Производство искусственный камень: Производство искусственного камня — Технология бизнеса

Содержание

Изготовления искусственного камня и его разновидности

Искусственным камнем обобщенно называется группа композитных материалов, своей текстурой повторяющих камень природный. Наибольшей популярностью пользуются текстуры, копирующие мрамор, гранит, оникс, дикий камень и некоторые другие. Искусственные материалы имеют различия по способу изготовления и составу.

Разновидности искусственного камня

По своему составу искусственный камень делится на:

  • искусственный литьевой камень, называемый также полимерным, синтетическим, акриловым, мраморным, гранитным и так далее. При изготовлении этого материала в качестве вяжущего используются полимерные смолы. Основная область применения материала – внутренние интерьеры и отделка фасадов мебели;
  • искусственный облицовочный камень, изготавливаемый на основе цементного раствора. Этот вид камня применяется для изготовления покрытий на открытом воздухе (мощение дорожек, отделка фасадов зданий).

Наибольшей популярностью пользуется изготовление искусственного камня на основе полимерных композитов. Материал представляет собой многокомпонентное вещество, состоящие из синтетического вяжущего и натурального твердого наполнителя. Может поставляться как в форме готовых листов, так и в виде жидких составов для выполнения заливки по месту.

В качестве полимерной основы чаще всего применяются акрил, полиэфирные смолы, эпоксидные, формальдегидные вяжущие и другие. Наполнителем служат древесные стружки, стальная фибра, алюминиевая проволока, крошка мрамора, гранита, стекловолокно и прочие материалы.

В зависимости от вида полимерного вяжущего и наполнителя искусственный камень делится на три основные группы: акриловый, полиэстеровый (полиэфирный) и кварцевый. Материалы этих групп различаются степенью термопластичности и, соответственно, областью применения.

Полиэфирные смолы для изготовления искусственного камня придают готовому продукту наиболее высокие показатели термопластичности. Это накладывает некоторые ограничения на его применение в помещениях с наличием высоких температур (горячие цеха пищевого производства, кухонные плиты с нагревательными поверхностями).

Основным преимуществом кварцевого камня является его исключительная твердость и прочность. Материал изготавливается из натурального кварца на основе искусственных вяжущих, а для его обработки используются те же инструменты, что и для обычного камня (полировальные станки, камнерезные приспособления).

Акриловый камень является наиболее универсальной и повсеместно применяемой разновидностью искусственных камней. Материал поддается термической формовке и обработке при помощи инструментов для работы с деревом. Широко применяется для облицовки сложных криволинейных поверхностей.

Акриловый камень

Материал получил название вследствие применения в качестве вяжущей массы акриловой смолы. Технология производства акрилового композита была разработана и запатентована американским химическим производителем Du Pont в 1962 году.

Изначальной функцией искусственного камня являлось протезирование человеческих костей, однако наибольшее распространение он получил как материал для производства кухонных столешниц.

С тех пор, как срок действия патента американского концерна истек в 1982 году, производством искусственного камня занялись многие ведущие мировые химические концерны. Сегодня акриловый композит выпускается под различными торговыми марками: LG HIMAX, SAMSUNG, KARAT, CORIAN и многими другими. Основной формой выпуска искусственного камня являются листы толщиной от 6 до 25 миллиметров.

Технические характеристики искусственного камня

Важным отличием искусственного камня от природных материалов является его плотная монолитная структура без пор. Следствием этого являются высокие эксплуатационные характеристики и гигиенические качества синтетического композита. Основные достоинства материала такие:

  • непроницаемая для бактерий поверхность, биологическая инертность. Искусственный камень широко применяется в медицине и пищевой индустрии;
  • удобство в чистке и обеззараживании поверхности;
  • не впитывает влагу, может контактировать с водой и другими жидкостями. Применяется для облицовки мебели в ванных и кухнях;
  • хорошо поддается обработке и склеиванию. При склеивании поверхностей из искусственного камня не остается швов;
  • в сравнении с натуральными материалами теплопроводность искусственного камня намного ниже;
  • стойкость к воздействию большого количества химически активных веществ и агрессивных сред. Степень стойкости зависит от того, какие применяются материалы для изготовления искусственного камня;
  • радиоактивная и химическая безопасность, отсутствие вредных выделений;
  • высокие показатели механической прочности, стойкости к ударным воздействиям и нагрузкам;
  • отличная ремонтопригодность;
  • возможность изготовления материала в разных цветовых решениях. Могут быть однотонные варианты и композиции различной фактуры с декоративными включениями;
  • возможность разработки материала с индивидуальной структурой и цветовым решением.

Сферы применения и особенности эксплуатации

Искусственный камень нашел широкое применение в сфере дизайна и отделки внутренних интерьеров помещений. Из материала изготавливают барные стойки в ресторанах и кафе, детали торгового оборудования и административной мебели, элементы оформления медицинских учреждений.

Широко распространено изготовление столешниц из искусственного камня для интерьеров домашних кухонь. Из композитного материала производят также подоконники, элементы отделки ванных комнат, мебели для бань, бассейнов и других помещений с повышенной влажностью и резкой сменой температурного режима.

Для обеспечения долговечной и надежной эксплуатации искусственного материала не рекомендуется при чистке пользоваться моющими средствами с абразивными свойствами. Следует избегать контакта с ацетоном и кислотами. Мыть поверхности, отделанные искусственным камнем лучше всего раствором мыльной воды.

При резке продуктов на кухонных столешницах из синтетического материала необходимо использовать разделочные доски, так как лезвие ножа может повредить поверхность камня. Сильные удары твердыми предметами могут оставлять на ней вмятины и сколы. Ставить горячие предметы непосредственно на поверхность столешниц также не рекомендуется.

Способы изготовления искусственного камня

Технология изготовления искусственного камня предусматривает два основных способа ведения работ: прямой и обратный. В обоих случаях используется жидкий композитный состав. При выполнении работ прямым способом состав наносится на поверхность ДСП, а после отвердевания подвергается обработке – шлифовке и полированию.

Поверхность ДСП при прямом способе изготовления искусственного камня должна быть не ламинированной для обеспечения надежного сцепления с жидким полимерным составом. При финальной механической обработке готового искусственного камня образуется большое количество пыли. В случае выполнения работ в домашних условиях это необходимо учитывать.

Обратный способ предполагает наличие готовой формы для изготовления искусственного камня. Форма выполняется по индивидуальному проекту фасада мебели на основании произведенных замеров. Внутрь формы может вкладываться подложка из материалов ДСП или МДФ в зависимости от условий дальнейшей эксплуатации поверхности из искусственного камня.

Благодаря применению жидких композитных компонентов возможно изменение геометрических параметров ранее изготовленных поверхностей. Новые детали интерьера стыкуются с уже существующими при визуальном отсутствии швов. Если габариты изготовленных деталей превышают дверные проемы, их можно распилить на несколько частей при транспортировке и склеить непосредственно в месте установки.

Изготовление акрила | Interstone | Interstone

Изобретенный в 1968 году американскими учеными, акриловый камень широко вошел в массовое употребление как заменитель дерева и его производных в мебельной промышленности при изготовлении столешниц и других предметов интерьера.

Акриловый камень ценят как его производители, так и потребители: первые за относительно малую себестоимость и простоту производства, вторые — за чрезвычайно привлекательные свойства этого материала.

Состав акрилового камня. Основные ингредиенты

Основу материала составляют акриловые смолы, пигментные вещества и наполнитель.

Тригидрат алюминия (гидроксид алюминия) — порошок белого цвета, который используется в качестве наполнителя при производстве акрилового камня

Второй базовый ингредиент — метилметакрилат. Это маслянистая жидкость, которая, собственно, и представляет акриловую составляющую.

Тригидрат алюминия и метилметакрилат в совокупности дают 98% состава акрилового камня. Оставшиеся 2% приходятся на добавки, отвечающие за цвет и декор (расцветку) готовых плит — это пигменты, мелкие частицы натурального камня, зеркала и другие.

Самым дорогостоящим компонентом в составе акрилового камня является метилметакрилат, от которого зависит и качество, и свойства готового материала. Метилметакрилат (акриловые смолы) обеспечивает возможность придавать камню различные формы (термоформинг), нагревая его до температуры 150-200 °C.

Второй компонент, тригидрат алюминия, производится из белой глины и широко используется в стоматологии для пломбирования зубов. Этот факт свидетельствует об абсолютной безвредности порошка тригидрат алюминия.

Промышленное производство акрилового камня

Акриловый камень выпускается в плитах на заводских автоматизированных производственных линиях.

Порошок тригидрата алюминия просеивают и смешивают с метилметакрилатом. Мощные миксеры тщательно перемешивают эти компоненты, к которым в конце замеса добавляются красящие пигменты. В результате получается однородная масса, имеющая консистенцию жидкого теста.Полученная сырая смесь постепенно выливается на конвейерную ленту формовочных линий и выравнивается.

После отвердения листы моют, калибруют, полируют и режут на плиты заданных размеров.

Лицевая отполированная поверхность плит покрывается защитной транспортировочной пленкой.

На заводах крупных производителей автоматизированная система производства сводит влияние человеческого фактора на нет, что обеспечивает низкий процент брака.

Для высокого качества конечного продукта в цехах создается искусственный микроклимат с фиксированной температурой.

Производство столешниц из искусственного камня

Искусственный камень только с натяжкой можно назвать искусственным, так как технология изготовления искусственного камня соответствует технологии натуральных материалов, состав которых  в искусственном камне более 90%.  Технология изготовления искусственного камня имеет несколько видов.

Основные виды искусственного камня: керамический гранит, или керамо-гранит, агломераты и искусственный камень на основе бетона.  Полученный Искусственный камень экологически чист, отличается высокой прочностью, стойкостью к воздействию воды, солнца и перепадам температур.

 

Производство искусственного камня


Производство искусственного камня должно соответствовать установленным требованиям: химическая и термическая устойчивость, малая истираемость, малая усадка, постоянство размеров. На первом этапе производства проектируется матрица, и подбираются материалы. Матрица может быть изготовлена из дерева, стеклопластика или гипса, и должна иметь постоянство размера, обладать термостойкостью и устойчивостью к стиролу. В помещении, где производят матрицу должно быть тепло, температура не должна быть не меньше 18 градусов.

Изготовление искусственного камня

Технология изготовления искусственного камня требует соблюдать влажность воздуха в помещении в диапазоне от 50 до 70%.  Поверхность матрицы обрабатывается мокрой шкуркой с размером зерна от 400 до 1200. После этой обработки поверхность нужно обработать полировальным составом для удаления всех следов шлифования мелких дефектов и глянцем высокого качества для окончательной обработки. После этого этапа, матрицу для искусственного камня нужно обработать разделительными агентами. Лучше всего использовать разделитель на жидкой восковой основе.

