Клара на сельскохозяйственное наследие Если вы никогда не задумывались, насколько важна семейная ферма J&P Cosentino для самобытности Южного залива, вы не одиноки.Фактически, история фермы — теперь всего лишь крошечных двух акров, окруженных со всех сторон обширным мегаполисом, которым является Кремниевая долина, — это история того, что ее недооценивают, нелюбят и игнорируют. И все же этот оазис одних из самых изысканных фруктов в мире, этот фруктовый сад, который обеспечивает одну из последних сохранившихся связей с историей округа Санта-Клара, поскольку сельскохозяйственная мекка, названная Джоном Мьюром «Долиной радости сердца», продолжает существовать. и процветать спустя три четверти века. Он пережил правительственных чиновников, стремящихся к развитию, которые проложили шоссе 85 через участок в 1994 году, сократив его до менее чем четверти его площади. Ферма пережила десятилетия технического развития, благодаря которому в Сан-Хосе появились блестящие высотки, а в пригороды — лихорадка пожирающих земель и строительства кондоминиумов. И поколение за поколением она завоевывала всех членов семьи Косентино, владеющих ею и управляющих ею, несмотря на то, что все они вначале возмущались и даже категорически отвергали ферму, являющуюся ядром наследия их семьи. Это включает 90-летнего Фила Косентино, человека, который пришел, чтобы сделать ферму делом своей жизни. Он был подростком, когда его отец впервые купил землю в 1945 году — и тогда он не хотел иметь с ней ничего общего. «Я ненавидел, ненавидел это место», — говорит Фил, сидя на скамейке на краю фруктового сада, где ветви деревьев, на которых выращивают местные фавориты, такие как персики Бэбкока и сливы Санта-Роза, теперь голые, а другие лопаются от гранаты, хурма и другие послеродовые фрукты.«Мой отец купил 10 акров земли, но на самом деле он хотел купить еще. Он хотел купить 100 соток. И он посмотрел на другие объекты недвижимости, но решил, что этого не произойдет, потому что мы четверо — я и три моих брата — ненавидели здесь работать. Мы все время с ним спорили. «Мы не хотим здесь работать, мы не хотим здесь работать». Моя мать сказала моему отцу: «Знаешь, тебе лучше найти чем-нибудь для этих детей, потому что они собираются уйти». 90-летний Фил Косентино был подростком, когда его отец впервые купил землю в 1945 году — и тогда он не хотел иметь с ней ничего общего.Фото Грега Рамара Другими словами, это не совпадение, что семья открыла первый рынок Косентино в 1948 году. Фил и его братья действительно управляли рынками, которые, что неудивительно, специализировались на первоклассных продуктах, и расширились до трех магазинов в районе Саут-Бэй. — на 63 года; последний Cosentino’s на Южном проспекте Баском был закрыт в 2011 году. Но для Фила за это время что-то фундаментальное изменилось. В начале 70-х он и его жена Джин («J&P» в названии фермы) построили дом на территории семьи в 10 акров.Почти все фруктовые деревья там уже были снесены, и земля планировалась под застройку. Но Фил, который всегда любил выращивать продукты, но оказался слишком занят на рынке, начал менять свое мнение. Это стало кульминацией после того, как он прочитал в газете историю о человеке, который хотел открыть небольшую ферму, но попал в бюрократическую волокиту. «Это была настоящая слезинка», — говорит он. «Я сказал жене:« Знаешь, у нас есть то, за что этот парень готов умереть, и мы отпускаем это.Мне очень нравится это место таким, какое оно есть ». К тому времени Фил и его братья разделили владение землей на четыре части, и когда он сказал им, что хочет выкупить их, они подумали, что он сошел с ума. Но он выкупил их и в том же году снова начал превращать Косентино в ферму. «В первый год я посадил, наверное, 70 или 80 деревьев, а затем каждую зиму сажал еще больше», — говорит он. Сегодня насчитывается 552 дерева, и городская ферма, которую Фил создал своим увлеченным проектом полвека назад, теперь снова переходит из рук в руки, поскольку его дочери Кари Косентино, Джанин Косентино и Мэри Форман становятся владельцами семейной фермы J&P Cosentino. . Среди многих вещей, которые пережила ферма, — это десятилетия общего безразличия потребителей к тому, где выращиваются их фрукты и их вкус, а также к тому факту, что они живут на одних из самых невероятных плодородных почв в мире. Теперь это меняется, поскольку новое поколение гурманов и фанатиков сельского хозяйства, поддерживаемого сообществом (CSA), распространяет в социальных сетях и из уст в уста информацию об уникальных (и готовых для Instagram) сливах Cosentino (готовых для Instagram). Несмотря на то, что ферма наиболее загружена летом, плодоносит круглый год. Текущие предложения включают гранаты, яблоки, инжир и многое другое. Фото Грега Рамара Кари говорит, что, хотя у нее и ее сестер теперь своя жизнь и карьера, все они вернулись, чтобы управлять фермой и работать на ней, потому что альтернативой была бы продажа ее — вероятно, разработчикам — и «мы никогда не могли допустить, чтобы это произошло. . » Она видела, как один за другим распродаются последние оставшиеся сады в других частях Южного залива, и это ее беспокоит. «Что у нас останется?» она спрашивает. «Где здесь очарование и сердце без какой-либо связи с прошлым? Я думаю, что именно здесь Сан-Хосе потерял так много своей самобытности ». Стой там, где ты живешь Поскольку магазинов уже давно нет, местные жители теперь открывают для себя семейную ферму J&P Cosentino через ее фруктовый киоск на Картер-авеню, на краю фруктового сада, который теперь зажат между жилыми домами в районе Кембрия и шоссе 85 рядом с выездом с Камден-авеню.Он существует уже несколько десятилетий, и Фил объясняет, что за эти годы его четыре раза добавляли и обновляли. «Все началось с малого, а потом становилось все больше и больше — все больше и больше», — говорит он. «Я построил это для Мэри и Кари, когда они учились в гимназии. Это было не для меня, я работал полный рабочий день. Я выращивал фрукты, и мы много продавали их в магазине, но им было чем заняться. И это то, что они делали в гимназии, в старшей школе ». Вид с воздуха на семейную ферму J&P Cosentino, которая была значительно уменьшена в начале 90-х, чтобы освободить место для шоссе 85.Фото Грега Рамара Как и их отец, Мэри и Кари не особо интересовались работой на ферме в детстве. «Я не помню, чтобы мы не работали в саду», — говорит Мэри. «Кари и я шутим, что там мы были как полный рабский детский труд. Я помню, как был там летом, и в детстве мы думали, что все было хуже всего. Знаешь, 150 градусов, там 18 часов — это не так, и мы не были, но в детстве это было именно так ». «Лето работало на фруктовой лавке», — говорит Кари о детстве в начале 80-х.«Мы с сестрой сидели на лужайке, играли в« Монополию »и выбегали, когда приходил покупатель. И мои родители разрешили нам покупать все мороженое, которое мы хотели, у продавца мороженого. Каждый день мы покупали тонну мороженого и жевательную резинку — это была наша плата за работу. И это было каждое лето, помимо выполнения задач, которые нам не нравились, таких как нарезка абрикосов и упаковка персиков. Вы знаете, очень липкая и грязная, грязная работа. В то время у нас были металлические оросительные трубы, которые мы прокладывали через сад, когда нам нужно было поливать.Итак, моя сестра и я — я имею в виду, я помню, как мне было около восьми лет, и я помогал перемещать оросительные трубы. И у нас не было никакой мульчи, так что это была просто грязь и грязь по колено. Ну, в детстве это как грязь по бедра. Мы теряли обувь, и наши родители спрашивали: «Где твоя обувь?» «Ну, они где-то в саду в грязи. Они оторвались давным-давно ». Но, как и их отец, их отношение к жизни на ферме с годами резко изменилось. «Я имею в виду, что мы все время жаловались на это, но, оглядываясь назад, я понимаю, что это было потрясающе», — говорит Мэри. «Дети не могли этого сделать. Была рабочая часть, но это была наша детская площадка ». Для Жанин все по-другому. Она была ребенком от предыдущего брака Фила, и ее родители развелись, когда ей было три года. К тому времени, когда Фил заново засаживал фруктовый сад, Джанин была подростком и жила со своей мамой в Лос-Гатосе. Она действительно работала на рынках и посещала фруктовый сад, но после школы вышла замуж, уехала и не возвращалась в этот район до 2000-х годов.