Виды искусственного камня

Искусственный камень на основе мраморной крошки экологически чистый материал, изготавливается из мраморной крошки с добавлением полиэфирной смолы и красителей. Окрашивание мрамора проводится по всей его глубине, что позволяет шлифовать готовое изделие и делает его окраску устойчивой к воздействию воды, химических реагентов, высоких и низких температур, ультрафиолета. Этот материал является прекрасным современным решением архитектурного дизайна, из него изготавливают различные предметы экстерьера и интерьера, столешницы, мойки, столы и прочее.

 

В состав искусственного камня могут входить:

  • Матрицы формы искусственного камня — Стеклоткань вырабатывается полотняным или сатиновым переплетением из стеклонитей (кручёное стекловолокно). Стеклоткань изготавливается из некручёных прядей стекловолокна, полотняным переплетением. Стекломат порошковый или эмульсионный рубленных стекловолокон скреплённых с помощью полимерного связующего.
  • Основа искусственного камня обычно составляют несколько сортов глин, кварцевый песок, натуральный щебень, полевой шпат, минеральные добавки и красящие пигменты, окиси металлов, позволяющие добиться однородности цвета и прочности искусственного камня. Составляет от 60 до 60% состава искусственного камня.
  • Связующий наполнитель дл искусственного камня — Полиэфирная смола – это вязкая гелеобразная жидкость, после отверждения превращается в нерастворимые полимеры. Это более дорогая составляющая стеклопластика, они имеют более равномерную структуру, лучше пропитывают материалы, имеют меньшее время отверждения и требуют не более 5% отвердителя. Эпоксидная смола более дешёвая, устойчивая к агрессивным средам (кислотам, щелочам), имеет более долгое время отверждения, требует до 40% отвердителя для качественной реакции, в большей степени подходит для промышленного производства стеклопластика.
  • Защитное покрытие искусственного камня и в качестве декоративного покрытия, лучше всего использовать модифицированную, пигментированную или прозрачную смолу — гелькоут.

Производство столешниц из искусственного камня

Резка искусственного камня. После производства листов определенной структуры и окраски, следующим шагом изготовления готового изделия является фигурная резка и склеивание. Резка может производится дисковыми пилами с алмазным напылением или лазерная резка. Ниже представлен видеоролик с процессом лазерной фигурной резки искусственного камня Corian.

Безотходное производство. В процессе изготовления искусственного камня, в соответствии с технологией производства, возникают мелкие отходы и обрезки, которые используются для производства разделочных досок, дверных ручек и других аксессуаров. Совсем мелкие отходы используются в качестве фильтрующего материала в других производственных процессах.

Перспективы развития технологии изготовления искусственного камня очень большие, так как они обладают уникальной прочностью и теплофизическими параметрами, не вызывают деформации дверных, витражных и рамных конструкций. Они не гниют и не меняют первоначальный цвет, а также имеют долговечный срок службы.

 


Дополнительные материалы по камню:

Производство искусственного камня — завод Vicostone, заказ оптом со склада в Москве

В современном мире агломерат – это искусственный камень, полученный «склеиванием» мелкой кварцевой крошкой при помощи полиэфирных смол. Производители искусственного камня строго придерживаются технологии изготовления кварцевого агломерата, носящей название BRETONSTONE, которая была запатентована компанией BRETON. Производство кварцевого агломерата происходит путем смешения мелких частичек кварца с полиэфирной смолой и добавлением декоративных наполнителей (красящие пигменты), обеспечивая создание очень прочного материала необходимого цвета и текстуры.

Наша компания является эксклюзивным поставщиком кварцевого агломерата завода Vicostone на территории России. Завод по производству искусственного камня — это высокотехнологичное предприятие, изготавливающее слэбы из композитного материала — кварцевый агломерат, использующийся при производстве разнообразных рабочих поверхностей, которые требуют высокую устойчивость к нагрузкам, водостойкости — столешницы, полы, подоконники, ступени. Завод Vicostone, на сегодняшний день — это самое быстроразвивающееся предприятие в своей отрасли, применяющее на своем производстве самые современные технологии и инновации, благодаря чему, занимает лидирующие позиции. На производстве присутствует контроль качества кварцевых слэбов.



Использование оборудования Breton S.P.A

Технология производства кварцевого агломерата на следующем этапе включает в себя термическую и вакуумную обработку сырья (технология «Compaction by Vibrocompresion Under Vacuum» — вибропрессование в полном вакууме). При которых происходит «спаивание» составляющих и «изгнание» пузырьков воздуха. За счет этого получается монолитная плита с высокой плотностью и отсутствием внутренних пор. Подробнее о технологии изготовления искусственного камня можно прочесть на страницах нашего сайта.

Высокотехнологичный процесс производства агломерата — создает уникальное вещество высокой прочности, обладающее уникальными характеристиками. Производители агломерата не пренебрегают соблюдением технологических требований и поверхности из этого материала будут радовать покупателей прочностью и первоначальным блеском — долгие годы.

Изготовление кварцевого агломерата, организованное на заводе Vicostone, позволяет создавать высококачественные слэбы агломерата кварца. Современная технология изготовления искусственного камня способна дать потребителям материал различной толщины. Продукция компании поставляется в слэбах стандартного размера 305cм x 144cм (56х120 дюймов) и толщинах: 2 см и 3 см.


Производство кварцевого камня нашим заводом происходит уже на протяжении многих лет и за это время зарекомендовали себя, как одни из лучших производителей искусственного камня. Бренд Vicostone основан в 2002 году, официальные поставки слэбов в Россию осуществляются уже более 5 лет. На данный момент продукция компании экспортируется более чем в 40 стран мира!

Изготовление кварцевого камня наивысшего качества

Производство искусственного камня и продажа в большом количестве по всему миру, говорит о неуклонном росте спроса на такую продукцию. Производители позиционируют кварцевый камень, как самый долговечный и экологически чистый материал.

Если вы ищите в Москве производителя искусственного камня, Вы получите более трехсот тысяч вариантов компаний в поисковых системах. И при этом на первых позициях, в большинстве случаев, будет завод искусственного камня Vicostone. Заводы по промышленному производству искусственного камня расположены по всему миру.

Изготовление искусственного камня – это высокотехнологичный процесс, который компания Vicostone, превратил в дело всей жизни дружного коллектива.

Преимущества производства

Завод по производству искусственного камня Vicostone работает на благо своих клиентов, партнеров и сотрудников, при этом действует в интересах общества и окружающей среды. Деятельность компании сертифицирована ISO 14001:2004. Непрерывный контроль соответствия качества поставляемой продукции основным нормам – неотъемлемая часть работы. 


  • Vicostone JSC входит в 5-ку крупнейших заводов мира, производящих плиты кварцевого агломерата

  • 5 линий Breton ®, 2000 плит кварцевого агломерата производятся ежедневно и продаются более чем в 40 странах мира

  • Международный контроль качества

  • Вся продукция и деятельность завода осуществляется в соответствии со стандартом ISO 9001:2008

  • Гарантийные обязательства после продажи материала

  • Гарантия на поверхности из кварца – 15 лет!

Забота об экологической безопасности является основной составляющей нашего бизнеса. Для производства кварцевого агломерата Vicostone получены следующие сертификаты:


  • ANSI/NSF (стандарт 51 – материалы для работы с продуктами питания), выданный Национальным фондом санитарной защиты (NSF) и подтверждающий, что продукция компании Vicostone безопасна для продуктов питания, для общественного здоровья и для окружающей среды при непосредственном контакте.

  • GREENGUARD Indoor Air Quality и GREENGUARD Children and Schools, выданный GREENGUARD Институтом окружающей среды. Данный сертификат признает, что вся продукция Vicostone нетоксична и безопасна для использования в помещениях для детей и в школах.

  • EN 15285:2008 Стандарт качества и безопасности Европейского Союза, гарантирует соответствие обязательным требованиям и нормам Европейского Союза.

  • ISO 14000 — это серия международных стандартов менеджмента окружающей среды, разработанная и утвержденная Международной Организацией по Стандартизации (ISO). Vicostone всегда использует и предоставляет продукцию и материалы, соответствующие ISO 14001:2004.


Производство FLINSTONE

Искусственный камень — достойная и равноправная замена натурального мрамора. Материал прочный, долговечный, не «боится» воды и грязи, механического воздействия, перепадов температур. Используется для отделки жилых, торговых и производственных помещений, изготовления кухонных столешниц, моек, раковин, подоконников и других предметов интерьера.

Производство изделий из искусственного камня в Flinstone включает несколько этапов. Работа должна проводиться только квалифицированными мастерами с большим практическим опытом.

Этапы производства

Искусственные камни — это обобщенное понятие для несколько типов промышленных продуктов. Отличаются компонентами, входящими в состав, и технологией производства. Наиболее популярными считаются акриловые и кварцевые материалы. 

Камень на основе акрила более гибкий, прост в обработке, из него делают раковины нестандартного размера, фигурные элементы и сложные декоративные детали. Кварцевые предметы отличаются большей прочностью, износостойкостью, они не поддаются растягивающим и изгибающим нагрузкам, легко переносят низкие и высокие температуры.

Этапы и технология производства зависят от вида изделия, его формы и размеров. Рассмотрим примерную схему работы, которую используют большинство производителей, на примере изготовления столешниц для кухонного гарнитура.

Проектирование и точечный чертеж

Самая ответственная часть работы. От правильности чертежа зависит качество и функциональность будущего изделия. Желательно перенести схему в электронный вид, специальные программы помогут выявить ошибки проектирования. Если речь идет о столешнице, мастер рассчитывает необходимую длину кромки с учетом радиусов, скосов и других параметров. Разметка производится с помощью уровня, линейки и карандаша. 

Нарезка камня

Изначально акриловые или кварцевые камни поставляются в виде слэбов — крупных плиты разных размеров. Раскрой производится на специальных формовочных станках с помощью фрез с определенными характеристиками. Сложные срезы и пазы для стока воды делают на фрезерном станке с числовым программным управлением. 

При изготовлении заготовок особое внимание нужно уделять качеству и прочности будущего шва. Поэтому в цеху должны соблюдаться особые требования к температуре (+18°С до +26 °С) и влажности (на среднем уровне). Также важно поддерживать оптимальную чистоту воздуха путем удаления пыли из помещения.

Склеивание деталей

При неправильной сборке элементов вероятно появление трещин и сколов, так как в местах стыков появляется особо сильное напряжение. Перед склейкой детали готовят на фрезеровочном станке, потом наносят клей и стягивают с помощью струбцин. Для ускорения скрепления на обратную сторону может накладываться дополнительное усиление. 

Чтобы клей «схватился», при комнатной температуре понадобится 40 минут или чуть больше. При более низкой температуре полимеризация может и не наступить. 

Изготовление подложки

Для устойчивости и улучшения жесткости рабочей поверхности под каменную плиту подкладывают основу. Это своего рода обрешетка, по форме повторяющая акриловую заготовку. Основа выполняется единым цельным фрагментом, по размерам она должна полностью соответствовать размерам столешницы. В качестве материалов используются влагостойкая МДФ, ДСП или фанера. 

На завершающем этапе производится шлифовка поверхности и других конструктивных элементов до желаемого эффекта. 

Производители камня

В работе мы используем только качественные материалы от проверенных южно-корейских поставщиков:

  • Samsung Staron;
  • Hanex;
  • Grandex;
  • LG Hi-Macs;

Преимущества заказа искусственного камня от производителя

Компания Flinstone специализируется на изготовление изделий из искусственного камня. Наше производство оснащено всем необходимым оборудованием для создания каменной продукции любой сложности. У нас большой выбор готовых проектов, мы также можем изготовить продукцию по индивидуальным размерам. Выгоды сотрудничества с нами:

  • большой выбор услуг — мы делаем столешницы, подоконники, мойки, стойки ресепшн, лестницы и ступени, барные стойки, столы любых форм и размеров;
  • собственное производство — у нас нет готовых изделий, каждый заказ выполняется индивидуально, с учетом требуемых параметров;
  • работаем по официальному договору, предоплата составляет 60% от общей стоимости;
  • изготовим декоративные элементы всего за 7 дней, при работе с наиболее сложными конструкциями сроки могут быть сдвинуты;
  • осуществляем доставку и установку по всей Москве и Московской области.

На всю продукцию нашего производства распространяется гарантия от 2 до 5 лет. Ознакомиться с прайс-листом или сделать предварительный расчет можно на сайте.

Технологии установки изделий из искусственного камня. Производство искусственного камня.

Изготовление искусственного камня

Производство искусственного камня основано на высокотехнологичном импортном оборудовании, удовлетворяющим всем требованиям по экологичности и безопасности. В результате получается удобный и практичный материал, обладающий большим числом преимуществ, которые делают его непревзойденным отделочным и конструктивным материалом. Непористая поверхность, т.е. отсутствие микротрещин в отличие от натурального камня, исключает наличие микробов. Это придает акриловому камню высокую гигиеничность и возможность применения в медицинских учреждениях. Многообразие внешних видов создает широкие возможности применения в сфере дизайна. Из акрилового искусственного камня можно изготавливать — столешницы из акрила, раковины, отделочные материалы, подоконники из акрила, аксессуары для интерьеров, облицовочные плиты, детали для различных устройств и т.д.

Производство искусственного камня — тяжелый и трудоемкий процесс, требующий наличие качественного и дорогого оборудования. Наша компания предлагаем небольшим организациям, имеющих желание производить изделия из искусственного камня воспользоваться специально разработанной нами программой по поддержке малого и среднего бизнеса.

Производство из искусственного камня

Несмотря на то, что производство искусственного камня трудоемко и затратно, производство изделий из него гораздо дешевле и требует минимального количества рабочих. Наша компания представляет цикл статей, посвященных организации производства. Мы разработали это руководство, стараясь покрыть все возможные области применения нашего камня. А также особенности ухода и эксплуатации.

Области применения

  • Изготовление столешниц для: мебели, баров, кухонь, ванных комнат.
  • Изготовление стоек – ресепшен. Изготовление подоконников.
  • Внутренняя отделка профильных помещений: кафе, баров, ресторанов, клубов, гостиниц, банков, магазинов, вокзалов, офисов, медицинских, детских, учебных и спортивных учреждений.

Оглавление

Цикл статей состоит из частей:

Для вашего удобства мы также предлагаем скачать полный цикл статей в pdf формате.

Столешницы из искусственного камня на заказ, изделия по ценам производителя в Москве EnotsStone

Столешницы из искусственного камня уверенно можно назвать наиболее выгодным решением для обстановки любого помещения. Современный искусственный камень отлично чувствует себя как в бытовом использовании, так и на производственных, общественных площадях. Именно поэтому, сегодня заказать столешницу из искусственного камня предпочитает большинство потребителей подобной продукции. И этому есть вполне разумное объяснение. Несмотря на то, что в последнее время особенно усилился тренд на всё органическое, начиная от еды и ткани, заканчивая строительными материалами. Некоторые изделия, созданные на основе химического синтеза – действительно безопасны, надёжны, долговечны.

Столешницы из камня во всём мире ценят за целый комплекс важных плюсов:

  1. Экономическая выгода. На изделия из искусственного камня цены значительно ниже – создать камень нужных параметров в рамках специально оборудованного производства намного проще, чем заниматься обработкой натурального материала;
  2. Высокие эксплуатационные характеристики. Столешницам из искусственного камня не страшна плесень, повышенная влажность, перепады температур и прочие негативные воздействия окружающей среды – каждый производитель так балансирует компоненты материала, чтобы учесть максимум возможных негативных воздействий;
  3. Изготовление столешниц из искусственного камня на заказ. Помимо типовых изделий, всегда можно отыскать варианты производства в соответствии с индивидуальными предпочтениями заказчика;
  4. Полная экологическая безопасность. Это особенно важно, если наше изделие планируется к использованию в домашнем пространстве, где воспитываются маленькие дети. Поверхность создаётся из гипппоаллергенных материалов, которые эффективно способны противостоять появлению плесени и прочих бактерий. В то же время, в порах натурального камня нередко скапливается большое количество вредоносных микроорганизмов, которые со временем могут стать довольно серьёзной проблемой.

Заказать столешницы из искусственного камня в Москве

Наша компания не является посреднической структурой и закупает у поставщиков только сырьё для создания продукции.

Предлагаем своим покупателям гибкий формат взаимодействия с нашей компанией:

  • Столешницу из акрилового камня можно заказать по индивидуальным параметрам – часто этот шаг становится оправдан, когда речь идёт о внедрении дизайнерских разработок в интерьер или изготовлении мебели по нестандартным размерам. Совсем не обязательно индивидуальная разработка будет дороже. Всегда есть варианты сделать дёшево, меняя и комбинируя компоненты сырья и габариты;
  • Естественно, предлагаем также готовую продукцию. Каждая столешница из кварцевого или акрилового камня от нашей компании – образец стиля и высокого качества. Отдельно подчеркнём – на весь ассортимент продукции собственного производства, мы даём гарантию 5 лет;
  • Работаем с частными лицами – производим и реализуем продукцию в розницу от 1 штуки. Время выполнения заказа рассчитывается в индивидуальном порядке;
  • Приглашаем к сотрудничеству юридические лица – мы готовы осуществлять периодические поставки с собственного производства столешниц в Москве, готовы обсуждать индивидуальные условия сотрудничества при заказе крупных объёмов продукции.

В специализированном разделе сайта представлены примеры интерьерных работ с фото, центральным элементом которых являются данные изделия. Купить столешницу из искусственного камня в нашей компании вы можете по телефону +7 (495) 150-20-22  или через форму обратной связи на нашем сайте.

 

Способ изготовления искусственного каменного материала

Настоящее раскрытие в целом относится к искусственному материалу, имеющему улучшенный внешний вид, напоминающий камень, и содержащему полимеры. Искусственный каменный материал может иметь плотность менее 1 г/куб.см.

Камень считается очень привлекательным строительным материалом благодаря своей эстетике. Однако, несмотря на желаемую привлекательность природного камня, его использование ограничено некоторыми его свойствами. В частности, натуральные камни очень плотные, твердые и имеют большой удельный вес.Таким образом, каменные материалы трудно изготовить, их трудно использовать, кроме традиционных методов укладки, и требуются прочные конструкции, чтобы выдержать вес каменного изготовления. Некоторые свойства для натуральных каменных материалов суммируются в таблице 1 ниже:

1
Таблица 1
Материал Удельные гравитации Плотность (LB / FT 3 )
голубой камень 2.5-2.6 159
2,6-2.7 165
Мрамор 2,6-2.9 170
Sandstone 2.0-2.6 143
Slate 2.6-2.9 172
Cement 1 1.5-2.4 100-144
1 Удельная гравитация и плотность цементных материалов зависит от используемых наполнителей.

В целях сохранения эстетической привлекательности изделий из натурального камня при одновременном преодолении некоторых их недостатков были произведены различные твердые поверхностные материалы на полимерной основе. Одним из примеров такого материала с твердой поверхностью является CORIAN, доступный от DuPont de NEMOURS and Company. Эти материалы с твердой поверхностью легче изготовить, чем изделия из натурального камня. К сожалению, материалы с твердой поверхностью легко отличить от изделий из природного камня, поскольку внешний вид известных изделий с твердой поверхностью можно описать как крапчатый однотонный цвет, который не соответствует более сложному внешнему виду и текстуре природного камня.Кроме того, большинство продуктов с твердой поверхностью имеют удельный вес от 1,7 до 1,8. Таким образом, для конструкций, изготовленных из таких материалов с твердой поверхностью высокой плотности, по-прежнему требуется значительная опора.

Изделия с твердой поверхностью высокой плотности также сложны в изготовлении. Как правило, такие продукты требуют тщательного перемешивания и тщательного удаления всего воздуха из смеси после смешивания компонентов и перед отливкой или формованием изделия с твердой поверхностью. Естественно, это делает изготовление самих изделий с твердой поверхностью высокой плотности, в отличие от изготовления изделия из ранее изготовленного изделия с твердой поверхностью высокой плотности, затруднительным за пределами довольно сложного производственного оборудования.

Искусственный камень — это попытка создать искусственные материалы, которые больше напоминают натуральный камень, чем материалы с твердой поверхностью. Искусственный камень обычно содержит значительное количество наполнителя из природного камня в сочетании с небольшим количеством связующего. Связующим может быть полимерная смола или цемент. Искусственный камень выглядит более «естественно», чем материалы с твердой поверхностью, но все же не соответствует сложному внешнему виду и текстуре натурального камня. Однако искусственный камень представляет собой материал с высокой плотностью, типичная плотность которого превышает 2 грамма на кубический сантиметр (г/см3).Кроме того, прекурсоры искусственного камня, такие как плиты или листы, производятся с использованием сложных процессов. Такие изделия из инженерного камня не подходят для изготовления из сырья на месте установки. Кроме того, изделия из искусственного камня сохраняют твердость природного камня, что затрудняет резку, сверление и формирование изделий из искусственного камня без специальных инструментов и процедур.

Таким образом, существует спрос на изделие из искусственного камня, имеющее внешний вид и текстуру природного камня.Существует спрос на изделие из искусственного камня, которое можно изготовить на месте использования. Существует спрос на изделия из искусственного камня низкой плотности, которые можно монтировать на обычные поверхности с помощью обычных механических креплений или клеев.

Вкратце, один вариант осуществления изобретения включает искусственный каменный материал, имеющий внешний вид некоторых типов природного камня. В некоторых особенно предпочтительных вариантах осуществления искусственный каменный материал в отвержденном виде имеет плотность один грамм на кубический сантиметр или меньше и удельный вес единицы или меньше.Таким образом, эти варианты материала из искусственного камня значительно легче и менее плотны, чем известные твердые поверхности или искусственные каменные материалы, при этом обеспечивая заметно улучшенный внешний вид природного камня.

Продукт из синтетического камня включает термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки для цвета и текстуры. В одном предпочтительном варианте осуществления термореактивная смола представляет собой полиэфирную смолу, а отвердитель представляет собой перекись метилэтилкетона.