Так что ее преданность ферме сейчас связана не столько с тем временем, которое у нее было, сколько с тем, чего у нее не было. «Я люблю проводить с отцом время, которое мне не удавалось проводить с ним в детстве», — говорит она. «Я мог сидеть с ним часами. Как и сегодня, я, вероятно, посижу на этой скамейке в гараже или где-то еще и поболтаю добрый час, потому что теперь я дорожу этим временем. Я только что понял, что я так много соскучился ». Несмотря на то, что ферма наиболее загружена летом, плодоносит круглый год.Текущие предложения включают гранаты, яблоки, инжир и многое другое. Фото Грега Рамара Все эти факторы способствовали усилению защитного отношения сестер. Прохождение Предложения 19 в прошлом году ясно дало понять всем участникам, что земля должна быть немедленно помещена на их имена — если бы они не осуществили передачу, им пришлось бы продать землю, когда их родители умерли, Кари говорит, потому что они никогда не могли позволить себе налоги. Они были готовы. «Я смотрю на сад как член семьи. Было бы немыслимо не продолжать, потому что у нас есть это сокровище, которое нам дано », — говорит Мэри. «И мой папа заботился об этом, любил это и потратил больше часов, чем мы могли себе представить. И если мы сможем найти правильный путь, чтобы продолжить, это большая честь ». «Мысль о том, что я не буду здесь, я не смогу жить сама с собой», — говорит Кари. «Думаю, мне придется уехать из страны.” «Сначала я сказала:« Вы, девочки, сумасшедшие! »- смеется Жанин. «Потому что я на 15 лет старше, понимаете?» Но она пришла в себя после повторного замужества и выхода на пенсию. «Это стало для меня возможностью больше работать с отцом. Я за все, что делает его счастливым и облегчает ему жизнь. Я шучу с девочками, которые намного старше, и я уйду от всей этой тяжелой работы гораздо раньше. Но я хочу, чтобы это продолжалось ». «Вы смотрите вокруг, а этого нигде нет», — говорит Мэри.«Так что это не только для нашей семьи, но и для других, которые могут прийти и испытать это. Меня это не перестает удивлять. Каждый раз, когда я работаю [на стенде], всегда есть по крайней мере один человек, который останавливается и никогда не был там раньше, и это поражает их. «Я понятия не имел, что это вообще существует». Я говорю им: «Вы можете пройти через это на свой страх и риск», а они просто сказали: «Это самая удивительная вещь, и вам нужно сохранить это. иду ». Химия радости сердца Безусловно, ферма J&P Cosentino уникальна своим огромным количеством и разнообразием видов продукции, которую они выращивают в Южном заливе — многие из них являются наследственными фруктами для этой области, а некоторые из них недоступны в продаже.(Самым последним из них, который нашел последователей на местном уровне, является груша Уоррена, которую Фил начал выращивать по прихоти и теперь распродает так быстро, как только семья может их собрать, так же, как персики Бэби Кроуфорд, сливы Санта-Роза и некоторые другие разновидности). Но почему фрукты из Долины радости сердца даже сегодня такие вкусные? «Фрукты из этого региона, непревзойденный вкус», — говорит Фил. «Люди спрашивают:« Почему у твоих фруктов такой вкус по сравнению с магазинами? » И я говорю им: «Вот где они растут.«Дело не в том, что у нас есть волшебная палочка, это почва. Помню, когда я был ребенком, мой отец говорил: «Это лучшая грязь в мире». Я бы сказал: «Да, конечно, поп, лучший дерьмо в мире». Но он был прав. Он не знал, почему это было лучше всего. Но он был прав ». Стенд, на котором семейная ферма J&P Cosentino продает свою продукцию, в эпоху Instagram привлек новый легион последователей. Фото Грега Рамара В наши дни мы знаем почему. Почва здесь не только богата питательными веществами, но и в значительной степени удерживает воду, что позволяет фермерам Саут-Бей использовать метод, известный как «сухое земледелие» — требуется очень мало орошения.Фил объясняет, что большая часть фруктов, которые вы найдете в супермаркетах, происходит из Центральной долины, которая по сути представляет собой преобразованную пустыню, требующую гораздо большего орошения. Фрукт впитывает лишнюю воду, разбавляя вкус. «Самые первые апельсины, которые были посажены на Западе, они были посажены в городе Кэмпбелл. Потому что, когда поселенцы пришли сюда, они узнали, что это было здесь, земля. Это то, что мы называем суглинистой глиной », — говорит Фил. «Суглинистая глина обладает водоудерживающей способностью.Теперь все фермы в Центральной долине — сплошной песок. Вода просто проходит, поэтому поливать приходится так часто. Несколько лет назад фермер, который приезжал сюда [из Центральной долины], спросил меня, как часто я поливаю. Я сказал: «Ну, примерно каждые 30 дней». «О, — говорит он, -« наше место там, мы должны поливать каждые семь дней ». Потому что эта почва не выдерживает воды. За прошедшие годы мы обнаружили, что чем больше воды вы даете фруктам, тем меньше у вас вкуса ». Следующее, Следующее поколение Меган Альперт, эксперт по сельскохозяйственным коммуникациям, написавшая свою диссертацию в SJSU о сдвиге в том, как сельское хозяйство в округе Санта-Клара изображалось в средствах массовой информации за последнее столетие, и которая также выросла в семье местной фермы, говорит, что есть причина, по которой Маленькие фермы, такие как J&P Cosentino, становятся все популярнее в городских районах, таких как Сан-Хосе. «Я думаю, что в покупке еды на месте есть что-то, что действительно нравится людям. Также есть элемент рассказывания историй и знакомства с историями людей, которые участвуют в производстве наших продуктов, — говорит она. «Рассказывание историй глубоко укоренилось в нас, людях, и мы соединяемся таким образом». У Фила, очевидно, есть все истории, и он по-прежнему очень активен как на стенде, так и в саду — просто спросите сестер, которые регулярно пытаются удержать его от лестниц и тракторов.Но по мере того, как он отойдет в сторону, их будет все больше и больше просить поделиться своими историями и найти новые способы связи с местными клиентами. Они уже успели привлечь еще одно поколение семьи, сына Джанин, Джейсона Косентино, бывшего шеф-повара, который создавал такие продукты, как джемы, сиропы, мюсли и многое другое, используя фрукты с фермы. Как и предыдущие поколения, Джейсону пришлось осознать важность фермы. «Я начал работать на ферме в молодом возрасте, — говорит он.«Мне было, наверное, около 11-12 лет, когда дед подарил мне вилы, и я разгребал навоз. Так что, вероятно, в то время я не ценил это так, как сейчас, когда я стал старше и оглядываюсь назад. Но теперь я учусь у своего деда, который обладает огромными знаниями в области выращивания и продажи продуктов, а также в кулинарии ». «Добро пожаловать в последний сад Сан-Хосе», — гласит вывеска, вывешенная над стоянкой фермы. Фото Грега Рамара Джейсон говорит, что у фанатов фруктовой лавки есть множество идей о том, чего они хотят. «Покупатели говорят:« А, вы собираетесь приготовить клубничное варенье? » Вы собираетесь делать олалиберри? «Они дадут нам отзывы о том, что они ищут», — говорит он. «Я хочу дать им что-то действительно практичное, что они знают. Но я также хочу быть новатором и отличаться от других. Как конфеты кумкват, это был один из наших первых предметов. Это не что-то новое, но я добавляю в него бурбон. Итак, вы знаете, как бы внести некоторые изменения в различные вкусовые профили и не забыть о том, чтобы не переборщить с чистым ингредиентом.” Потому что плод, лежащий в основе каждого из его творений, — говорит Джейсон, — это зрелище. «Продукция, которую мы выращиваем, просто феноменальна. Я хочу изменить его так, чтобы маринованный, вареный или консервированный, они могли есть его в любое время года и при этом наслаждаться тем же ощущением, как если бы это было летом. Наши фрукты значительно облегчают мою работу, потому что, когда я готовлю эти продукты, джемы и тому подобное, мне не нужно подслащивать их другими ингредиентами. Уже есть тонны аромата.