Добавки включают, по крайней мере, одну из следующих добавок: сухая закалка, сухой раствор, краситель, пигмент, краска, зола, стекло, слюда и каменная пыль.Тригидрат алюминия может быть добавлен для повышения огнестойкости. Для повышения прочности могут быть добавлены измельченные волокна. Ингредиенты, количества и размеры частиц будут варьироваться в зависимости от желаемого цвета и текстуры.

В одном варианте осуществления смола, отвердитель и микросферы объединяются и смешиваются с образованием катализируемого базового материала, включающего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, обладающую желаемой вязкостью. Порядок комбинирования смолы, отвердителя и микросфер не ограничен и может варьироваться в зависимости от применения.Например, смола, отвердитель и микросферы могут быть объединены и смешаны в месте использования. В качестве альтернативы, микросферы можно комбинировать с любой из смолы и отвердителя или с обоими с образованием премиксов. Эти премиксы можно комбинировать по мере необходимости и там, где это необходимо, для образования катализируемого базового материала, включающего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, имеющих желаемую вязкость. Поскольку катализированный основной материал можно приготовить практически в любом месте, искусственный камень, изготовленный с использованием катализированного основного материала, можно подготовить и отвердить в месте использования, что невозможно с изделиями из твердой поверхности и искусственным камнем.В предпочтительном варианте осуществления предварительно определенное количество термореактивной смолы и заданное количество отвердителя объединяют и смешивают. После тщательного перемешивания добавляют микросферы и смешивают со смесью смолы/отвердителя с медленной скоростью и при минимальном перемешивании до требуемой вязкости. Низкая скорость смешивания и минимальное перемешивание сводят к минимуму разрушение микросфер. Как только достигается желаемая вязкость, добавки неоднородно «втираются» в катализируемый базовый материал с образованием катализированной каменной смеси.

Катализированной каменной смеси можно придать подходящую форму. Отвержденный предмет после извлечения из формы будет иметь очень реалистичный внешний вид натурального камня и готов к использованию без дальнейшей работы или модификации. В качестве альтернативы катализированная каменная смесь может быть нанесена или вылеплена на поверхности, такой как стена, для придания этой поверхности реалистичного внешнего вида камня. Поскольку материал из искусственного камня может иметь низкую плотность, поверхность обычно не требует специальных конструкций для поддержки фасада из искусственного камня.Искусственные камни, изготовленные из описанной композиции, легко поддаются резке и сверлению обычными деревообрабатывающими инструментами. Кроме того, искусственные камни, изготовленные из раскрытой композиции, могут быть легко прикреплены к горизонтальным или вертикальным поверхностям, таким как стены, с использованием обычных механических крепежных элементов, таких как гвозди или гвозди, без необходимости предварительного сверления искусственных камней. Описанные искусственные камни также можно наносить на поверхности с помощью клеев.

Как правило, раскрытые композиции и способы могут быть альтернативно составлены таким образом, чтобы они включали, состояли или по существу состояли из любых соответствующих компонентов или стадий, описанных здесь.Раскрытые композиции и способы могут быть дополнительно или альтернативно составлены таким образом, чтобы они были лишены или по существу не содержали каких-либо компонентов, материалов, ингредиентов, адъювантов, видов или стадий, используемых в композициях предшествующего уровня техники, или которые иным образом не являются необходимыми для достижения раскрываемой функции.

Когда здесь используется слово «приблизительно», это означает, что количество или состояние, которое оно изменяет, могут несколько отличаться от указанного количества, пока реализуются функция и/или цель раскрытия.Квалифицированный специалист понимает, что редко бывает время для полного исследования протяженности какой-либо области, и ожидает, что раскрытый результат может выходить, по крайней мере, частично, за пределы одного или нескольких раскрытых пределов. Позже, имеющие выгоду от этого раскрытия и пониманию концепции и варианты осуществления, раскрытые в данном документе, человек обычного навыка может, без изобретательных усилий, вытекают за пределами раскрытых пределов и, когда варианты осуществления оказываются без каких-либо неожиданных характеристик, эти варианты осуществления внутри Смысл термина о используется в настоящем документе.

Раскрытые искусственные каменные материалы изготовлены из композиции, содержащей термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки. Подходящие термореактивные смолы включают, например, полиэфирные смолы, включая изофталатные, ортофталатные и терефталатные полиэфирные смолы, полиэтилентерефталатные смолы, дициклопентадиеновые смолы (DCPD), винилэфирные смолы и бисфенольные смолы. Термореактивная смола преимущественно представляет собой полиэфирную смолу. Кулирующий агент, используемый в раскрываемой искусственной каменной композиции, выбран из материалов, которые могут инициировать сшивание выбора выбранной термореактивной смолы.Таким образом, полиэфирные смолы обычно используют перекись метилэтилкетона в качестве отвердителя, тогда как бисфенольные смолы обычно используют отвердитель на основе амина. Количество используемого отвердителя зависит от количества термореактивной смолы, используемой в композиции. Для некоторых термореактивных смол, таких как полиэфирные смолы, количество используемого отвердителя может варьироваться для увеличения или уменьшения времени отверждения катализируемого основного материала.

Микросферы состоят из очень тонкой оболочки, окружающей полое ядро.Как правило, микросфера имеет сферическую форму. Оболочка может состоять из различных материалов, таких как, например, стекло, диоксид кремния, полимеры, керамика и оксид алюминия. Микросферы обычно имеют размер частиц в диапазоне от примерно 5 до примерно 400 микрон. Поскольку микросферы имеют очень тонкую оболочку, окружающую относительно большой объем, они имеют очень низкую эффективную плотность, которая может составлять 0,2 г/см3 или меньше. Некоторые продукты в виде микросфер включают продукты EXPANCEL, доступные от Nobel Industries, продукты Q-CEL, доступные от PQ Corporation, продукты с полыми сферами PM, доступные от PQ Corporation, и продукты EXTENDOSPHERES, доступные от PQ Corporation.

Добавки используются для придания раскрытому изделию из искусственного камня внешнего вида, очень близкого к натуральному камню. Как правило, добавки могут включать один или несколько из красителей для сухой закалки, сухой строительный раствор, красители, пигменты, краску, древесную золу, слюду, частицы камня и частицы стекла. Подготовка искусственного каменного материала начинается с подачи заданного количества смолы, отвердителя и микросфер. Количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения.Количество микросфер обычно находится в диапазоне от примерно 8% до примерно 63% по массе смолы. В предпочтительных вариантах количество микросфер обычно составляет от примерно 20% до примерно 55% по массе смолы. В других предпочтительных вариантах количество микросфер обычно составляет от около 30% до около 45% по массе смолы. Количества смолы, отвердителя и микросфер выбирают таким образом, чтобы полученная гомогенная смесь имела подходящую вязкость для образования катализируемого базового материала.Опыт показал, что катализированный базовый материал, имеющий слишком низкую вязкость, не способен обеспечить подходящий внешний вид натурального камня. Это связано с тем, что материал с низкой вязкостью слишком жидкий, с ним трудно работать и он склонен к более полной гомогенизации добавляемых впоследствии добавок, что приводит к неестественному внешнему виду. Катализированный основной материал, имеющий слишком высокую вязкость, имеет тенденцию к получению катализированной каменной смеси, которая крошится, ее трудно смешивать с добавками и которую трудно или невозможно превратить в искусственную каменную поверхность.При наличии определенного опыта работники могут добиться подходящей вязкости катализируемого базового материала на месте использования без необходимости в измерительном оборудовании.

В некоторых вариантах осуществления может быть подходящей вязкость от приблизительно 950×10 6 до приблизительно 1590×10 6 сП (вискозиметр HB, доступный от Brookfield Engineering of Middleboro, MA, шпиндель TE, 1 об/мин, коэффициент 40 мм). . Как сравнение, некоторые известные полимерные материалы имеют следующие вязкость:

Полимеров на основе твердой поверхности Около 360 000 CPS
Катализованные смеси
полиэстер на основе полиэфира на основе автомобиля наполнитель Около 590 000 до 700 000 CPS
Комплекс на основе полиэстера на основе полиэстера Около 600 000 до 900 000 CPS

Орден смешивания смолы, отверждения и микросферы для формирования катализируемой базовой смеси можно варьировать в зависимости по заявке.Например, микросферы могут быть добавлены к смоле и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы/смола. Премикс можно отправить во второе место и смешать с отвердителем для образования катализируемого базового материала. В качестве альтернативы, микросферы могут быть добавлены к отвердителю и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы/отвердителя. Премикс микросферы/отвердителя можно отправить во второе место и смешать со смолой для образования катализируемого базового материала.Или некоторая часть количества микросфер может быть смешана со смолой, а оставшаяся часть количества микросфер может быть смешана с отвердителем в первом месте для образования двух премиксов. Премиксы могут быть отправлены во второе место и смешаны для образования катализируемого базового материала. Естественно, смола, отвердитель и микросферы могут быть объединены и смешаны в одном месте для образования катализируемого базового материала. Смеси, содержащие микросферы, преимущественно перемешивают медленно, чтобы смешать микросферы со смесью, сводя при этом к минимуму разрушение микросфер.Скорость смешивания можно увеличить, если увеличить количество добавляемых микросфер с учетом их разрушения. Было обнаружено, что имеющиеся в продаже лопастные смесители подходят для смешивания катализируемого основного материала. Преимущественно, микросферы однородно распределены в катализируемом основном материале. Используемое здесь гомогенное распределение не обязательно должно быть математически точным, но может быть в целом гомогенным распределением, которое допускается выбранным методом смешивания. Нет необходимости исключать воздухововлечение при смешивании.

В одном варианте осуществления материал из искусственного камня может быть предпочтительно приготовлен непосредственно в месте использования. Подготовка искусственного каменного материала начинается с добавления отвердителя в термореактивную смолу. Количество используемой термореактивной смолы определяется количеством необходимого продукта. Необходимое количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения. Эту каталитическую смесь смолы тщательно перемешивают любым подходящим способом. Нет необходимости исключать воздухововлечение из этой смеси.Микросферы добавляют путем выливания непосредственно поверх катализируемой смеси смолы при, как правило, однородном перемешивании с образованием катализируемого базового материала.