Так что ингредиентов очень мало — в моем джеме меньше пяти ингредиентов ». Джанин гордится его участием. «У него творческие способности, которых, вероятно, не было бы у меня», — говорит она. «Как и Кари и Мэри — я как бы говорю, что они творчество сада, а я его рабочая лошадка. Знаешь, просто скажи мне, что ты хочешь, чтобы я сделал ». Кари говорит, что то, что Джейсон привносит в бизнес, является одним из примеров того, как он может расширяться в будущем. «Мне бы хотелось, чтобы мы строили новые здания, и чтобы люди ценили городскую ферму по соседству, имея возможность испытать это больше, чем просто купить наши фрукты.Я хочу, чтобы они научились обрезать. Я хочу, чтобы они научились сажать дерево. Я хочу, чтобы они научились готовить с хурмой от Джейсона. Я хочу, чтобы они приехали сюда на дегустацию яблок. Одно дело — иметь что-то подобное, проезжая мимо, можно остановиться и что-нибудь купить. Другое дело сказать: «У меня там был опыт», — говорит она. «И я думаю, что мы этого не сделали». Глядя на фруктовый сад, который он выращивал на протяжении 50 лет, Фил, кажется, уверен, что эти два акра никогда не постигнет участь, постигшая десятки тысяч акров, которые когда-то сделали округ Санта-Клара крупнейшим производителем фруктов в штате.После многих лет недооценки его земля имеет новые поколения членов семьи, которые заботятся о ней, и новые поколения клиентов, которые осознают важность лучшей земли в мире. Семейная ферма J&P Cosentino работает круглый год по адресу 4977 Carter Avenue в Сан-Хосе. Они регулярно обновляют информацию о том, какие сорта выставлены на продажу, на своем стенде на facebook.com/CosentinoFamilyFarm. 0,18 Количество Прочность на изгиб / сжатие (МПа) 7 дней 14 дней 28 дней 0,18 0,18 P5 0,29 0,27 0,22 P10 0,28 0,25 0.23 P15 0,24 0,28 0,23 P20 0,23 0,28 0,20 керамзит — Испанский перевод — Linguee Свяжитесь с нами, чтобы увидеть […] полный диапазон e o f керамзит p r od ucts доступны. grupovalero.com Consulte con nosotros para conocer toda la […] gama ex iste nte de arcillas ex pand idas d isponible. grupovalero.com Теплоизоляция в с it u : керамзит appluscorp.com Aislantes trm ic os in si tu: arcilla exp и id a appluscorp.com Маленький шар s o f керамзит , w it h a 3-6 мм […] Размер зерна , низкая плотность и высокая пористость. masecor.com B ol ita s d e arcilla e xpa ndi da, g ra nulometra […] 3-6 мм, baja densidad ylevada porosidad. masecor.com Керамзит forgestal.com Arcilla expandida forgestal.com Последняя группа включает все виды модульных материалов: натуральный камень, керамику (кирпич), обычный бетон, ячеистый бетон, […] кирпич силикатно-известняковый, камень искусственный, блоки из легкого заполнителя или из […] легкий бетон, пемза , o r керамзит . www3.ipc.org.es En este apartado entran todo tipo de materiales modulares: piedra natural, cermica (ladrillo), гормон обыкновенный, гормон клетчатый, ладрильо […] Slo-Calcreo, искусственная пьедра, piezas de rido ligero, piezas de […] normign lige ro o p iedr a pmez o arcilla exp and ida . ipc.org.es Керамзит — li Глиняный гипс schomburg.de Arcilla expandida — arcilla li ger a schomburg.de Домой> Продукты> Distritec> Lighteni ng > Керамзит груповалеро.com Иницио> […] Продукты> Di stri tec > Aligeramientos> Arcilla ex pan did a grupovalero.com Home — Substrata for Professional and General […] Садоводство — Другая продукция ts — Керамзит masecor.com Inicio — Sustratos para Profesionales y Jardinera en General — […] Otros Pr oduct os — Arlita (Arcilla E xp andi da ) masecor.com Все крыши плоские и […] проходимо, образовано слоем […] изоляционный бетон e o f керамзит « A rl ita», лист […] из эластичного гудрона SBS и армированного войлоком из стекловолокна 4 кг. moraira-immobilien.com Todas las cubiertas son Planas Invertidas […] транспортных средств, formadas por capa de […] horig n aisl ant e d e arcilla e xpa ndi da « Ar lita», […] pintura impermeabilizante, armada con […] Fieltro de Fibra de Vidrio de 4 Kg. moraira-immobilien.com Теплоизоляционные материалы и изделия […] — In-situ fo rm e d керамзит l i gh tвес агрегат […] Продукты (LWA) — Часть 1: Спецификация […] для сыпучих продуктов перед установкой eur-lex.europa.eu Продукты на месте […] Согласен ga do li ger o d e arcilla e xpa ndi da al ig erada […] (LWA). Часть 1: Especificacin de los productos a granel antes de su instalacin. eur-lex.europa.eu мануфактура ri n g керамзит a n d штукатурка для полов polysius.com Fa br icaci n de arcilla ex pan dida y yeso para solados polysius.com Легкие конструкционные бетоны wi t h керамзит ; l ig ht бетон с высокоэффективным полистиролом. betonsafe.