Катализированный базовый материал помещают в емкость для смешивания подходящего размера. Одну или несколько добавок насыпают на катализируемый основной материал. Затем катализированный основной материал и добавки «обрабатываются» или «слегка перемешиваются» для включения добавок в катализируемый основной материал для формирования рисунка камня.Один из методов обработки заключается в нанесении одной или нескольких добавок на катализируемый основной материал. После прокатки куски катализированного основного материала и добавки отламываются и рекомбинируются с другими частями катализированного основного материала. Этот процесс разделения и рекомбинации повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Другим рабочим методом, который можно использовать отдельно или в дополнение к вышеописанному способу, является прокатка катализированного основного материала в одной или нескольких добавках и складывание прокатанного катализированного основного материала/добавок.Процесс прокатки и складывания повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Добавки могут быть добавлены последовательно или все сразу во время работы в зависимости от желаемого эффекта камня. Этот этап обработки или смешивания является неожиданно важным, и отклонения от раскрытой процедуры, даже с раскрытыми материалами, могут привести к тому, что материалы будут иметь неудовлетворительный внешний вид. Следует понимать, что целью этой стадии смешивания является придание катализируемому основному материалу разнесенных прожилок или слоев добавок и смесей добавок, тем самым обеспечивая внешний вид изделия из природного камня.С этой целью важно, чтобы добавки не размазывались или не гомогенизировались полностью в катализируемую базовую смесь. По этой причине приемлемый продукт из природного камня не может быть получен, если катализированный основной материал и добавки смешаны до однородного состояния, например, с использованием обычных способов, таких как перемешивание, встряхивание, лопастная мешалка, роторная мешалка или бетономешалка.

Катализированная каменная смесь может быть упакована в гибкую форму. После отверждения форму удаляют, чтобы получить искусственный каменный материал, максимально приближенный по внешнему виду и текстуре к натуральному камню.В качестве альтернативы катализированная каменная смесь может быть перенесена на поверхность и вылеплена. Обычно лепка выполняется вручную из-за высокой вязкости катализированной каменной смеси. Также можно использовать соответствующие инструменты, такие как шпатели, ножи и т. д. После отверждения скульптурная поверхность искусственного камня по внешнему виду и текстуре приближается к поверхности натурального камня.

Следует понимать, что большинство изделий из твердой поверхности и изделий из искусственного камня должны изготавливаться централизованно в контролируемых условиях с использованием специального оборудования и транспортироваться в отвержденном состоянии к месту установки.Оказавшись на месте установки, эти продукты изготавливаются в отвержденном состоянии и устанавливаются на рабочую поверхность, такую ​​как стена или столешница. Описанный искусственный каменный материал существенно отличается тем, что некоторые из составляющих материалов могут быть предварительно смешаны в первом месте, а остальные составные материалы могут быть смешаны с премиксом в месте использования. Точка использования может находиться в сотнях или тысячах миль от первого местоположения. Естественно, составные материалы также можно смешивать в месте использования.Катализированная смесь искусственного камня может быть нанесена на желаемую рабочую поверхность в месте использования перед отверждением. Это дает установщику гибкость в изготовлении и установке, которая невозможна с известными материалами.

Еще одним преимуществом некоторых вариантов реализации раскрытого материала из искусственного камня является возможность прикрепления или крепления отвержденных искусственных камней непосредственно к существующей стене. Отвержденные искусственные камни, хотя и имеют очень реалистичный внешний вид, значительно мягче и легче, чем натуральный камень или другой искусственный камень или изделия с твердой поверхностью.По этой причине для крепления отвержденных искусственных камней ко многим существующим поверхностям можно использовать обычные крепежные элементы, такие как штифты, гвозди и шурупы, без необходимости предварительного сверления камней и без необходимости в опорных конструкциях. Отвержденные искусственные камни также можно прикрепить к существующим поверхностям с помощью обычных клеев.

В некоторых предпочтительных вариантах катализированная каменная смесь имеет прожилки добавок, обработанные по всей ее протяженности. Таким образом, эти искусственные каменные материалы будут иметь внешний вид природного камня по всей своей протяженности и не требуют поверхностных покрытий для достижения этого внешнего вида.Эти искусственные каменные материалы можно резать с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов или резаков для ПВХ, а поверхности разреза частично или полностью сохранят внешний вид натурального камня. Поверхность среза можно реструктурировать, откалывая кусочки лезвием ножа.

Следует понимать, что следующие примеры включены в целях иллюстрации, чтобы раскрытие можно было легче понять, и никоим образом не предназначены для ограничения объема раскрытия, если иное специально не указано.

90
Пример 1
RUSINE Orthophthalate Waxed Resin 1 3 Gallons
Clearing Agent Метил этил кетон перекись 2 1% до 3% от объема смолы
микросфер Q-CEL 6019 3 28% до 39% от массы смолы
Aditive 92H Черный цвет 4 10 столовых ложки
Добавка 10h Light Buff Color 4 столовых ложки 4 столовых ложки
Additive Древесина 6 6 чашек
Additive частицы стекла 7 по необходимости
1 можно приобрести в компании AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в Kish of Pennsylvania.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы тщательно смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала.При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня.Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения добавок древесной золы, железной сажи и бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале.После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

Пример 2
900290
RUSIN MODAR 7607 1 3 Gallons
Clearing Agent Метил этил кетон пероксид 2 9% до 30% по объему смолы
огнезащитный 120010 алюминий тригидрат (ATH) 3 чашки 2 чашки
микросфер K20 ScothLite стекло пузырьки 4 33% до 40% от смолы Вес
Добавка 92H Железная добавка 92H Железный Черный темперамент 5 1 столовая ложка
Добавка 10H Light Buff Color 6 8 столовых ложек
добавка древесная зола (коричневого цвета) 7 6 чашек 9001 0
добавка частицы стекла 8 по мере необходимости
1 огнезащитная смола, поставляемая компанией Reighhold, Northold.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
4 можно приобрести в компании 3M в Миннесоте.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.

Материал ПРИМЕРА 2 является огнезащитным материалом класса 1.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы.Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок.Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляют железную сажу, а затем светлый бафф и другие добавки, продолжая работу. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения добавок древесной золы, железной сажи и бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале.После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

90 008
Пример 3
0
Resin Polylite 3402-00 RUSINE 1 3 Gallons
Clearing агент Метил этил кетона пероксид 2 1% до 3% от объема смолы
микросфер K19 ScotchLite стекло пузырьки 3 22% до 38% от массы смолы
Aditive 92H железо черный характер цвета 4 1 столовая ложка
Aditiect 10H Light Buff Color Color 5 2 столовые ложки
Добавка Древесина (коричневый цвет) 6 6 -8 чашек
добавка слюда 7 1 чайная ложка
добавка каменная пыль (щебень) 8 1 ст. л.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в компании 3M в Миннесоте.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала.При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня.Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи, буйволовой кожи и других добавок в матрице белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале.После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

0
Resine Corebatch AB-017W0 1 3 Gallons
Clearing Agent
Метил этил кетон пероксид 2 1% до 3% от Volume
микросфер Q-CEL 300S 3 22% до 38% от массы смолы
огнезащитный Алюминий тригидрат (ATH) 4 2 чашки
Aditiect TALC 5 4 столовые ложки
Aditive 92H Железный Черный темперамент 6 10 столовые ложки
добавка 10ч светло-желтая закалка 7 4 столовые ложки
Добавка Wood Ash 8 6-8 чашек
Добавка
Стеклянные частицы по мере необходимости
Добавка Mica 10 2 чайные ложки
Aditive измельченные волокна 11 при необходимости для повышения прочности
1 можно приобрести у Reichold of Raleigh, Северная Каролина.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в корпорации PQ в Пенсильвании.
4 доступны у коммерческих поставщиков.
5 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
6 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
7 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
9 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.
10 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
11 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, примерно 60 см3 отвердителя обеспечивают от примерно 1 до примерно 1.5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора.Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи, буйволовой кожи и других добавок в матрице белого основного материала.Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

9085
прим.5 столовые ложки
Пример 5
5
RESINE Ортофталатная вощеная смола 1 2 галлона
Веревка Метилэтилэтилкетона пероксид 2 60 мл
микросферы Q-CEL 6019 3 8 % по массе смолы
добавка 92h железо черный цвет закалки 4
Добавка 10H Light Buff Remove Color 5 Около 4 чайных ложе
Добавка Древесина 6 5 до 6 чашек
Aditiect Mica 7 около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс.Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать.Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь.В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. Следует отметить, что использование 8-процентных микросфер обеспечило получение катализируемого базового материала с относительно низкой вязкостью.Внесение добавок в этот катализируемый базовый материал с низкой вязкостью должно выполняться осторожно, чтобы избежать чрезмерного смешивания, однородного распределения добавок и потери желаемого внешнего вида природного камня. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

7 Метил этил кетона Пероксид 2 75 столовые ложки
Resin Ортофталатная вощеная смола 1 2 галлона 20017 Веревник
60 мл
микросферы Q-CEL 6019 3 20 % по массе смолы
добавка 92h железо черный цвет закалки 4
Добавка 10H Light Buff Remove Color 5 Около 4 чайных ложе
Добавка Древесина 6 5 до 6 чашек
Aditiect Mica 7 около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс.Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать.Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь.В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

9133
75 столовые ложки
Resin Ортофталатная вощеная смола 1 2 галлона
Clearing Agent Метилэтилэтилкетона пероксид 2 60 мл
микросферы Q-CEL 6019 3 30 % по массе смолы
добавка 92h железо черный цвет закалки 4
Добавка 10H Light Buff Remove Color 5 Около 4 чайных ложе
Добавка Древесина 6 5 до 6 чашек
Aditiect Mica 7 около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс.Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать.Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь.В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

Несмотря на то, что предпочтительные варианты осуществления вышеизложенного были изложены в иллюстративных целях, приведенное выше описание не следует рассматривать как ограничение раскрытого здесь. Соответственно, специалисту в данной области техники могут прийти в голову различные модификации, адаптации и альтернативы без отклонения от сущности и объема настоящего раскрытия.

Технология изготовления плит из искусственного камня.