это Гормигоны […] ligeros est ru ctura les co n arcilla e xpa ndi da; h or migones ligeros con poliest ir eno c on prestaciones m s ele va das. betonsafe.it THERMOLUT- WP 5 0 Керамзит — li гипсовая штукатурка легкая schomburg.de TH ER MOLUT -WP50 Arcilla exp andid a — arcilla lig er a schomburg.de Минеральная вата, стекловолокно, […] перлит, вермикул it e , керамзит , A rl it, резка кирпича и т. д.. made-in-argentina.com Лана де Рока, фибра де видрио, […] perlita, v ermic uli ta, arcilla exp и ida, ar lita, […] ladrillo troceado и др. made-in-argentina.com На главную — Аксессуары для украшения Гарда ru — Керамзит B a ll s masecor.com Inicio — Complementos para Decoracin en Jardine r a — Arlita masecor.com Hydrocom — это l ig h t керамзит a g gr egate. gthydroponics.com Hydrocom […] es una lu z agr ega do ensanchado de arcilla . gthydroponics.com Что такое t h e керамзит ? arcillaexpandida.es Qu e s l a arcilla e xpa ndida ? arcillaexpandida.es Если это не так, можно использовать изоляционный материал, например […] брезент, пластик f il m , керамзит o r e ven мытый гравий. baldosa.es En el caso de circunstancias adversas, se […] podr colocar material aislante como telas […] asflticas, f il m pl sti co , arcilla e xp andi da i ncluso […] grava de cantera lavada. baldosa.es В то же время у нас есть лаборатория, где проводятся проверки качества […] проводится для сертификации качества нашей продукции. Здесь же мы разрабатываем новый . […] изделия с o u r керамзит . arcillaexpandida.es Al mismo tiempo disponemos de un laboratorio en el que […] se realizan pruebas de calidad y de desarrollo de nuevos productos que proporcionen un valor […] aadido nuest ros клиентов . arcillaexpandida.es На главную — Gardeni ng — Керамзит masecor.com Inicio — Complementos — Arlita masecor.com Наше предложение может быть расширено за счет технологии производства изоляционного раствора TERMOZEL thin . […] слой клея, в том числе Технология для производства некоторых видов легкого […] агрегаты, такие как t h e расширенный глина g ra nules. termozel.com Nuestra oferta puede ser ampiada a la tecnologapara la produccin del […] pego y del mortero trmico marca Termozel e igualmentea la […] tecnologa pa ra la produccin de al gunos agregados […] ливов. termozel.com Эти конвейеры подходят для транспортировки сыпучих и сухих грузов […] материалы, такие как s an d , керамзит a n d клинкер на любом […] температура. fedrigagroup.it Estos transportadores son adecuados al transporte de materiales a granel y […] secos c om o la are na , arcilla e pa nsa y cl in ker a […] cualquier temperatura. fedrigagroup.it LB 25 — керамзит , расширенный s h al e или пемза в качестве добавки […] — допустимые нагрузки для C 20/25 jordahl.de LB 25 con adi ci n de arcilla ex pandida, piz arra ex pandida […] o piedra pmez, las cargas admisibles para C 20/25 jordahl.de Вермикул вспученный it e , вспученные глины , f oa med шлак и […] аналогичные вспученные минеральные материалы (включая их смеси) conex.fr Vermi cu lita dilata da, arcilla dil ata da, e sp uma de […] escoria y productos minerales simila re s dilatados, in clustero mezclados entre s conex.fr Изоляция […] материал, основа d o n керамзит , w as только используется […] в крыше ,. adoss.com Slo se emplea aislamiento en […] la cubi er ta, a ba se de arcilla ex pan did a . adoss.com Изделия теплоизоляционные для зданий — […] In situ fo rm e d керамзит l i gh твес агрегата […] Продукция — Часть 1: Спецификация […] для сыпучих продуктов перед установкой CEN EN 14080: 2005 eur-lex.europa.eu Productos y materiales aislantes trmicos para aplicaciones […] en la edificacin Productos in situ de […] comparega do lige ro de arcilla ex pan dida al igerada […] (LWA) Часть 1: Especificacin de los […] продукта, полученного против инсталацина CEN EN 14080: 2005 eur-lex.europa.eu Наш Arexpan — это […] название t h e