Контекст 1

… связующим, использованным в данной исследовательской работе, была ненасыщенная полимерная смола (ортофталевая смола) с характеристиками средней вязкости и низкой экзотермической температуры.Он содержал 35-40% стирола, а его вязкость составляла от 450 до 550 сП при скорости вращения шпинделя 60 об/мин при 25°С. На рис. 3 обобщен процесс изготовления плит из искусственного камня, исследованных в данной работе. Измельченный кварцевый порошок, стеклянный порошок и шлам бросового камня (гранита или мрамора) вместе с ненасыщенными полимерными смолами, добавленными в качестве связующего, смешивали при различном содержании смеси с помощью миксера в течение 3 мин. В таблицах 2 и 3 показан план экспериментов, проведенных на образцах гранитного и мраморного шлама соответственно.Как видно из этих двух таблиц, содержание каменного шлама колебалось в пределах 30-60 %, увеличиваясь в интервалах 10 %. Образцы для испытаний готовили следующим образом. Сначала тщательно перемешанными материалами заполняли пресс-форму размером 50 × 800 × 800 мм и герметизировали. Затем материалы уплотняли с помощью виброуплотнителя при частоте 30,0 Гц в течение 3 мин. После уплотнения образцы извлекали и сразу же упаковывали в полиэтиленовую пленку для предотвращения обезвоживания. Затем эти образцы высушивали в сушильном шкафу при постоянной температуре 90°С в течение 60 мин.Плотность и водопоглощение плит из искусственного камня анализировали в соответствии с ASTM C97. ASTM C880 и ASTM C170 были приняты для определения прочности на изгиб и прочности на сжатие соответственно. Прочность на растяжение определяли бразильским тестом, предложенным ISRM. Таблицы 4 и 5 показывают физические свойства образцов, изготовленных из гранитного и мраморного шлама соответственно. На рис. 4 показана плотность искусственных плит, изготовленных из шлакошлакового шлака. Как видно из этого рисунка, эта плотность увеличивалась с увеличением содержания шлама пустой породы.Средняя плотность природного гранита составляла от 2,65 до 2,75 г/см3, а средняя плотность природного мрамора — от 2,43 до 2,7 г/см3. Полученные результаты показали, что, за исключением 60 % проб шлама, плотность остальных проб находилась в этих пределах. На рис. 5 показано водопоглощение искусственных плит, изготовленных из отработанных шламокаменных пород. Как видно из этого рисунка, это водопоглощение увеличивалось с увеличением содержания шлама каменной крошки. Среднее водопоглощение природного гранита было между 0.1 и 0,6 %, а для натурального мрамора менее 0,5 % (за исключением тропического зеленого/коричневого с 2-3 %). Полученные результаты показали, что, за исключением 60 % проб шлама, плотности остальных проб были менее 0,6 %. На рисунках 4 и 5 показано, что содержание каменного шлама оказывает одинаковое влияние на плотность и водопоглощение образцов гранита и мрамора. На рис. 6 показано влияние содержания шлама на прочность на изгиб, сжатие и растяжение образцов, изготовленных из гранитного шлама.Можно видеть, что все эти три силы уменьшались с увеличением содержания шлама. При увеличении содержания шлама с 30 до 60 % прочность на изгиб снизилась с 64,26 до 40,32 МПа (относительное снижение на 37 %), прочность на сжатие снизилась со 115,69 до 90,29 МПа (относительное снижение на 22 %), а прочность на растяжение снизилась с 45,46 МПа. до 35,78 МПа (относительное снижение на 21%). Это означает, что содержание шлама в большей степени влияет на прочность на изгиб, сжатие и растяжение.На рис. 7 показано влияние содержания шлама на прочность на изгиб, сжатие и растяжение образцов, изготовленных из мраморного шлама. Видно, что все три силы уменьшаются с увеличением содержания шлама. При увеличении содержания шлама с 30 до 60% прочность на изгиб снизилась с 60,50 до 40,52 МПа (относительное снижение на 33%), прочность на сжатие снизилась с 105,69 до 75,61 МПа (снижение на 28%), а прочность на растяжение снизилась с 40,91 до 30,7 МПа (уменьшение на 25%).Это означает, что, как и в случае с образцами гранита, содержание шлама оказывает большее влияние на прочность на изгиб, сжатие и растяжение. Ли и др. (2008) изготовили искусственный камень с высокой прочностью на сжатие 148,8 МПа, водопоглощением менее 0,02 %, плотностью 2,445 и прочностью на изгиб 51,1 МПа из отходов стекла (40 %), каменных осколков (60 %). %), и ненасыщенной смолы (8 %) [14]. Они использовали обломки гранитного щебня трех категорий (4, 2 и 0,6 мм в диаметре) и очень высокое давление прессования 14.7 МПа, в то время как в настоящей работе использовался очень мелкий каменный шлам (100% прохождение 100 мкм) и низкое давление уплотнения 12 МПа. Чанг и др. (2010) изготовили искусственный камень с низкой прочностью на сжатие 29,4 МПа и водопоглощением менее 0,1 % из шлама каменного шлама (35 %), ила шлака (50 %) и пуццоланового цемента в качестве вяжущего ( 15%) [15]. Как и в настоящей работе, они использовали тонкие материалы (100 проходящих 600 мкм) и низкое давление уплотнения 49 МПа. Однако в качестве цемента они использовали пуццолановый цемент…

процесс изготовления искусственного камня

2017-12-20 09:58:48  От:Utand Stone Machinery (5507)

процесс производства искусственного камня

Процесс производства искусственного камня состоит из сырья искусственного камня в виде смешанной смолы, клея и тонера. глянцевый нефрит, как натуральный мрамор.

Процесс производства искусственного камня очень сложен.Процесс таков: смешать смолу в банке в первом ускорителе, даже смешивая две точки, затем можно добавить соответствующую добавку красителя в перемешивание на 5 минут в вакуумный порошок и равномерно перемешать отвердитель около 20 точек, смесь суспензии приготовить как стекло ( заранее на стекле, если воск samsung или обычный воск для пола также можно назвать антиадгезивом) в 20 продуктах после отверждения.

автоматическая линия по производству кварцевого камня

Процесс производства листового искусственного камня в это время естественного формирования твердости составляет 70% без последующего отверждения (то есть при постоянной температуре в пределах от 50 до 80 градусов в течение От 3 до 6 часов) требуется семь дней, чтобы полностью достичь 100% твердости, инопланетяне без после отверждения, целевые доски требуют предварительного ожидания на складе для продажи для производства большого количества пластин после отверждения, чтобы предотвратить деформацию.

В процессе формования искусственного камня, песчаная светлая планка должна избегать солнечного (ультрафиолетового) облучения. Одинаковые цветные плиты, отвердитель и промоутер имеют одинаковое количество входов, время смешивания после отвердителя должно быть одинаковым, и время вакуумирования будет одинаковым.

как сделать искусственный кварцевый камень

производственный процесс искусственного кварцевого камня

производственный процесс искусственного кварцевого камня с использованием смолы в качестве связующего вещества, сочетающегося с натуральным мрамором или кальцитом, доломитом, кварцевым песком, стеклянным порошком и другим неорганическим минеральным порошком, а также необходимым количеством антипирена, стабилизатор, пигмент и т.д., после смешивания, литья, вакуумного формования, шлифовки и полировки, формования, отверждения, обработки из искусственного камня.

Процесс производства искусственного кварцевого камня Поверхность твердого поверхностного материала чистая, красивая и имеет определенную степень прозрачности. Достаточная прочность, жесткость, твердость, ударопрочность, хорошая устойчивость к царапинам;

Машина для производства искусственного камня

Линия по производству искусственного кварцевого камня Выветривание, деформация и закалка; Снизу к лицу прочный корпус, без капилляров, без грязи, легко чистится, часто новый; Бесшовная, ровная и гладкая поверхность; Термостойкость, морозостойкость, коррозионная стойкость; Его можно разрезать и нагревать, чтобы придать ему различные формы.

Искусственный камень сохранил благородный, элегантный темперамент природного каменного материала, преодолел естественный камень шерстяной стомы, трещин, разницы в цвете, радиоактивности и других недостатков, быстро становясь международным популярным высококлассным материалом украшения для защиты окружающей среды.

Линия по производству искусственного камня

Описание и определение эффективных параметров процесса производства мелкозернистого искусственного камня из отработанного кремнезема

Действующие факторы в производстве искусственного камня

Влияние соотношения порошка и смолы

Один из наиболее важным фактором в процессе производства искусственного камня является соотношение порошка и смолы.Для испытаний различных составов содержание порошка было увеличено с 70 до 85%. В таблице 2 и на рис. 2 показаны средние значения прочности на сжатие, растяжение и изгиб искусственного камня для 10 образцов с соотношением порошок/смола 70/30, 80/20 и 85/15 в одинаковых экспериментальных условиях. Результаты показывают, что максимальная прочность на сжатие, растяжение и изгиб достигается при соотношении порошка и смолы 80/20. На рисунке 3 показан изготовленный искусственный камень с соотношением порошок/смола 80/20 и 85/15. Согласно рис.2 и 3, искусственный камень с соотношением порошок/смола 80/20 имеет максимальную прочность, из-за меньшей пористости в этом соотношении, а также увеличение количества порошка (более 80%) делает композицию хрупкой, которая может лопнуть при нагружении. Распределение пор по размерам при различном соотношении порошок/смола (70/30, 80/20 и 85/15) показано на рис. 4. Диаметр пор составляет от 3–15 до 3–10 микрон в порошке 70/30 и 85/15. /цемент соответственно. Размер пор уменьшился до 3–8 мкм в соотношении 80/20. Таким образом, распределение пор по размерам стало шире в большем и меньшем соотношении 80/20.

Таблица 2 Прочность на сжатие, растяжение и изгиб для 10 образцов Рис. 2

Влияние соотношения порошка и смолы на прочность искусственного камня

Рис. 3

Искусственный камень, изготовленный с соотношением порошка и смолы: a 80/20, b 85/15

Рис. 4

Распределение пор по размерам образцов с соотношением 70/30, 80/20 и 85/15

Количество и тип добавок
Добавки к смоле

Добавки к смоле или отвердители смолы включают кобальт и пероксид метилэтилкетона.Без этих материалов не обходится процесс отверждения и полимеризации. Эти добавки и смола дополняют друг друга, и их не добавляют в смолу перед ее потреблением, чтобы предотвратить преждевременное отверждение. Процесс смешивания смол и отвердителей должен быть выполнен очень хорошо, чтобы получить однородную смесь, потому что при этом частицы отвердителя распределяются по всей смеси, и, следовательно, полимеризация ускорится. В вышеперечисленных условиях искусственный камень будет иметь более высокую стойкость.Если смола плохо смешивается с отвердителем, смесь не будет однородной, реакция между смолой и отвердителем не будет хорошей, и процесс отверждения будет проходить очень медленно или вообще не будет происходить.

Минеральная добавка к отходам

Некоторые минералы, такие как каолин и бентонит, использовались для повышения качества искусственного камня. В таблице 3 указаны средние сопротивления искусственных камней разного состава в 10 образцах.

Таблица 3 Среднее сопротивление искусственного камня с различными составами при вибрации частотой 50 Гц для 10 образцов

На рисунке 5 показана разница между прочностью на сжатие, прочностью на изгиб и прочностью на растяжение искусственных камней с различными составами.Как видно, более высокая прочность на сжатие достигается при соотношении порошка и смолы 80/20, при использовании 3% бентонита и вибрации с частотой 50 Гц. После виброуплотнения упаковка искусственного заполнителя улучшилась и достигла более уплотненной структуры с более высокой прочностью на сжатие. Кажется, что прочность на сжатие, независимо от групп, имеет тенденцию к увеличению с 3% бентонита; в то время как это произошло из чистого кремнезема. Чистый кремнезем не оказывает положительного действия и снижает прочность искусственного камня. На рисунке 6 показаны искусственные камни, содержащие каолин и бентонит.Применение бентонита положительно влияет на качество камня, а применение каолина имеет противоположный эффект. Бентонитовая составляющая существенно влияет на свойства искусственного камня, поэтому имеет важное значение в строительстве. Важными свойствами бентонита являются водопоглощение и набухание, вязкость и тиксотропность водных суспензий, коллоидные и гидроизоляционные свойства, связывающие и поверхностные свойства (свойства и применение бентонита, [32]). Таким образом, бентонит увеличивает прочность камня на сжатие, растяжение и изгиб, не влияя на цвет и другие характеристики искусственного камня.С другой стороны, каолинит не оказывает положительного влияния на свойства искусственного камня. Причина в таких свойствах каолина, как мягкая консистенция и землистая текстура. Кроме того, он легко ломается и ему можно придавать форму или форму, особенно во влажном состоянии [33].

Рис. 5

Разница между прочностью на сжатие, изгиб и растяжение искусственных камней

Рис. 6

Искусственные камни, изготовленные из: a каолина, b бентонита

из цельного искусственного камня и пластическими свойствами, прочность на изгиб выше прочности на растяжение, в то время как природный камень не устойчив к изгибу, а прочность на растяжение больше прочности на изгиб.Значения прочности на сжатие, растяжение и изгиб кварцевого природного камня получаются 25, 19 и 16 МПа соответственно, что ниже значений в искусственном камне.

Согласно рис. 5, примеси в первичных отходах, которые содержат 96% кремнезема и различные примеси, желательны и повышают качество и прочность искусственного камня. После вибрационного уплотнения упаковка искусственного заполнителя при каждом соотношении заметно улучшилась и достигла более уплотненной структуры с более высокой прочностью на сжатие.

Эксперименты показали, что вопрос использования примесей может повлиять на производство искусственных камней двояко:

  1. 1.

    Уничтожение всех примесей трудно и совершенно невозможно. Более того, процесс удаления этих примесей слишком трудоемок, что делает проект неразумным с точки зрения затрат и выгоды.

  2. 2.

    Предотвращение образования хвостов в процессе очистки. Учитывая, что все сырье используется без какой-либо очистки, в процессе производства искусственных камней образуется мало отходов, и это один из самых важных результатов, достигнутых в этом исследовании.

Влияние температуры

Принято считать, что температура является решающим фактором механических свойств искусственного камня.На рисунке 7 показана прочность на сжатие, растяжение и изгиб искусственного камня с 3% бентонита при различных температурах. Максимальная прочность на сжатие (110 МПа) достигается при 90 °C. Этот параметр незначительно уменьшался при большей и меньшей температуре. При температуре более 90°С камень сильнее пропекается, что снижает прочность на сжатие ниже 50 МПа. При температурах ниже 90 °C процесс схватывания будет проходить плохо, что ухудшит качество камня. На рисунке 8 показаны искусственные камни, изготовленные при температуре 130 °C с пределом прочности при сжатии 45 МПа.Считается, что искусственные камни ведут себя больше как эластично-пластичный материал по сравнению с более хрупким/эластичным поведением натуральных камней. При повышении температуры полимерно-смоляная матрица своим реологическим поведением начинает вносить свой вклад в механические свойства композитов.

Рис. 7

Влияние температуры на различные сопротивления искусственного камня

Рис. 8

Искусственный камень, изготовленный при температуре 130 °C

Влияние физических свойств камня

В таблице 4 приведены значения удельного веса, пористости и водопоглощения.Отмечено, что производимый искусственный камень имеет меньший удельный вес, что является одним из наиболее заметных преимуществ свойств искусственного камня. Удельный вес природного гранита составляет 2,7 г/см 3 , что почти на 30% тяжелее искусственных камней, а удельный вес искусственного камня в данном исследовании составляет 2,14 г/см 3 . Связующее, используемое в данном исследовании, представляет собой ненасыщенную полимерную смолу, обладающую вязкими свойствами. С другой стороны, после уплотнения структуры воздух, попавший между заполнителями во время смешивания, не может быть легко удален.Воздух может быть удален только тогда, когда уплотнение проводится в условиях вакуума. Удаление воздуха приводит к снижению пористости в процессе производства искусственного камня. Так, в уплотненной структуре, образованной при вибрации частотой 50 Гц, имеющей прочность на сжатие 110,12 МПа, заметно меньше пор.

Таблица 4 Удельный вес, водопоглощение и пористость

Согласно таблице 4 водопоглощение 0,06%, полученное этим методом, значительно ниже, чем другими методами. Высокое водопоглощение 0.25% и 0,38%, о которых сообщают Borselino et al. и Карвалью и др. соответственно. Одна из причин заключается в том, что пористость этого метода ниже, чем у других [34, 35]. Возможное объяснение состоит в том, что этот искусственный камень может быть запечатан с низким водопоглощением.

Цвет искусственного камня

Производимый искусственный камень имеет коричневый цвет из-за наличия примесей в порошках отходов кремнеземного завода Альборз. Для различных цветов необходимо добавлять различные оксиды металлов, такие как оксид титана, оксид хрома, оксид меди, оксид циркония и так далее.На рисунке 9 показаны искусственные камни с 3% содержанием оксида титана белого цвета. Оксиды металлов используются в количестве до 3 % масс. в зависимости от качества порошка кремнезема в смеси. В таблице 5 показано влияние оксидов металлов на прочность искусственного камня. Согласно проведенному эксперименту, использование оксидов металлов не оказывает существенного влияния на прочность искусственного камня. Таким образом, их можно использовать для окрашивания камня для конкретного использования. Интересно, что оксид титана придает белый цвет, сочетание оксида титана и оксида меди придает искусственному камню красный цвет, а оксид циркония является прекрасным средством для придания кремового цвета искусственному камню.

Рис. 9

Искусственные камни с 3% оксидом титана

Таблица 5 Влияние оксидов металлов на прочность искусственного камня

Кислотостойкость

Испытание на серную кислоту

Образец с соотношением порошок/смола 80/20 вместе с бентонитовой добавкой был использован для испытания на кислотность. Сначала искусственный камень тщательно взвешивают, а затем помещают в разбавленную кислоту (серная кислота 10%) на 24 часа. Это дает возможность выяснить, достаточно ли устойчив искусственный камень к коррозии.Искусственный камень взвешивается после сушки. Разница между исходным весом (до помещения в разбавленную кислоту) и конечным весом (после сушки) указывает на степень коррозии. Скорость коррозии составила 0,2% ± 0,03%. Это меньше, чем коррозия природного камня (5%) в том же состоянии. Таким образом, результаты показывают, что произведенный искусственный камень достаточно устойчив к разбавленной кислоте. Другими словами, снижение веса очень низкое, а на коррозию можно не обращать внимания.

Испытание соляной кислотой

Та же процедура была проведена для определения устойчивости изготовленного искусственного камня к другой разбавленной кислоте (10% соляной кислоте).Средняя скорость коррозии для 10 образцов составила 0,65 % ± 0,03 %. Это выше, чем степень коррозии в серной кислоте, но ниже, чем коррозия природного камня (7%) в том же состоянии. Учитывая результаты, соляная кислота вызывает большую коррозию искусственного камня, чем серная кислота. Поэтому такие искусственные камни лучше использовать там, где меньше вероятность контакта с соляной кислотой.

Производство искусственных камней

Ниже приводится процесс производства, при котором щелочной применяют силикаты промышленного производства.

Функция щелочных силикатов или растворимого стекла, как составляющих искусственный камень, должен выступать в качестве цемента, образуя с щелочные земли, глинозем и оксид свинца, нерастворимые силикаты, которые сваривают между собой материалы (кварцевый песок, галька, гранит, плавиковый шпат и отходы глиняного кирпича). Масса может быть окрашена черный путем добавления некоторого количества древесного угля или графита в максимальное содержание 10%, двуокись марганца или охра; красный, на 6 процентов колкотара; кирпично-красный, на 4-7% киноварь; оранжевый, на 6-8% сурика; желтый, на 6 чел. желтой охры или 5% желтого хрома; зеленый, на 8 чел. цент хромового зеленого; синий, на 6-10 процентов от синего Нойвида, Бременский синий, Кассельский синий или синий Наполеон; и белые, на 20 процентов, максимум цинковые белила.

Хромовая зелень и окись цинка создают имитацию малахита. Ан имитация лазурита получается при одновременном использовании кассельского синего и пирита в зернах. Оксиды металлов дают соответствующие силикаты и окись цинка, смешанные с очищенным мелом, дает блестящий мрамор. Ингредиенты смешиваются как бы механическая корыто для замешивания, снабженная мешалками, с переменным пропорции, согласно процентному содержанию раствора щелочи силикат. Затем все это формуется или сжимается обычным процессы.

Имитация гранита получается при смешивании извести, 100 частей; силикат натрия (42° Be.), 35 частей; мелкий кварцевый песок от 120 до 180 части; и крупнозернистый песок, 180-250 частей.

Искусственный базальт может быть получен путем добавления сульфита калия и ацетат свинца или равные части сурьмяной руды и железных опилок.

Для получения искусственного мрамора 100 фунтов мраморной пыли или измельченной мел смешивают с 20 частями молотого стекла и 8 частями мелкой извести и силикат натрия.Красящее вещество смешивается в пропорции в зависимости от создаваемого эффекта.

Мелкий продукт для формования получают путем смешивания щелочного силиката, 100 частей; промытый мел, 100 частей; гашеная известь, 40 частей; негашеная известь, 40 частей, мелкий кварцевый песок, 200 частей; стекло истолченное, 80 частей; инфузорные земли 80 частей; плавиковый шпат, 150 частей. При затвердевании имеется сильное сокращение.

Прочие виды искусственного камня получают путем смешивания гидравлическим известь или цемент, 50 частей; песок, 200 частей; силикат натрия в сухом виде порошок, 50 частей; все увлажняют 10-процентной водой и формованный.

Можно использовать гидравлический цемент, к которому добавляют щелочной силикат добавлен. Камень или отлитый предмет следует покрыть слоем из фторсиликата.

Камень атмосферостойкий, водостойкий, изготавливается из морской грязи, к которому добавлено 5% гидрата кальция. Тогда масса сушат, выщелачивают и еще раз сушат при 212°F, после чего камни горят. Примесью кристаллизованного сульфата железа твердость этих камней еще повышена.

Производство искусственного камня из силикона, часть 3: общие проблемы

Производство искусственного камня с использованием силикона Общие проблемы и последующие шаги

С развитием технологий появилась возможность воспроизводить редкие и красивые природные объекты.Алмазы, волосы и бекон — это лишь некоторые из предметов, которые удалось воспроизвести ученым и изобретателям. Преимущество этого заключается в том, что средний потребитель может позволить себе продукт, неотличимый от настоящего. Одним из таких товаров, который был воссоздан, является натуральный камень. Промышленность по производству искусственного камня проделала невероятную работу по созданию искусственных камней, идентичных натуральным камням.

Gluegun.com — одна из таких компаний, которая помогает производителям искусственного камня создавать такие идентичные копии.Они – один из немногих партнеров Wacker Chemie в Северной Америке, а что касается производства искусственного камня, Wacker Chemie предлагает несколько незаменимых продуктов. Затем Gluegun.com может взять эти продукты и использовать свой уникальный опыт в области силикона, чтобы помочь тем, кто занимается лепкой из искусственного камня.

Силиконовый каучук ELASTOSIL M для формовки бетона расширяет границы структуры. Буква «М» в названии продукта означает составы для изготовления форм, которые идеально подходят для воспроизведения.Подрядчик или производитель получает все преимущества бетона, а также улучшает эстетические качества. Эти продукты не только затвердевают при комнатной температуре и легко отделяются от исходной поверхности, но и дают наилучшие копии. Главное преимущество использования бетона в том, что он долговечен и недорог — возможность формовать бетон открывает совершенно новый мир инноваций и творчества.

  • ELASTOSIL M4600 A/B : Этот продукт имеет платиновое отверждение и весовое соотношение смешивания 10:1.Твердость по дюрометру составляет 20, предел прочности при растяжении составляет 1000 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение составляет 800%, а сопротивление разрыву составляет 180 ppi. Продукт прозрачен, его механические свойства стабильны в течение длительного времени, он обладает отличной текучестью и хорошей стойкостью к обычным литейным смолам. Доступны 3 упаковочных решения, и, в зависимости от объема, о цене можно договориться. Первый вариант — это тотализатор, который стоит 15,50 долларов за килограмм. Он поставляется с 1080-килограммовой сумкой A и 108-килограммовой бочкой B.Второй вариант — ударная установка, которая стоит 16,75 долларов за килограмм. Он включает в себя 180-килограммовый барабан A и 18-килограммовое ведро B. Третий вариант — комплект ведер, который стоит 18,50 долларов США за килограмм. Он поставляется с 18-килограммовым ведром A и 1,8-килограммовым ведром B.
  • ELASTOSIL M4630 A/B : ELASTOSIL M4630 похож на M4600 в том, что он имеет платиновое отверждение и соотношение смешивания по весу 10:1. Твердость по дюрометру, равная 26, на этом сходство заканчивается. Этот продукт также имеет прочность на растяжение 950 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение 700% и сопротивление разрыву 175 ppi.Основное назначение этого конкретного продукта – создание конкретных копий моделей с глубокими подрезами. Это связано с его высокой устойчивостью к бетону и превосходными механическими свойствами. Есть также 3 доступных упаковочных решения. Комплект для перевозки стоит 14,50 долларов за килограмм и включает в себя 1080-килограммовую сумку A с барабаном B на 108 кг. Комплект барабанов стоит 16,00 долларов за килограмм и возможен, но в настоящее время не установлен. Комплект ведра стоит 20 долларов США за килограмм и поставляется с 30-килограммовым баком A и 3-килограммовым ведром B и будет отправлен из Германии.Опять же, в зависимости от объема, цена может быть предметом переговоров.
  • ELASTOSIL M4635 A/B : Как и предыдущие 2 продукта, этот продукт также имеет платиновое отверждение и весовое соотношение смешивания 10:1. Твердость по дюрометру составляет 35, предел прочности при растяжении составляет 1000 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение составляет 480%, а прочность на разрыв составляет 175 ppi. Этот продукт предназначен для форм с определенной жесткостью, а также для всех модельных форм с поднутрениями, которые необходимо воссоздать в литейной смоле. Это опять-таки связано с его устойчивостью к бетону и улучшенными механическими свойствами.Этот продукт имеет только 2 упаковочных решения. Первая — это тотализатор, который стоит 14,50 долларов за килограмм, а вторая — барабанная установка, которая стоит 16 долларов за килограмм. В тотализатор входит 1080-килограммовый лоток A и 108-килограммовый барабан B. И хотя барабанные установки не установлены, они все еще возможны. И, как упоминалось ранее, в зависимости от объема цена может быть предметом переговоров.

Общие вопросы

Период обкатки и дедовщина — две наиболее распространенные проблемы, на которые должны обращать внимание строители.Период обкатки — это время, необходимое для того, чтобы камни вышли из формы с последовательно «истинным цветом» (т.е. без белых участков). Для M4600 это обычно около 20 забросов, а для M4630 и M4635 меньше 5 забросов.

Дедовщина — это когда на поверхности кладки есть отложения. Обычно он белого цвета и иногда возникает в поверхностных порах продукта, что вызывает расширение, разрушающее поверхность. При литье по камню основной причиной помутнения является попадание соли на поверхность камня в процессе литья.Это более вероятно, если камни затвердевают слишком быстро, в бетоне повышенное содержание воды или производитель все еще находится в процессе разрушения формы.

Следующие шаги

Одним из наиболее сложных аспектов индустрии производства искусственного камня является проникновение в дверь и расширение бизнеса. Лучший шаг, который может сделать строитель, независимо от того, хочет ли он начать свой бизнес или расширить свой собственный, — это посетить международную выставку строителей. На мероприятиях такого типа у людей есть возможность установить контакты с различными компаниями и профессионалами, а также ознакомиться со всеми последними разработками.После показа строители должны проследить и выяснить, кто может быть лучшим литьем и силиконовым контактом. Затем нужно передать лиды в отдел продаж и поддержать отдел продаж.

Насколько опасно воздействие на рабочих производства искусственного камня?

Искусственный камень все чаще используется для изготовления кухонных столешниц и столешниц для ванных комнат. Искусственный камень предпочтительнее природного в основном из-за низкой цены. Однако мало кто из потребителей знает, что изготовление, отделка и установка искусственных камней отрицательно сказываются на здоровье работающих.

Искусственный камень содержит 93% кремнезема в виде минерального кварца, который в процессе производства образует высокую концентрацию кремнеземной пыли. Исследования показали, что рабочие, контактирующие с кварцевой пылью, подвержены высокому риску развития необратимого заболевания легких, называемого силикозом. На самом деле, случаи смерти от силикоза у работников искусственного камня также были зарегистрированы в США.

Силикоз возникает в результате попадания частиц кремнеземной пыли в легочную ткань. Это приводит к воспалению, рубцеванию и снижению способности легких поглощать кислород.Также называемая переносимым по воздуху кристаллическим кремнеземом, пыль увеличивает риск рака легких, хронической обструктивной болезни легких и заболеваний почек.

Хосе Мартинес, 37-летний мужчина из США, много лет занимался резкой и полировкой столешниц из искусственного камня. В мастерской кремнеземная пыль была бы повсюду. На теле, на одежде, на столах, на полу и даже в ванной. Сегодня у него развился силикоз. Он страдает от болей в груди, чувствует слабость и головокружение. По словам врачей, болезнь прогрессирует и единственным выходом является пересадка легких.Двое рабочих (в возрасте 30 лет) одной компании умерли от силикоза в прошлом году.

Случай с Мартинесом — лишь один из 18 зарегистрированных в США случаев заболевания тех, кто в основном занимается производством искусственного камня. Аналогично, в Австралии зарегистрировано 250 случаев силикоза у людей, работающих на производстве искусственного камня. Подобные вспышки также были выявлены в Израиле, Италии и Испании.

Меры по борьбе с воздействием кремнеземной пыли

Изделия после монтажа из искусственного камня не представляют опасности для потребителей.Заболеванию подвержены только работники, занятые пылеобразующими операциями, такими как резка, шлифовка, обработка кромок и оконтуривание камня. Воздействие кварцевой пыли также может происходить при выполнении некоторых других задач. К ним относятся открытие мешков с молотым кварцем, перемещение или смешивание сырья и очистка запыленных цехов.

Очевидно, что работники, работающие с механическими ручными инструментами, подвергаются наибольшему риску воздействия кварцевой пыли. Некоторыми из этих инструментов являются пилы, шлифовальные машины и высокоскоростные полировальные машины.

Поэтому крайне важно, чтобы производители искусственного камня принимали строгие меры по контролю за кварцевой пылью.Необходимо реализовать сочетание инженерных средств контроля, защитного оборудования, обучения сотрудников и других мер. Чистая и безопасная рабочая среда обеспечивает хорошее здоровье сотрудников.

Рабочие, участвующие в работах, связанных с образованием пыли, должны использовать средства индивидуальной защиты, где это необходимо. Надлежащие системы вентиляции вместе с распылителями воды могут обеспечить более чистый воздух для дыхания.

Полы можно содержать в чистоте с помощью машинных моющих средств и пылесосов. Было замечено, что новые системы обработки воздуха снижают концентрацию кремнезема в воздухе до неопределяемого уровня.

Сухой процесс по сравнению с мокрым

Согласно исследованиям, сухие методы резки и измельчения приводят к повышенному содержанию кремнезема в воздухе. Принимая во внимание, что мокрый процесс значительно снижает концентрацию в воздухе. Тем не менее, использование контурных лезвий в мокром процессе приводит к самому высокому уровню пылеобразования.

Самые низкие уровни кремнезема наблюдались при использовании компьютеризированных и механизированных методов обработки во время мокрого процесса. Поэтому производителям камня рекомендуется использовать новейшие технологии и передовое оборудование для придания формы конечным продуктам прямо из карьера.

Меры предосторожности

Рабочие, занимающиеся производством искусственного камня более трех лет, должны пройти компьютерную томографию высокого разрешения. Это позволит контролировать здоровье легких или любое повреждение легких из-за воздействия кремнезема. Людям, занимающимся сухой переработкой более года, также необходимо пройти диагностику.

Количественный биометрический мониторинг функциональных и воспалительных параметров использовался при определении воздействия кремнезема на рабочих, занятых изготовлением искусственного камня, в Израиле.Полученные данные показали, что биометрические параметры полезны для мониторинга воздействия переносимого по воздуху диоксида кремния на рабочих, чтобы предотвратить ухудшение состояния с течением времени.

И последнее, но не менее важное: рекомендуется проводить операции перед установкой как можно чаще за пределами площадки. Внедрение влажной процедуры, работа в контролируемых рабочих условиях или выполнение операций на открытом воздухе — вот три варианта устойчивого развития.

Натуральный камень лучше искусственного

Состав кремнезема в натуральных камнях значительно ниже, чем в искусственных камнях.Гранит содержит менее 45% кремнезема, в то время как мрамор содержит менее 10%. Природные камни на основе кальция, такие как известняк и некоторые разновидности мрамора (оникс, доломит, кальцит), содержат от незначительного до 0% кремнезема.


Управление по безопасности и гигиене труда (OSHA) США собрало пробы воздуха в гранитных и мраморных мастерских. В мраморном цехе в процессе сухого помола было обнаружено очень низкое содержание кремнезема в воздухе. Несмотря на то, что не использовались никакие технические средства защиты, такие как распыление воды, уровни составляли 39 и 45 мкг/м3 – ниже пределов безопасности.

В гранитном цехе воздействие кремнеземной пыли было относительно выше, при условии, что не применялся технический контроль. Уровни кремнезема колебались от 89 до 460 мкг/м3.

Таким образом, разумно доказано, что работники, занимающиеся натуральным камнем, подвергаются очень низкому риску по сравнению с искусственными камнями. Более того, сочетание мер, реализованных в мастерской по производству природного камня, обеспечивает наиболее здоровые условия труда для каменщиков.

Как экспорт качественного мрамора (Индия) обеспечивает наилучшие условия труда?

Quality Marble Exports (Индия) является ведущим производителем и экспортером натуральных камней в стране.Мы поставляем натуральный камень высшего качества, а также обеспечиваем здоровые условия труда для наших квалифицированных рабочих и мастеров.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.