керамзит c o mi нг от […] самых зеленых гор и лучшая ухоженная среда Испании. arcillaexpandida.es Arexpan es el no mbre de la arcilla ex pand ida pr cabiniente […] de las montaas ms verdes y el entorno ms cuidado de espaa. arcillaexpandida.es Система биофильтрации […] это описано us e s керамзит , w it h низкий размер зерна […] (миллиметры), в качестве фильтрующего материала […] с восходящим потоком сточных вод. atmsa.com El sistema de biofiltracin que se description emplea […] como m at eria l filter run te arcilla ex pan did a de ba ja granulometra […] (миль) и эль-флуо […] de agua остаток es ascendente. atmsa.com Легкий заполнитель из вспененной глины LWA Легкий, изолирующий, прочный заполнитель. Его пористая внутренняя структура означает, что керамзит Laterlite Expanded Clay легок (примерно от 320 кг / м³), обладает теплоизоляционными свойствами (коэффициент теплопроводности lambda l от 0,09 Вт / мК) и звукопоглощающим материалом. Керамическая «клинкерованная» внешняя оболочка, окружающая гранулы керамзита, делает их очень твердыми и устойчивыми к сжатию (до 12 Н / мм). Чрезвычайно стабильный и долговечный Керамзитовая глина Laterlite не гниет, не подвержена паразитам (грибам, грызунам, насекомым и т. Д.), Устойчива к кислотам, щелочам, растворителям и циклам замораживания-оттаивания. Легкие заполнители из вспененной глины стабильны по размерам, не деформируются и сохраняют свои свойства неизменными с течением времени. Это один из самых прочных строительных материалов: для всех практических целей эти агрегаты прослужат вечно. Негорючие и огнестойкие Керамзит Laterlite состоит из 100% минеральных негорючих заполнителей (класс огнестойкости А1), не содержит органических соединений и производных, огнестойкий и безопасный, в том числе при наличии огня. Он обычно используется в огнеупорных материалах. Натуральный материал для устойчивого строительства Натуральное сырье, используемое в Laterlite Expanded Clay, его производственный процесс с уважением к окружающей среде и полное отсутствие вредных выбросов (даже при наличии огня), делают его идеальным для экологичного строительства, что подтверждено сертификатом ANAB-ICEA, итальянским Институт аккредитации. Универсальность Керамзит Laterlite широко используется в строительстве, как сам по себе, так и в смеси со связующими (цемент, известь, смолы и т. Д.). Он широко используется в качестве компонента бетона, блоков и сборных элементов, в сельском хозяйстве и садоводстве, а также в инженерно-геологических и инфраструктурных работах. Высокая пропускная способность Из-за своей зернистой природы, которая состоит из плотной сети межкристаллитных пустот с высокой дренажной способностью, заполнители Laterlite Expanded Clay могут использоваться для создания легких дренажных слоев высокой прочности. Маркировка CE Laterlite Expanded Clay производится и испытывается в соответствии с международными эталонными стандартами и имеет маркировку CE для обозначения соответствия стандартам EN 13055-1, EN 14063-1 и EN 13055-2. Laterlite Expanded Clay — чрезвычайно универсальный материал, который можно использовать как отдельно, так и при необходимости связать с различными типами связующих. Узнайте больше на странице, посвященной методам нанесения. В мешках на поддонах, в биг-бегах или навалом, или даже в силосных грузовиках, оборудованных для перекачки на месте (доступны только в определенных регионах), легкий керамзитовый заполнитель Laterlite может быть доставлен наиболее подходящим способом для нужд сайт или пользователь. Дополнительную информацию можно найти на странице форм доставки и в документации по продукту. Гранулированный керамзит латерит поставляется в полиэтиленовых мешках по 50 литров (20 пакетов / м 3 ) на поддонах в следующих количествах: — 2-3: 60 пакетов на поддоне (3.0 м 3 ) — 3-8: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 ) — 8-20: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 ) Размер зерна 3-8 и 8-20 также доступен по запросу на поддонах, каждый вместимостью 35 мешков. . Published by alexxlab View all posts by alexxlab Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт