Производство фанеры из: Производство Фанеры как бизнес: оборудование, технология изготовления, ГОСТы

Содержание

Изготовление фанеры, производство фанеры

1 этап – выбор древесины

На этом этапе выбирают древесину и подготавливают бревна к обработке. Для производства фанеры использует фанерный кряж – бревна, которые сплавляют или доставляют до места переработки железнодорожным транспортом. Используются как лиственные – береза, ольха, липа, так и хвойные породы деревьев. Наиболее распространенной породой – является береза. Это обусловлено тем, что она не имеет выраженных зон в годовых слоях. Именно это качество придает древесине эластичность, однородность строения и плотность. Если есть отличия в годовом слое, как, например у дуба, бука или ясеня, то при изготовлении шпона из них может присутствовать выкрашивание или разрыв древесных волокон.

Выкрашивание и разрыв волокна ясеня

2 этап – подготовительный

Прежде всего, бревна нужно подвергнуть гидротермическому воздействию.

С этой целью их обрабатывают паром или помещают в воду.

гидротермическая обработка леса

Гидротермическая обработка позволяет увеличить влажность древесины и обеспечить ей большую пластичность. В современных условиях пар используется редко. Более распространены специальные бассейны, наполненные теплой водой. Оптимальная температура воды зависит от сорта древесины. Для березы она составляет около 40oС. Это, так называемый мягкий режим обработки. Выделяют еще жесткий режим, когда используемая вода нагревается до 60-80oС. На практике предпочтителен мягкий режим. В случае его применения увеличивается продолжительность обработки, летом до суток, зимой до двух суток, но при этом сохраняется высокое качество шпона.

3 этап – лущение или строгание

Следующей технологической операцией можно назвать процесс лущения или строгания. Прежде чем приступить к изготовлению шпона бревно подготавливают – снимают с него кору и пилят на куски длиной до шести метров. Эти подготовленные бревна, так называемые чураки, и являются исходным сырьем для получения фанеры. Технология лущения предполагает установку чурака на круговой станок и вращение его вокруг оси. К чураку подводят лущильный нож, шириной до 6 м. Нож снимает широкую и тонкую часть бревна – шпон.

роспуск березового чурака

рисунок древесины после роспуска березы

Для изготовления фанеры из ценной древесины применяют технологию строгания.

строгание ценной древисины

шпон ценных пород древесины

Условные обозначения:

1 – Нож; 2 – Направление строгания; 3 – Сердцевидные лучи; 4 – Годичные слои

На выходе из станка получается длинная древесная лента

4 этап – сортировка и сушка

Не весь полученный в ходе лущения шпон может применяться для изготовления фанеры. Полученные заготовки тщательно проверяют. Далее их раскраивают на листы, сушат, сортируют с точки зрения соответствия качеству. При производстве фанеры ФК первого сорта недопустимо наличие сучков, трещин, расслоения древесины, и прочих дефектов.

5 этап – склеивание

Высушенные листы склеивают между собой с помощью клея. Он изготавливается на основе смолы, поэтому является безопасным и не содержит вредных веществ. Однако сегодня чаще используются синтетические клеи – карбамидные, фенол-формальдегидные и т.п. Состав этих клеев регламентируется ГОСТами. Клей наносится на плоскость листа контактным методом.

волокна древесины перпендикулярны друг другу

количество листов в различных пакетах фанеры

нанесение клея на фанерный шпон

Технология изготовление фанеры предполагает наличие минимум трех слоев шпона, которые укладываются так, чтобы волокна древесины были перпендикулярно друг другу. В качестве базового выступает центральный лист. Количество листов – нечетное. Покрытый клеем фанерный «пирог» нагревается в прессе под высоким давлением. Это обеспечивает ему быстрое и надежное склеивание.

6 этап – дополнительная обработка

Можно выделить несколько видов дополнительной обработки фанеры:

  • шлифование – листа и торцов – для придания фанере гладкости. Осуществляется эта процедура на специальных станках. Выделяют фанеру односторонней и двухсторонней шлифовки. Применяется такой продукт чаще для изготовления поделок или в отделке.
  • ламинирование – для повышения износоустойчивости. Суть его в покрытии листа фанеры пленкой.
  • облицовка – для придания фанере эстетических свойств. В качестве облицовочного материала может выступать ДВП, строганный шпон, фольга и т.п.

7 этап – разрезание и упаковка

Готовые листы фанеры нарезаются в соответствии с требуемыми размерами, упаковываются в пачки и отправляются на склады хранения или потребления.

упакованная и готовая к отгрузке фанера

С процессом изготовления фанеры вы можете ознакомиться на этом видео — Процесс производства фанеры

Заключение

Соблюдение технологии изготовления фанеры позволяет получить продукцию отличного качества. А достигнутая прочность позволит эксплуатировать этот материал в течении длительного срока.

Рекомендуем посмотреть:

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.

На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

 Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского». 

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной. 

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

 

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние. 

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину. 

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном. 

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

 

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку. 


Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала. 

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал. 

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

История производства фанеры: с древних времен до нашего времени

История фанеры как популярного современного стройматериала началась более века назад. Но первые прототипы древесно-слоистого материала, найденные на территории современного Египта, датируются 3500 годом до нашей эры. Причины изобретения фанеры просты и понятны: экономические соображения. Дефицитное в Древнем Египте дерево резчики заменили очень похожим на него аналогом из склеенных остатков древесины.

Впоследствии методику производства фанеры у египтян переняли греки и римляне. Известно, что в Греции и Римской империи собственный лес был в дефиците, а привозной стоил слишком дорого. Фанера в те далекие времена тоже входила в перечень дорогостоящих материалов. Причина дороговизны фанеры 2 тысячи лет тому назад объяснялась ручным изготовлением и использованием натуральной клеящей основы — смолы для склеивания пластин.

Отечественный вклад

Самый примечательный факт в истории развитии фанерного производства в том, что массовое производство фанеры стало возможным, благодаря разработкам российских ученых. В частности первые станки для производства шпона – сырья для изготовления фанеры – изобретены у нас и на пользу нашего государства. Сэмюэль Бентам, приглашенный князем Потемкиным на службу к Екатерине II, разработал, опробовал и ввел в эксплуатацию первый в мире станок для лущения бревен. Через десятилетие службы в Российской империи инженер-механик вернулся на родину в Британию, где одновременно зарегистрировал несколько различных патентов. Однако изобретению Сэмюэля в то время не уделили должного внимания.

Чуть позже Эммануэль Нобель, отец знаменитого основателя Нобелевской премии, представил миру производительный аналог современного оборудования для лущения деревянных чурбаков. Снимать пластины шпона нужной толщины с гарантией постоянства заданного показателя с деревянных чурок токарный станок Нобеля «научился» в конце восемнадцатого века. Результатом стал первый в мире сэндвич из деревянных пластин одинаковой толщины, созданный не вручную, а машиной.

Отметим, что изобретения Эммануэля Нобеля, сделанные во время проживания инженера в России с 38 по 59 годы девятнадцатого века, отмечены Николаем I высшими наградами.

Лущильный станок, но побольше, предназначенный для карандашного производства, в 1819 году запатентовал Мартин Лютер (русский по национальности) в городе Ревель, Эстония. А вот фанера, сошедшая с его станка, была изготовлена чуть позже его однофамильцем Александром, мебельщиком по профессии. Сидения из склеенных листов древесины для венских стульев в тот момент стали настоящим ноухау. Изделия быстро популяризовались, благодаря легкости и дешевизне.

Огнеслав Костович, русский изобретатель, подошел к производству фанеры, когда искал подходящий материал для создания летательных материалов. Арборит – именно так назвал изобретатель листы древесины, склеенные поперек волокон, в 1881 году. В отличие от фанеры Лютера, фанера Костовича не гнила, не впитывала влагу и отличалась высокой прочностью. Кстати, одновременно с изобретением материала российский инженер-конструктор разработал клеящий состав и лущильный станок.

Массовое производство фанеры

Известность фанеры как доступного, бюджетного, легкого и прочного строительного материала резко возросла с началом массового производства. В 1915 году в России выпускали 24 тыс. кубических метров в год на более чем 50 заводах. Предложение, как говорится, рождает спрос. С расширением производства материала заметно расширилась и сфера его применения. Теперь фанера стала незаменимой не только в мебельных цехах, но и в оружейном производстве, сфере самолетостроения, при изготовлении инструментов, особенно музыкальных, в ракетостроении и даже строительстве трубопроводов для технических нужд.

Современное изготовление фанеры в России ежегодно поставляет 3 000 000 кубов плит, что делает страну лидером в этой сфере деятельности на мировой арене.

Основные производители фанеры в России

Для производства фанеры может применяться достаточно простое оборудование, к тому же крупнейшие отечественные и западные производители фанеры периодически проводят обновление станочного парка, а старое оборудование выставляется на продажу.

Это привело к тому, что производителей фанеры в России несколько сотен. Но реально крупных, которые могут выпускать большой ассортимент продукции при значительных объемах не так уж много. Вот основные из них:

  • Холдинг «Свеза». Включает в себя несколько производственных площадок, распределенных по значительной территории: ОАО «Усть-Ижорский фанерный комбинат», расположенный в Ленинградской области; ОАО «Фанплит» и ОАО «Мантуровский фанерный комбинат»из Костромской области; ООО «Пермский фанерный комбинат» в Пермской области; ОАО «Новатор» — Великоустюгский фанерный комбинат. Суммарная мощность холдинга по производству ламинированной и обычной фанеры – порядка 900 000 куб. м. в год. С 2012 в холдинг входит также фанерный комбинат «Фанком» (Свердловская область) – один из крупнейших отечественных производителей ламинированной фанеры. Имеет самое современное оборудование, позволяющее выпускать качественную фанеру любого формата. Значительная часть продукции идет на экспорт.
  • ОАО «Увадрев-холдинг» (комбинат «Увафандрев», респ. Удмуртия). Несмотря на сравнительно небольшой объем (несколько десятков тыс. куб. м. в год), примечательно тем, что это одно из немногих отечественных предприятий-производителей фанеры повышенной влагостойкости на основе меламиновых смол (ФСФм), которая отличается от обычной ФСФ-фанеры тем, что у нее отсутствует эмиссия формальдегида и ее можно применять для внутренних работ.
  • ТПК «Юнайтед Панел Групп» (Жешартский фанерный комбинат, респ. Коми) – в компании хорошо развито производство ламинированной фанеры, в том числе и с противоскользящим покрытием, также выпускается березовая фанера ФКМ с низким уровнем эмиссии вредных веществ и высоким уровнем влагостойкости и прочности.
  • Холдинг «Союз» (Северо-Западный регион). Два фанерных комбината – «Усть-Ижорский» и «Балтика» выпускают широкий ассортимент качественной фанеры. Широкий выбор толщин, форматов и сортов.
  • ООО «UPM-Kymmene Чудово» (Новгородская область). Российское подразделение финского лесного концерна UPM-Kymmene Wood Oy. Строжайший контроль качества, финские клеевые составы и ламинирующая пленка, новейшие технологии – все это позволяет комбинату выпускать продукцию качества, признанного на международном уровне. Практически вся продукция идет на экспорт.
  • ООО «Сыктывкарский Фанерный Завод» (г. Сыктывкар). Один из основных производителей фанеры, ламинированной  и обычной. Выпускает также большеформатную фанеру и другие виды древесных плит. Характеризуется высоким качеством продукции.

Популярные производители фанеры и деревообрабатывающие предприятия

В нашем каталоге представлен широкий ассортимент фанерной продукции благодаря сотрудничеству со многими деревообрабатывающими компаниями. Мы познакомим вас с ними и расскажем, как происходит процесс производства фанеры.

Кто и что производит

Заводы по производству фанеры, продукция которых представлена в нашем каталоге:

  • ЗАО «Плайтерра» — российский ветеран в области деревообрабатывающей промышленности, развернувший деятельность в 1896 году. Основывается на изготовлении березовой фанеры марок ФК и ФСФ, а также гнутых изделий для производства мебели.

  • ООО «Вятский фанерный комбинат» — предприятие, входящее в состав международного деревообрабатывающего холдинга «Сегежа». Основывается на изготовлении фанерных листов марки ФСФ и производстве ламинированной фанеры из березы.
  • ООО «Кадуйский фанерный комбинат» — предприятие в Вологодской области, специализирующееся на производстве фанеры ФК 1525×1525 мм 1525×1525 мм и толщиной от 3 до 21 мм.
  • ЗАО «Фанерный завод «Власть труда» — ведущий производитель в Пензенской области. Достояние фирмы — трудногорючая фанера и фанера для вагоностроения.
  • ООО «Свеза-лес» — мировой лидер по изготовлению фанеры из березы. В 2015 году компания запустила финскую линию, позволившую ей расширить производство и стать поставщиком фанерной продукции в 70-ти странах мира.

Мы являемся официальным представителем этих компаний в Москве и реализуем их продукцию в Московской области. Также мы экспортируем фанеру и пиломатериалы оптом за границу.

Как производит

Производство фанеры — длительный и сложный процесс, включающий в себя следующие этапы:

  1. Заготовка и доставка сырья. Обычно березовый и хвойный фанерный кряж доставляют на заводы железнодорожными составами.
  2. Подготовка древесины. Чтобы она получилась податливой и эластичной, ее вымачивают в горячей воде.
  3. Окорка сырья и нарезка чураков. С вымоченных бревен удаляют кору и нарезают их на чураки длиной в 130-160 см.
  4. Производство шпона. Заготовки устанавливают на круговые станки. Чураки вращаются вокруг своей оси. К ним подводится лущильный нож, который нарезает ленту из древесины заданной толщины. Полученный шпон просушивается.
  5. Сортировка. В зависимости от наличия и количества присутствующих дефектов шпону присваивается сорт 1, 2, 3 или 4.
  6. Склейка шпона (ребросклейка). Шпон склеивают, нанося клей только на четные ленты, а затем помещают под горячий пресс.
  7. Сушка и резка. Склеенный шпон вынимают из-под пресса и дают ему просушиться, после чего его нарезают на фанерные листы стандартных размеров.
  8. Дополнительная обработка и маркировка. После нарезки листы могут подвергаться шлифовке или ламинированию. В зависимости от типа обработки им присваивается соответствующая марка.
  9. Упаковка и отгрузка. Готовые изделия упаковывают и отгружают для доставки на склад.

    Фанерное производство требует наличия современного оборудования, большого штата квалифицированных работников и складских помещений. Наш склад служит для хранения фанеры, производимой лидирующими компаниями России. А благодаря его расположению в столице, мы быстро развозим заказы по Москве и Подмосковью.

    Свеза, Фанплит, УИФК, Новатор, ПФК, Фанком…

    Основные производители фанеры на российском рынке. В этом разделе представлены их адреса и контактные данные, описание фанерных комбинатов и производимой продукции. Покупайте фанеру по ценам производителей.

    Селецкий деревообрабатывающий комбинат расположен в Юго-западной части Брянской области на границе с Украиной.

    Первоначально на месте современного комбината был построен лесопильный завод по выработке шпал для железной дороги. Основанием завода считается ноябрь месяц 1915 года.

    В 1951 году пущен в эксплуатацию цех по производству древесноволокнистых плит. Цех по производству фанеры сдан в эксплуатацию в 1956 году.

    Основные виды деятельности: производство фанеры клееной и плит древесноволокнистых мокрого способа. Смотреть адрес и цены компании ОАО «Селецкий ДОК»

    ОАО «Увадрев-холдинг» — крупный представитель деревообрабатывающей промышленности Западно-Уральского региона. В настоящее время в его составе работает ряд предприятий, занимающихся как заготовкой сырья, так и производством.

    Основные виды продукции холдинга – ДСП, ЛДСП, фанера ФСФм, фанера ФК, гнутоклееные детали, мебель из массивной древесины, пленка декоративная для ламинирования ДСП, карбамидо– и меламинокарбамидоформальдегидные смолы. Читать полностью »

    ООО «Сыктывкарский Фанерный Завод» — один из крупнейших в России производителей большеформатной фанеры и мебельной плиты на древесной основе. Богатый производственный опыт CФЗ, применение высококачественных материалов и современных технологий деревообработки позволяют производить продукцию на уровне мировых стандартов. Читать полностью »

    В рамках новой стратегии руководство Компании приняло решение о запуске производства фанеры, расширении своего присутствия на рынке пиломатериалов, а также организации производства мебели эконом-класса. Читать полностью »

    С 1946 года «Жешартский Фанерный Комбинат» специализируется на производстве фанеры. Сразу же после войны производилась фанера для авиационной промышленности. Именно тогда и были заложены традиции производства высококачественной продукции. Читать полностью »

    Производство фанеры, группы «Свеза», организовано на пяти российских комбинатах: ОАО «Фанплит», ОАО «УИФК», ОАО «Новатор», ООО «ПФК», ОАО «Фанком» и управляющую компанию — ООО «Свеза-Лес», которая наряду с традиционными централизованными функциями холдинговой структуры является агентом по продажам продукции комбинатов на рынках сбыта.

    В Группу также входят другие компании, которые выполняют специальные функции: финансового / лизингового агента и т.п. Читать полностью »

    Промышленная группа Союз представляет собой вертикально ориентированный холдинг, головным перерабатывающим предприятием которого является ООО «СоюзБалтКомплект». Представлена высокосортная фанера производства таких комбинатов как «Балтика» и «Усть-Ижора». Читать полностью »

    Комбинат производит фанеру и занимается продажей фанеры. Также комбинат занимается продажей современного деревообрабатывающего оборудования: горячий пресс, холодный пресс, подъемный стол гидравлический, стол с рольгандгами, линии сращивания, лущильная линия, фильтры рукавные, стопоукладчик. Читать полностью »

    Производство фанеры: от «А» до «Я»

    С развитием монолитного строительства особое значение приобрели опалубочные системы. Делают их из металлического каркаса и ламинированной фанеры, которую благодаря устойчивости к высоким нагрузкам, гладкой поверхности и влагозащищённости можно использовать многократно.

    Сегодня мы расскажем о современной технологии производства ламинированной фанеры на примере одного из лидеров в этой отрасли — комбинатов группы «СВЕЗА».

    Отбор сырья

    Изготовление ламинированной фанеры — сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения определённых методик.

    Первый этап заключается в тщательном отборе и подготовке сырья. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатывают стволы диаметром 20-40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем их можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

    Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение суток. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40 °С, а зимой — 40-45 °С.
    Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

    Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по окорке и распиловке.
    Окорка осуществляется следующим образом: ножи окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. В дальнейшем она используется для отопления предприятия и соседних зданий и даже целого посёлка (как на Пермском фанерном комбинате).

    Окорённый кряж проходит через металлодетектор, который помогает обнаружить гвозди, остатки проволоки и другие металлические элементы, застрявшие в древесине. В противном случае есть опасность испортить оборудование. На пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.
    После окорки выполняется процесс распиловки. Обработанное сырьё пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

    Делаем шпон

    Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем он тоньше, тем больше слоёв будет в фанере и тем прочнее она будет.

    Шпон из российской берёзы — самый тонкий (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного —
    2-4 мм).

    На этапе лущения обязательно проводится контроль качества. Для этого каждый день отбирают образцы для проверки толщины и ряда других параметров, а полученные результаты сравнивают с нормативными. С учётом этих данных производится настройка лущильных станков. После лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

    Затем форматные листы шпона поступаю в сушилку.
    «В сушилке листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8-10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе листы укладываются на поддон или попадают на транспортёр (в зависимости от конструкции сушилки)», — рассказывает инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА» Наталья Андреева.

    Сортировка, сортировка, сортировка…

    После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе по наличию выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. Происходит сканирование поверхности и автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор лишь наблюдает за процессом.
    Оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

    Если выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку, которая может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в 3 раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного — 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого — 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм).

    И в заключение этого этапа — снова происходит сортировка шпона.

    Комплектование фанеры

    Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях располагаются перпендикулярно друг другу, что придаёт прочность готовому продукту и стойкость к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

    При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество листов шпона толщиной от 3 до 40 мм. Клей из мела, воды, смолы и древесной или ржаной муки изготавливают здесь же, в специальном смесителе. Важно строгое соблюдение технологии, чтобы не произошло расклеивание. Для этого на современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

    Следующий этап — вальцовка. Лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем, после чего его отправляют в наборку.

    «В стопе наборного пакета сухой и намазанный клеем шпон чередуются. Их количество зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования автомат подаёт 2 листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого.

    Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку», — комментирует начальник службы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА» Елена Вершинина.

    Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

    После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130 ?С и давлении 1,2-1,8 МПа.

    После прессования склеенные листы обрезают с четырёх сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до
    3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения плёнки лист можно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

    Далее выполняется шлифование для придания гладкости и выравнивания толщины. Для этого фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью, после чего её классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

    Ламинирование

    Заключительный этап производства состоит в нанесении с двух сторон плёнки. Затем фанера загружается в многопролётный пресс, в котором одновременно могут находиться 15-18 листов. В процессе прессования плёнка схватывается с поверхностью плиты при температуре 130-136 °С в течение 4,5-10 минут (длительность зависит от плотности плёнки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая).

    Благодаря ламинированию фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или, как её чаще называют, ламинированная. Помимо глянцевой плёнки может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая продукция востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и лёгких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов для строительных лесов.

    После ламинирования и обрезки фанеру сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки, после чего их подают в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.

    Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды — бетонной смеси.

    Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой плёнкой, и защищённые от влаги торцы, она дольше сохранит свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15-20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.

    «Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Её популярность объясняется механическими свойствами: только берёзовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», — комментирует Наталья Андреева.

    С чего всё начиналось

    Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее — в фанеру были запатентованы ещё в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.

    Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потёмкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретённый англичанином станок не был замечен производителями тех времён.


    Технология изготовления фанеры практически не изменилась с момента изобретения. Модернизации подверглось управление станками: сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда и, как следствие, повысить качество конечного продуктаДействительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определённой и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.


    Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

    В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрёл свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. В 1819 году он получил патент на своё изобретение.
    Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась лёгкой, прочной и недорогой, благодаря чему на неё возник устойчивый спрос.

    Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, строящем летательные аппараты и остро нуждавшемся в конструкционном материале. В 1881 году он изобрёл арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперёк волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрёл самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.

    МНЕНИЕ


    Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», группа «СВЕЗА»

    «Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от чёткого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.
    Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведёт к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры — это не только красота и надёжность зданий, в которых мы живём и работаем, но и экономика рационального строительства».


    Производственный процесс производства ламинированной фанеры – Фанера

    Процесс производства ламинированной фанеры

    Ниже приведены основные и традиционные производственные процессы:

    1. Подготовьте фанерную основу

    2. Ламинирование пленки внахлест

    3.Горячее прессование

    4. Обрезать края

    5. Уплотнить края

    Вы можете найти более профессиональные детали от некоторых крупных известных производителей:

    30 октября 2012 г.

    В связи с неуклонным ростом бетонного строительства в последние годы опалубочные системы приобрели особое значение.Какая фанера там используется и как она производится?

    Производство ламинированной фанеры – сложный, многоэтапный процесс, и на каждом этапе важно строго соблюдать технологию производства. Рассмотрим процесс производства ламинированной фанеры на примере фанерных комбинатов СВЕЗА, так как СВЕЗА является мировым лидером по производству березовой фанеры.

    Первые машины для переработки древесины в шпон, а затем в фанеру были запатентованы еще в 18 веке.Стоит отметить, что почти все их изобретатели так или иначе были связаны с Россией. С момента изобретения эта технология не менялась, хотя машины были модернизированы и теперь полностью автоматизированы. Это уменьшило потребность в ручном труде на этапе производства и, как следствие, повысило качество конечного продукта — фанеры.

    Начало: подготовка сырья

    Процесс производства березовой ламинированной фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья.Сначала подбирается брус нужного размера. Для производства фанеры стандартных размеров в России (1220ммх2440мм) используют брус диаметром 20-40см и длиной 5,2м (в дальнейшем эти бруса можно распиливать на бревна длиной 1,3м или 2,6м). м, которые необходимы для производства длинноволокнистых и поперечноволокнистых листов шпона требуемых размеров).

    Основной этап приготовления – замачивание сырья. Это делается в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов.Летом температура внутри бассейна поддерживается на уровне 35-40°С, а зимой на уровне 40-45°С. Для улучшения качества шпона, из которого будет изготавливаться фанера, важно на этом этапе поддерживать температуру на нужном уровне и кондиционировать древесину нужное количество времени.

    Затем размягченные бревна передаются в отдел окорки и раскроя.

    Окорка производится следующим образом: специальные ножи окорочной машины делают надрез в коре и удаляют ее по спирали.Снятая кора идет на отопление не только самого завода, но и прилегающих к нему построек и даже всего поселка. Так происходит, например, на Пермском фанерном комбинате (группа «СВЕЗА»). Котельная обслуживает всю мельницу и поселок Уральский, в котором находится мельница.

    Окоренные бревна (почти без коры) затем пропускают через металлодетектор. Это помогает обнаружить в древесине металлические примеси, такие как гвозди, обрывки проволоки и т. д., которые могут повредить оборудование.При обнаружении металла поступает сигнал на пульт управления станком, конвейер останавливается, и оператор снимает металл.

    После окорки древесину распиливают. Переработанное сырье распиливают на бревна для производства длинноволокнистого и поперечноволокнистого шпона.

    Производство и обработка шпона

    Следующим этапом является лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного бревна снимается тонкая непрерывная полоса шпона.Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет у фанеры определенной толщины. Чем больше слоев – тем прочнее фанера. Шпон русской березы является самым тонким (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (такими как шпон тополя толщиной 1,6-2,6 мм и сосновым шпоном толщиной 2-4 мм).

    На этапе лущения проводится контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки его толщины и ряда других факторов, и результаты сравниваются с эталоном.Затем на основе этих результатов корректируются настройки машин для очистки от кожуры.

    AAПосле лущения автоматические клипсаторы разрезают полосу шпона на листы размером 1,3 х 2,6 м для производства фанеры 1220×2440 мм. Шпон длинноволокнистый и поперечноволокнистый (для последующего склеивания в единый лист фанеры) производится на отдельных линиях лущения.

    Нарезанные листы шпона затем сушат.

    «В сушилке на листы шпона обдувается горячий воздух. В течение 8-10 минут из древесины удаляется до 90% влаги.После сушки листы шпона укладываются на поддон или конвейерную ленту (в зависимости от конструкции сушилки), — рассказывает Наталья Андреева, наборщик ламинированной фанеры Фанерного комбината «Фанплит», входящего в группу «СВЕЗА».

    После сушки шпон сортируется по целому ряду свойств, в том числе по наличию сучков, трещин и т. д. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: свойства каждой марки заносятся в компьютер, который контролирует процесс .Во время сортировки поверхность сканируется и автоматически оценивается, после чего сканер делит шпон на разные стопки. В этом случае оператор просто наблюдает за процессом. На этом этапе также оценивается уровень влажности листов. Если шпон недостаточно высох, его укладывают в отдельную стопку и полностью просушивают позже.

    При обнаружении дефектов на этапе сортировки листы не утилизируются и вместо этого отправляются в ремонт. Ремонт шпона может выполняться как на станках с ручным управлением, так и на автоматизированных.Автоматизированные станки позволяют улучшить качество фанеры, сократив затраты на ручной труд в 3 раза. На сегодняшний день существует оборудование для ремонта шпона любых размеров: стандартное – 5х5 футов (1525х1525 мм), и большое – 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм). После ремонта шпон снова сортируется.

    Сборка фанеры

    Для получения готового куска фанеры необходимо склеить несколько листов шпона. Волокна в каждом слое шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придает прочность готовому изделию.Готовые листы устойчивы к любым деформациям. Это свойство делает фанеру идеальным материалом для опалубки в бетонном строительстве.

    При производстве березовой фанеры нечетное количество листов шпона склеивают в лист фанеры толщиной от 3 до 40 мм. Листы склеиваются с помощью клея, который также производится здесь, в специальном миксере. Он состоит из мела, воды, смолы и древесной или ржаной муки. Строгое соблюдение технологии производства клея имеет решающее значение для предотвращения отклеивания слоев фанеры.Современные заводы оснащены оборудованием, которое автоматически регулирует пропорции ингредиентов клея в соответствии с рецептурой раствора.

    На следующем этапе – прокатке – листы шпона прижимаются между двумя валками и смазываются клеем. Клей равномерно распределяется по обеим сторонам листов, после чего листы отправляются на прессование.

    «Сухая облицовка чередуется со облицовкой, покрытой клеем. Количество листов зависит от толщины фанеры.В конце процесса сборки одного листа фанеры машина подает два сухих листа шпона (последний лист для предыдущего «сэндвича» и первый лист для следующего), которые в дальнейшем позволят отделить один лист фанеры От другого. После этого подготовленный пакет отправляется на допрессовку, — рассказывает Елена Вершинина, менеджер по контролю качества Пермского фанерного комбината, входящего в группу «СВЕЗА».

    Предварительное холодное прессование клееных листов шпона производится непосредственно перед горячим прессованием для получения качественных пакетов, которые легко транспортировать и загружать в горячий пресс.Холодное предварительное прессование занимает около 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

    После этого склеенные листы загружаются на стеллаж горячего пресса для окончательного склеивания при температуре 120-130°С, давлении 1,2-1,8 МПа.

    После прессования склеенные листы обрезаются со всех четырех сторон в размер, требуемый заказчиком: например, 1250×2500 мм или 1220×2440 мм, с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до 1290х2550 мм, чтобы после нанесения пленки лист можно было снова обрезать, сняв оставшиеся миллиметры.

    После этого фанера шлифуется на станке, чтобы придать ей гладкую поверхность и ровную толщину. После этого фанера пропускается через шлифовальные ленты с различной зернистостью. После этого фанера еще раз классифицируется по внешнему виду: оператор оценивает качество листов.

    Завершающий этап: ламинирование поверхности

    На завершающем этапе на листы фанеры с обеих сторон наносится пленка. Затем фанера загружается на многоярусный пресс, который может одновременно удерживать 15-18 листов.Прессование, при котором пленка сцепляется с поверхностью листа, занимает 4,5-10 минут при температуре 130-136оС. Время прессования зависит от плотности пленки, толщины фанеры и вида отделки (гладкая или сетчатая). Пленка обеспечивает дополнительную защиту фанеры от воды и механических повреждений, а также от агрессивных сред. Таким образом, обычная «белая» фанера становится ламинированной или ламинированной фанерой.

    Помимо глянцевой пленки, на ламинированную фанеру может быть нанесено сетчатое покрытие, обладающее противоскользящим эффектом.Этот вид фанеры востребован в транспортном машиностроении: из него делают полы прицепов и легких коммерческих автомобилей. Он также используется для настила лесов на строительных площадках.

    Далее ламинированная фанера поступает на линию раскроя, где ее режут до заданного размера.

    После этого готовое изделие сортируется по внешнему виду и геометрическим параметрам и упаковывается. После окончания сортировки пачки фанеры поступают в покрасочную камеру.Здесь на торцы листов наносится специальная латексная краска с акриловой основой. Это покрытие защищает фанеру от влаги и расширения.

    Чем лучше окрашены торцы, тем более водостойкими будут листы, а значит, фанера сможет выдержать большее количество циклов заливки бетоном. Это особенно важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается высоким механическим нагрузкам и агрессивным средам, например, бетонной смеси.

    Если ламинированная фанера хорошо склеена, имеет гладкую поверхность, покрытую износостойким покрытием, а ее торцы защищены от влаги, то она дольше сохраняет форму.Это означает, что даже при многократном использовании одного и того же листа фанеры (не менее 15-20 циклов) качество бетонных плит останется неизменным.

    «Ламинированная фанера особенно востребована в бетонном строительстве. Ее популярность обусловлена ​​ее механическими свойствами: только березовая фанера благодаря высокой прочности и упругости способна выдержать нагрузку на опалубку при заливке бетона», — рассказала Наталья Андреева (группа «СВЕЗА»).

    Как мы видели, процесс производства ламинированной фанеры достаточно сложен.А качество конечного продукта требует строгого соблюдения техпроцесса на каждом этапе производства.

    При использовании фанеры низкого качества поверхность стен и полов здания будет неудовлетворительной. Это приведет к увеличению трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры важно не только для красоты и прочности зданий, в которых мы живем и работаем, но и для снижения себестоимости строительства.

    Особая благодарность первоисточнику:

    1.http://www.sveza.com/press/company_publications/44

    2.

    如无特殊说明,文章均为本站原创,转载请注明出处。If there are no special instructions, the articles are original, if you want to use or reproduce, please indicate the original source www.plywoodinspection.com,If you find that our articles infringe on your copyrights and interests, please email us at [email protected] in time and we will delete it at the first time.

    Plywood structure and production

    Plywood is a wood-based sheet material for construction.Он состоит из нескольких тонких слоев древесины (шпона), плотно склеенных между собой так, что направления волокон соседних шпонов взаимно перпендикулярны.

    Шпон березовый в основном используется для производства фанеры. Другими породами древесины, широко используемыми для этой цели, являются ольха, бук и сосна. Однако выпускаются и специальные виды фанеры, обеспечивающие повышенную устойчивость к изгибу и кручению.

    Фанеру промышленную называют также «фанерой специальной». Это означает, что фанера приобрела особые свойства в результате каких-то технологических процессов и предназначена для использования в одной или нескольких отраслях промышленности.Так, к специальной фанере можно отнести крупноформатную фанеру (1220х2440; 1525х3050), которая широко применяется в строительстве в Европе и Северной Америке. Под это определение подходит и ламинированная фанера. Сюда же относится бакелизированная фанера, а также другие виды фанеры со специфическими областями применения, напр. фанера, облицованная стекловолокном, листовой металл, пробковый гранулят, армированная фанера, биостойкая фанера, композитная фанера, а также фанера с фактурной поверхностью и др.

    Фанера с симметричной структурой относительно среднего слоя (центра) волнистость.Такая структура «сэндвич» характерна для промышленно выпускаемой фанеры, которая обычно склеивается из нечетного числа слоев и соответственно называется трехслойной, пятислойной, семислойной и т. д. Лист фанеры, как правило, собраны из шпона одной породы дерева. Однако фанера также может быть изготовлена ​​из смешанного шпона, чтобы придать ей некоторые специфические свойства. Производители также предоставляют широкий ассортимент фанерных щитов с декоративной отделкой для изготовления мебели, дверей, стен и т.д.

    Основными качественными характеристиками фанеры являются:
    • порода дерева
    • класс
    • размеры
    • толщина
    • тип клея
    • обработка

    Использование
    Разные по качеству и толщине листы фанеры (размером 1220 х 2440 мм) разных видов складируются и продаются для конструкционного применения.
    Такие панели широко используются для:
    • облицовка стен,
    • напольное покрытие,
    • возведение стен,
    • крыша здания,
    • строительство опалубки и т.д.

    Поставщики поставляют промышленным предприятиям конструкционные панели в форматах, нарезанных по размеру. Плоские поверхности из фанеры могут быть облицованы дорогим декоративным шпоном для использования в производстве высококачественной мебели. Как правило, такая фанера изготавливается в специальном цеху мебельной компании, так как качество и внешний вид мебели существенно зависят от совместимости лицевого шпона и породы дерева основания или каркаса.

    Фанера как из твердых, так и из мягких пород древесины выпускается нескольких видов и сортов, которые различаются по применению, долговечности, внешнему виду и стоимости.Например, производитель может предложить разные виды влагостойкой фанеры для наружных работ, судостроения, опалубки. Для строительства используются готовые фанерные панели толщиной от 6 до 25 мм; Фанера толщиной от 3 до 30 мм нашла широкое применение в мебельной промышленности, начиная с тыльной стороны зеркал и дна ящиков и заканчивая столешницами письменных столов. Вообще говоря, фанера различной толщины и качества поверхности может использоваться во многих областях. Например, дешевая тонкая фанера используется для производства упаковки для контейнеров.

    Фанера в основном выпускается в виде плоских листов или панелей, но существуют технологии изготовления из нее гнутых деталей. Обычно слегка изогнутую фанеру прессуют, зажимая ее между парой горячих форм. Также имеется специальное оборудование для производства фасонных заготовок кабин и спальных мест, деталей самолетов и т.д. из фанеры.

    Производство
    Клеи, используемые для производства фанеры, готовят в автоматических смесителях и подают в канавки клеевых валиков, изготовленных из металла или эбонита, которыми прикатывают с обеих сторон каждый второй слой шпона.Затем пакеты шпона, покрытые клеем, складываются и склеиваются на гидравлическом или пневматическом прессе.
    Если клей наносится при комнатной температуре (от 21 °С до 27 °С), прессованную фанеру обычно укладывают в штабель и выдерживают в течение 6 и более часов для затвердевания клея. Наиболее эффективным способом прессования фанеры, склеенной синтетическими термореактивными клеями, является горячее прессование. Для производства нескольких листов фанеры требуется всего несколько минут на гидравлическом прессе, представляющем собой многоярусный набор плит с паровым нагревом до температуры 120-150°С.Между каждой парой таких плит укладываются заготовленные и предварительно спрессованные пакеты (будущий лист фанеры). Существуют также прессы с электрообогревом инструментальных резисторов или с высокочастотным электрическим полем.

    Фанера металлизированная или фанера с металлическим покрытием применяется, когда необходима прочная и плотная поверхность, например, в кузовах грузовых автомобилей, или если к материалу предъявляются особые требования по износостойкости и пожаробезопасности.

    Еще один вариант – фанера повышенной плотности. Для его производства шпон значительно уплотняют при горячем прессовании.

    Фанера сортов
    Фанера делится на пять сортов в зависимости от внешнего вида наружных слоев:
    • E (элитный)
    • Я
    • II
    • III
    • IV.

    Сорт фанеры указывается сочетанием лицевого и обратного слоев шпона: сорт лицевого слоя / сорт обратного слоя, например: Е/I, I/I, I/II, II/II, II /III, II/IV, III/III, III/IV, IV/IV и др.

    Сорт I — до 3 штифтовых сучков, здоровые сучки до 15 мм, легкие сучки до 6 мм, 2 закрытые трещины нет длиной более 200 мм на 1 метр, нормальное изменение цвета не более 5%.Другие дефекты древесины не допускаются.

    II сорт — сучки булавочные, сучки здоровые сросшиеся до 25 мм, сучки светлые до 6 мм, 2 закрытые и открытые трещины шириной 2 мм, длиной до 200 мм, нормальные изменения окраски, допускаются деревянные вставки.

    III сорт — сучки здоровые, сучки светлые до 6 мм, 2 закрытые трещины, открытые трещины шириной 2 мм, длиной до 300 мм, нормальные изменения окраски, деревянные пробки, вмятины, рябь допускаются.

    Сорт IV — легкие сучки до 40 мм допускаются без ограничения количества, открытые трещины шириной не более 10 мм без ограничения, деревянные пробки, вмятины, рябь.

    Толщина

    Фанера является очень популярным материалом и широко используется в мебельной промышленности.

    Кроме того, популярность фанеры обусловлена ​​ее легким весом, простотой в обращении, устойчивостью к перепадам температур. Кроме того, эстетические свойства фанеры высокие; легко комбинируется с любым другим материалом. Фанера превосходит ДСП, ДВП и МДФ по многим характеристикам, таким как теплопроводность, экологическая безопасность и прочность.

    Производить фанеру намного экономичнее, чем изделия из металла или пластмассы; рассчитывается путем сравнения себестоимости производства фанеры с ее эксплуатационными характеристиками.Существует несколько различных способов производства фанеры. Виды фанеры делятся по способу производства шпона: пиленая фанера, строганная фанера и лущеная фанера.

    Фанера пиломатериалов производится только из ценных пород древесины. Сырье для производства фанеры разрезают на полосы толщиной до 5 мм. Расход сырья при производстве пиломатериалов из фанеры очень велик, а производительность низкая. По этой причине на данный момент пиломатериалы из фанеры практически перестали производиться где бы то ни было в мире.

    Из названия сорта понятно, что строганная фанера производится путем раскроя заготовки. При этом шпон имеет толщину до 3,5 мм. В настоящее время такой шпон производится в основном из ценных пород лиственных пород дерева. Производство строганой фанеры достаточно эффективно, но все же не так эффективно, как производство лущеной фанеры.

    Лущение – наиболее производительная технология изготовления фанеры. Толщина шпона при лущении 1,2-1,9 мм.

    Фанера изготавливается из одной или нескольких пород древесины, но считается изготовленной из той же породы древесины, что и ее наружный слой. Если фанера изготавливается только из одной породы дерева, ее называют гомогенной фанерой. Если используется несколько видов, ее называют комбинированной фанерой. Кроме того, фанера делится на несколько видов: клееная, бакелизированная (характеризуется высокой водостойкостью) и фанера декоративного назначения. Клееная фанера бывает наружной, то есть фанерой с высоким показателем водостойкости, и внутренней, т.е.е. фанера со средней водостойкостью.

    Фанера наружная водостойкая широко применяется в строительстве. Кроме того, фанера является очень востребованным материалом для таких отраслей, как судостроение, вагоностроение, производство грузовых автомобилей. Он также используется в качестве многоразовой опалубки в строительной отрасли.

    Процесс производства фанеры, классификация и ее применение — VINAWOOD

    Steemit — Фанера — это строительный материал, изготовленный из разных пород деревьев.Он состоит из тонких слоев древесины или свай, известных как шпон, скрепленных клеем. При использовании смолы шпон склеивается с соседними слоями, в результате чего каждое деревянное зерно поворачивается на максимальный угол 90 градусов. Целью этого является повышение прочности готового изделия и уменьшение усадки.

    Фанера бывает двух видов: лиственная и хвойная. При производстве фанеры обычно используются лиственные породы, которые относятся к лиственным породам, таким как лиственница, клен, дуб, вишня и тополь.Фанера из лиственных пород классифицируется согласно коду 2435 Стандартной отраслевой классификации (SIC) и коду 321211 Североамериканской системы отраслевой классификации (NAICS) для «Лиственных пород и шпона». Эта фанера из твердой древесины обычно используется при проектировании внутренней части домов. Лучший пример этих внутренних применений — для шкафов, мебели, торгового оборудования, дверей, панелей, полов и архитектурных столярных изделий.

    С другой стороны, хвойная древесина относится к семейству хвойных. Ели и сосны — хвойные породы, используемые в производстве фанеры.Путем склеивания нескольких слоев сухого шпона хвойных пород смолой получают фанеру хвойных пород. Фанера из хвойных пород классифицируется в соответствии с кодом SIC 2436 и кодом 321212 Системы промышленной классификации Северной Америки
    (NAICS) для «Фанера и шпон из хвойных пород». Чаще всего фанера из хвойных пород применяется в строительстве. Он используется в качестве строительных материалов, таких как настил крыши, обшивка, раздвижные стены, полы, бетонные опалубочные плиты и контейнеры.

    При производстве фанеры лиственных или хвойных пород используются различные процессы для обеспечения качества производимого продукта.Эти методы включают выбор бревна, окорку, резку бревна, лущение бревна, изготовление непрерывной ленты из дерева, резку и штабелирование, склеивание древесины, прессование древесины, обрезку, шлифование и отделку.


    Выбор журнала

    Начальным этапом производства фанеры является выбор бревен. Бревна выбираются в соответствии с их физическими свойствами. Зрелость, прямолинейность и округлость являются наиболее важными факторами, которые следует учитывать при выборе необработанных бревен.Производители фанеры также следят за тем, чтобы все необработанные бревна, используемые для производства фанеры, поступали из легального источника и из экологически безопасных лесных концессий.

    Погружение бревен в воду на некоторое время помогает легко чистить и распиливать бревна на различные размеры. Некоторые другие мельницы, особенно в холодных местах, используют тепло как способ улучшить качество очистки. Эти методы известны как гидротермальная обработка.


    Окорка

    Вторым этапом является процесс окорки. Бревна подаются на окорочный станок.Так же, как показано на картинке. Когда бревна вращаются от ребристых колес, режущая головка на гусенице вращается в обратном направлении вместе с бревном из конца в конец, в результате чего кора удаляется. Целью этого является очистить кору, не повреждая древесину.


    Рубка бревен

    После процесса окорки бревна нарезаются на требуемую длину на этапе, известном как раскряжевка. Этот процесс выполняется для того, чтобы следующая операция по снятию коры могла быть выполнена эффективно.


    Очистка бревен

    Следующим шагом является процесс очистки. Отметины на бревне, сделанные окорочными ножами в процессе окорки, удаляются с помощью мощного токарного станка. Бревно вращается на станке против длинного лезвия. Процесс резки подобен затачиванию карандаша, за исключением того, что лезвие во время резки находится параллельно бревну.


    Изготовление непрерывной ленты из дерева


    Следующим методом после лущения является создание непрерывной ленты из дерева.Бревно вращается и подается к режущей кромке токарного станка, создавая непрерывные и ненамотанные тонкие слои древесины. Толщина шпона зависит от того, как он используется.


    Резка и штабелирование

    Кусок дерева вырезается до стандартного размера 4 х 8 футов. Идеальная толщина фанеры колеблется от 1/4 дюйма до 3¼ дюйма, но фактическая толщина фанеры после производства определяется после того, как листы спрессованы и склеены. Листы автоматически сканируются, как только они появляются в пилере.После сканирования он укладывается для подготовки к переносу и сушке в сушильных шкафах.


    Склеивание дерева

    После резки и укладки следующий шаг – склеивание листов шпона. Это делается для определения нужной толщины фанерных листов. Обычно в производстве фанеры используются такие синтетические пластмассы, как фенолформальдегидные или карбамидные смолы. Тонкие листы дерева проходят через клеильную машину. По мере прохождения листа клей равномерно распределяется по задней и лицевой сторонам шпона.Клееный шпон кладут поверх неклееного шпона, затем клееного шпона. Процесс чередуется: склеивается, не склеивается, склеивается, не склеивается и так далее.


    Прессование древесины


    После чередующегося процесса склеивания и расклеивания склеенные листы прессуются с помощью машины для горячего прессования для получения фанеры желаемой толщины. Примером этой прессовочной машины является гидравлическая или пневматическая прессовальная машина, в которой к слоям прикладывается давление, а иногда тепло и давление.При воздействии тепла клей быстро затвердевает, а затем затвердевает по мере того, как комбинированный шпон прижимается друг к другу. После сброса давления фанера считается сухой.


    Обрезка, шлифование и чистовая обработка


    Лист будет подвергнут обработке, чтобы сделать его презентабельным и продаваемым на рынке. Эти методы включают обрезку, шлифование и отделку. Благодаря этим процессам листы уменьшаются до стандартных размеров, которые отвечают потребностям клиентов. Кроме того, эти процессы являются причиной того, что фанера, представленная на рынке, имеет гладкие края и текстуру.Каждая готовая фанерная продукция имеет требуемый класс качества в соответствии с требованиями коммерческого стандарта США CS – (35 – 36) (Wood 468). Эти классы качества обозначаются буквами от A до C, где A — самый высокий, а C — самый низкий. Готовые фанерные изделия делятся на две категории с указанием того, используется ли она для наружных или внутренних работ.

    Что такое фанера? Как сделать фанеру за 13 шагов

    Теперь, когда вы выбираете новую мебель, вы можете знать, что фанера — отличный выбор для мебели, но что это на самом деле? Большинство людей могут просто сказать, что это только один тип дерева.Вот объяснение из Википедии: Фанера — это материал, изготовленный из тонких слоев или «слоев» древесного шпона, которые склеены вместе с соседними слоями, при этом их древесные волокна повернуты на 90 градусов друг к другу.

    Фанера

    , вероятно, является самым популярным и универсальным искусственным деревообрабатывающим материалом, доступным сегодня в домашних центрах. Это ламинированный продукт, состоящий из множества тонких полосок дерева, уложенных в чередующихся направлениях и скрепленных клеем в прочные, устойчивые листы. Из-за этого метода строительства фанера менее подвержена расширению и усадке.

    Эти тонкие слои кленового или березового шпона на самом деле являются частью фанеры, поскольку каждый шпон или слой приклеены своей фактурой под прямым углом к ​​соседним слоям, что обеспечивает прочность и долговечность.

    Доска из цельного дерева, вытесанная из ствола одного дерева, несколько нестабильна и может расширяться или сжиматься поперек волокон в зависимости от содержания влаги в древесине. Несмотря на то, что доска намного прочнее и с меньшей вероятностью расширяется или сжимается вдоль волокон, она с большей вероятностью расколется вдоль волокон, чем против них.

    Сегодня мы поговорим о том, как делают фанеру.

    Шаг 1. Выбор блока

    Выбор бревна — это первая часть процесса, включающая в себя тщательную идентификацию и отделение замков от лицевого, тыльного и сердцевинного шпона с точки зрения физической геометрии и качества породы. Главной целью является получение шпона из породы с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками.

    Этап 2  Окорка

    Бревна загружаются в станцию ​​окорки

    Шаг 3  Вырезать

    Измерьте подготовленные бревна и отметьте длину для раскряжевки до стандартного размера.

    Затем бревна стандартной длины подаются в окорочный станок для удаления коры и улучшения округлости поперечного сечения.

    Шаг 4 Переработанные отходы

    древесные отходы улавливаются для переработки или использования в качестве топлива.

    Шаг 5  Отшелушивание

    Бревно точится острым ножом

    Бревна проходят через серию вращающихся лезвий, которые постепенно срезают кору

    и бревна без коры поступают в ротационную лущильную машину, она работает как гигантская точилка для карандашей, состригая непрерывный тонкий лист, называемый «применить», отсюда и термин «фанера».

    Шаг 6. Вставка из шпона

    Превращает бревно в деревянную ленту за секунды

    Он будет отсортирован по сортам и отправлен в сушилку. Ножи с обеих сторон обрезают слой, создавая аккуратные ровные края.

    Шаг 8  Распределитель клея

    Основной шпон подается на клеевой валик

    Композитные слои или шпон являются добавками в бутылках. Типы применяемых добавок зависят от фанеры, для которой они производятся.

    Шаг 9 Сборка

    Слои шпона вручную укладываются в фанерный сэндвич.

    Эти шпоны меньшего размера соединяются вместе в стандартные листы.

    Каждый соседний слой поворачивается на 90 градусов в процессе, который мы называем кросс-зернистостью. Фанера с поперечной структурой способна противостоять расщеплению при прибивании гвоздями по краям, минимизировать расширение и усадку и повысить ее стабильность.

    Шаг 10. Самообладание сухим и горячим прессованием

    Отдельные панели отправляются в пресс, где применяются тепло и давление, и теперь слой становится идеально ровным и прочным.

    Пресс-мухи или составные лопатки прессуются при температуре окружающей среды при контролируемом гидравлическом давлении, после чего клей затвердевает, образуя мини, который применяется в каждом шаблоне. Этот процесс также помогает выравнивать фанеру.

    Шаг 11  Обрезка и шлифование

    Панели будут обрезаны до размера

    Панели залатаны и отшлифованы.

    кондиционированные панели отправляются с гладкой готовой поверхностью и одинаковой толщиной, панель может быть уложена либо на лицевую сторону, либо на лицевую и обратную стороны, в зависимости от спецификаций рынка, после чего она будет обрезана до ее окончательного размера.

    Шаг 13. Упаковка и укладка

    Готовые фанерные блоки упаковываются и отгружаются

    Посмотрите на видео как делают фанеру.

    Процесс производства фанеры

    Фанера — искусственная плита на древесной основе, изготовленная из шпона с разным направлением волокон. Текстуры шпона соседних слоев обычно образуют друг с другом угол 90°. Структура в основном нечетная. В особых случаях есть слои с четными номерами, такие как 4 и 6.Благодаря характеристикам малой деформации, большому формату, удобной конструкции, непростой деформации и высокой прочности горизонтальных полос на разрыв, фанера широко используется в производстве мебели, вагонов, судостроении, военной, упаковочной и других отраслях промышленности. Сегодня Фанерный машиностроительный завод знакомит с процессом производства фанеры.

    Внешний шпон, из которого состоит фанера, называется лицевой пластиной, передняя лицевая пластина называется лицевой пластиной, задняя лицевая пластина называется задней пластиной, а внутренняя отдельная пластина называется основной пластиной или средней пластиной. .Шпон представляет собой тонкую пластину, изготовленную методом ротационной резки, строгания и распиловки. Процесс производства фанеры включает в себя: обрезку бревна, гидротермическую обработку бревна, лущение, центровку неподвижных деревянных секций, раскрой шпона, сушку шпона, раскрой и сращивание шпона, формообразующую обработку шпона, склеивание шпона, сборку заготовок, предварительное прессование и горячее прессование, обрезка, бритье или полировка, проверка, классификация и упаковка. Основные процессы описаны ниже.

    1. Гидротермическая обработка бревен

    Процесс размягчения древесины и повышения ее пластичности.Древесина, используемая для распиловки шпона, не требует термической обработки, а древесина или блоки, используемые для строгания и ротационной резки, требуют гидротермической обработки. Его роль заключается в удалении жидкого сока, содержащегося в древесине, уменьшении или предотвращении сколов или деформации шпона, а также улучшении качества шпона. Ускорить сушку шпона. Существует два метода обработки: пропаривание и кипячение. При средней температуре древесины выше 40°С можно резать высококачественный шпон.

    2. Резка шпона

    Более 98% шпона изготавливается методом ротационной резки или строгания.Лущеный шпон составляет 95% от общего объема производства, поэтому ротационная резка является основной технологией фанерного производства. Распиленный шпон используется только для изготовления инструментов. Залог качества строганого шпона заключается в правильной установке и настройке строгального ножа и прижимной шкалы. Залогом качества станка для резки шпона также является правильная установка и регулировка вращающегося ножа и шкалы давления. Переменными технологическими параметрами являются высота лезвия относительно центральной линии оси карты, горизонтальное и вертикальное расстояния между краем лезвия и краем шкалы давления, а также поворотный нож и угол заточки, задний угол, резка угол, угол подачи.

    3. Сушка шпона

    Процесс прессования клея требует, чтобы влажность шпона составляла 5-8%. Для повышения скорости сушки необходимо ускорить теплопередачу шпона и преодолеть сопротивление сушке. Основными мерами по ускорению теплообмена являются повышение температуры сушильной среды и ускорение циркулирующего потока воздуха. Сушилка для шпона претерпела несколько изменений и усовершенствований. В настоящее время широко используются два типа сушилок для шпона: струйные сушилки непрерывного действия и барабанные сушилки.

    4. Резка шпона и сращивание

    Высушенный шпон или лента шпона должны быть нарезаны в соответствии с определенными спецификациями. В настоящее время используется высокоскоростная машина для резки с компьютерным управлением, но сращивание всей доски не требуется. В 1970-х годах был создан новый процесс, в котором использовалась нейлоновая проволока или стекловолокно для наклеивания на поверхность шпона, который непрерывно приклеивался горизонтально или формировался в виде S-образной продольной фиксации на швах шпона. Он до сих пор не полностью заменил использование ленты или безленточного сшивания. Традиционный метод.В Финляндии разработано эффективное оборудование для обрезки короткого шпона, которое успешно решает проблему изготовления крупноформатного шпона из древесины малого диаметра и коротких отрезков древесины.

    5.Восстановление шпона

    Включая лоскутное шитье, торцовку, латание, вмятину торцевых трещин и т.д. На долю Европы приходится 35-40% общего рабочего времени производства фанеры, аналогичная ситуация и в Китае. Существует два метода приклеивания шпона: приклеивание валиком и приклеивание. Метод нанесения клея имеет меньшие потери материала, равномерную толщину слоя клея и высокую эффективность производства.Однако он используется только в Северной Америке, а в Европе и других странах в основном используется валиковое покрытие.

    6. Групповая заготовка

    Из шпона собирается сформировать плиту. Долгое время это была ручная операция, а технология автоматического формования заготовок появилась только в начале 1970-х годов. Автоматическая сборочная линия особенно подходит для заводов с отдельными спецификациями продукта. Но в настоящее время, за исключением американского завода по производству фанеры хвойных пород, который использует технологию автоматического формования заготовок, большинство заводов в других странах по-прежнему используют ручное формование заготовок.

    7. Предварительное прессование и горячее прессование

    Целью предварительного прессования является склеивание сляба перед поступлением в горячее прессование и облегчение быстрой загрузки в горячий пресс, чтобы сократить время холостого хода время Горячий пресс для фанеры  и уменьшить проблемы, вызванные движением часовой пластины и смещением во время установки. Потери отходов и влажность шпона можно регулировать для улучшения качества продукции. Процесс предварительного прессования особенно необходим для систем без прокладок.

    Повышение производства Производство и безопасность

    Применение: Двойные системы MacBuilt X/Y

    Промышленность: Автоматизация обработки материалов и упаковки

    Фон:

    Столкнувшись с устаревшей системой и в поисках автоматизированного решения для повышения производительности и снижения или устранения ответственности за угрозы безопасности, связанные с ручным управлением производственными машинами для одного из своих клиентов по производству фанеры, OES Automation обратилась к Macron Dynamics за поддержкой более автоматизированное решение.Известная своей повсеместностью как современный строительный материал, фанера состоит из листов шпона, которые укладываются друг на друга и склеиваются. Эти листы, естественно, содержат дефекты, которые недопустимы на внешнем слое для некоторых сортов фанеры, поэтому эти дефекты должны быть выявлены, удалены и залатаны.

    Ключевые цели решения:

    • Повышение производительности и скорости работы
    • Повышение надежности системы
    • Снижение угроз безопасности для сотрудников

    Вызов

    Клиенту требовалось решение для погрузочно-разгрузочных работ, которое могло бы быстро и точно расположить фанерные листы, сократить время машинных процессов и устранить ответственность операторов, связанную с подъемом тяжелых грузов.

    Ключевые проблемы, требующие решения:

    • Длинный ход оси Z
    • Тяжелые полезные нагрузки
    • Большие моментные нагрузки

    Решение:

    Работая совместно с командой OES Automation и их клиентом, команда Macron Dynamics Engineering предложила автоматизированное решение, в котором три многоосевых портальных робота работали в скоординированном движении, чтобы эффективно перемещать и укладывать листы фанеры, поступающие от предварительной резки и обработки шпона. :

    • Три портала для перемещения материала между:
      • Сканирование дефектов
      • Резка и латание
      • Сортировка и хранение по сортам готового материала
    • Передаточное число 3:1 обеспечивается встроенными планетарными редукторами MAC MPG для обеспечения оптимального ускорения
    • Полезная нагрузка и моментная нагрузка для тяжелых условий эксплуатации

    «Система, которую мы помогли разработать для этого клиента, стала отличной демонстрацией того, как нам нравится работать.Наши специалисты по интеграции, команда инженеров и конечный клиент совместно перешли от нарисованных вручную эскизов к установленным системам, которые превзошли все ожидания». — Сири Берри, инженер по применению Macron Dynamics

     

    Краткое описание портальных характеристик

    Результаты:

    • 100% ROI за шесть месяцев работы
    • Клиент смог самостоятельно установить решение MACBuilt
    • Персонал был перераспределен для выполнения других производственных задач, а операции были расширены с одной смены до двух
    • Повышенная надежность – в первый год эксплуатации не потребовалось ни одной сменной детали

    После интеграции системы MACBuilt конечный клиент смог заменить 8 машин, для которых требовалась команда из 9 операторов, одним решением, которым мог управлять один оператор .Это усовершенствование позволило использовать эту систему в две смены, тогда как ранее из-за потребности в рабочей силе систему можно было использовать только в одну смену. Это также позволило перенаправить рабочую силу на другие производственные задачи, что было вдвойне полезно, поскольку найти, нанять и обучить отличных сотрудников сложно и дорого.

    Итог: всего через 6 месяцев клиент сообщил, что он полностью окупил свои первоначальные затраты.

     

    «Мы выбрали порталы Macron из-за неограниченного количества конфигураций перемещения, хорошей цены (на 75% меньше за весь проект) и простоты установки. Макрон очень помог нам в работе над дизайном, который нам был нужен. Мы приближаемся к году эксплуатации порталов Gantries, и они отлично работают и почти не требуют обслуживания». — Девин Пауэлл, генеральный директор OES Automation

     

    У вас есть уникальное приложение, которому требуется уникальное решение для автоматизации? Являясь мировым лидером в разработке и производстве линейных роботов, Macron Dynamics предлагает решения, отвечающие потребностям вашего проекта.Свяжитесь с одним из наших опытных инженеров, чтобы узнать о требованиях к вашему приложению. Мы будем рады поддержать ваш следующий проект с одной или несколькими осями!

    ведущих производителей и компаний фанеры в мире

    Мировой рынок фанеры размера в 2020 году достиг 46,5 миллиардов долларов США, при этом рынок будет расти со среднегодовым темпом роста 4,8% в течение 2021–2026 годов. Согласно анализу IMARC Group, ведущих фанерных компании сосредоточены на внедрении новых продуктов, создании производственных мощностей и проведении научно-исследовательских работ для модернизации своего производственного процесса.В настоящее время производство фанеры растет на глобальном уровне, поскольку она считается одним из самых надежных и признанных продуктов деревянного строительства. Профили 10 ведущих игроков рынка обсуждаются ниже:

    БЕСПЛАТНО загрузите образец отчета о рынке фанеры!: https://www.imarcgroup.com/plywood-market/requestsample

    ООО Джорджия Пасифик

    Учреждение : 1927
    Штаб-квартира : США
    Веб-сайт : https://www.gp.com/

    В настоящее время Georgia-Pacific является одним из крупнейших в мире производителей целлюлозы, строительных материалов, тканей, упаковки, тарного картона и связанных с ними химикатов. Компания специализируется на производстве изделий из дерева для строительства и различных специальных применений. Некоторые из этих продуктов включают фанеру, пиломатериалы, плиты с ориентированной стружкой (OSB), изделия из гипса, промышленные панели и древесно-стружечные плиты . Georgia-Pacific в основном производит и поставляет свою продукцию в Северную Америку через 38 заводов, расположенных в Канаде и США, на которых работает более 30 000 сотрудников.

    Корпорация Потлач

    Учреждение : 1903
    Головной офис : США
    Веб-сайт : https://www.potlatchdeltic.com/

    Базирующаяся в Спокане, штат Вашингтон, корпорация Potlach Corporation имеет южную оперативную штаб-квартиру в Арканзасе с офисами по производству изделий из древесины, лесных угодий и недвижимости, расположенными в семи штатах США. Это инвестиционный фонд недвижимости в лесной местности (REIT), который производит различные изделия из фанеры, в основном промышленного качества, такие как панели для кузовов грузовиков, лодок и жилых домов.Недавно Potlatch Corporation завершила слияние с американской компанией по добыче природных ресурсов Deltic Timber Corporation, в результате чего была создана компания PotlatchDeltic Corporation, занимающаяся производством изделий из древесины высшего уровня. Объединенная компания имеет разнообразный портфель лесных угодий площадью около 2 миллионов акров. Он управляет восемью предприятиями по производству изделий из дерева, в том числе заводом по производству промышленной фанеры, одним предприятием по производству древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) и шестью предприятиями по производству пиломатериалов.

    Вейерхойзер

    Учреждение : 1900
    Штаб-квартира : США
    Веб-сайт : https://www.weyerhaeuser.com/

    Weyerhaeuser — это интегрированная лесозаготовительная компания, специализирующаяся на производстве пиломатериалов из хвойных пород и других строительных материалов. Офисы и офисы компании расположены по всему миру. Он предлагает широкий выбор сортов, размеров и типов фанерных панелей, которые отличаются малым весом и оптимальными эстетическими характеристиками. Эти фанерные изделия обладают устойчивостью к скручиванию, растрескиванию, усадке и короблению. Во втором квартале 2019 года компания сообщила о чистой прибыли в размере 128 миллионов долларов США при чистых продажах в размере 1 доллар США.7 миллиардов.

    Каскадная компания Бойсе

    Учреждение : 2004
    Штаб-квартира : США
    Веб-сайт : https://www.bc.com/

    Компания

    Boise Cascade специализируется на дистрибуции строительных материалов и производстве комплексных изделий из дерева, в том числе двутавровых балок , клееного бруса (LVL) и клееного бруса, OSB, фанеры и пиломатериалов. Имея распределительные центры в более чем 33 местах, компания в основном поставляет свою продукцию в Северной Америке и Китае в центры благоустройства дома, лесопилки и промышленные переработчики, которые включают производителей дверей, окон и других сборных изделий.В 2019 году Boise Cascade договорилась с американской компанией Southern Veneer Products, производящей побочные продукты из древесины, о продаже своих фанерных предприятий в Северной Каролине. Сделка включает перевод почти 150 сотрудников из Boise Cascade в Southern Veneer Products.

    Корпорация UPM-Кюммене

    Учреждение : 1996
    Головной офис : Финляндия
    Веб-сайт : https://www.upm.com/

    UPM-Kymmene — глобальная лесная компания, предлагающая устойчивые, основанные на инновациях и ответственные решения по замене ископаемых материалов.Ассортимент продукции компании включает фанеру и изделия из дерева; и целлюлоза, самоклеящиеся этикетки, возобновляемое дизельное топливо на основе древесины, а также бумага для печати и специальная бумага. UPM производит и поставляет эту продукцию под разными торговыми марками, включая UPM Energy, UPM Specialty Papers, UPM Plywood, UPM Biorefining, UPM Raflatac и UPM Paper ENA. Среди них UPM Plywood производит высококачественный шпон WISA и фанерные изделия для транспорта и строительства; и UPM Grada, термоформуемый древесный материал, для фасонно-штамповочной промышленности.Компания производит фанеру и шпон WISA в Европе, соблюдая строгие принципы устойчивого развития.

    Недавно Чудовский фанерный комбинат UPM объявил, что инвестиции в расширение, начатые в 2017 году, вступают в стадию пробного запуска производства. Завод осуществляет поставки потребителям в Европе и Африке. Инвестиции помогут комбинату расширить ассортимент своей продукции за счет добавления WISA-Birch LG, которая используется в качестве конструкционной фанеры в строительстве или в качестве визуальных элементов интерьера, таких как потолки, стены, полы и шкафы.

    Свеза

    Учреждение : 1997
    Головной офис : Россия
    Сайт : http://www.sveza.com/

    «Свеза» — деревообрабатывающая компания, производящая почти 1,4 млн м3 деревянных панелей в год более чем в 200 вариантах толщины и размеров. Эти панели распространены в 80 странах мира и используются при строительстве экомебели, стильных интерьеров, олимпийских объектов, небоскребов, скоростных поездов и грузовых вагонов.В 2019 году компания запустила в России новый продукт – фанеру «СВЕЗА Паркет». Это первая компания, предлагающая фанеру специального назначения для производства инженерных полов в стране. В настоящее время фанера «СВЕЗА Паркет» выпускается в двух модификациях: «СВЕЗА Паркет Премиум» и «СВЕЗА Паркет Стандарт» и отличается жесткими допусками по толщине, превосходными прочностными характеристиками и оптимальной влажностью.

    Древесина Метса

    Учреждение : 1947
    Головной офис : Финляндия
    Веб-сайт : https://www.metsawood.com/

    Metsä Wood — подразделение финской компании Metsa Group, занимающееся производством изделий из дерева и производящее высококачественную продукцию для промышленности и строительства. В основном компания предлагает древесину премиум-класса Nordic, Kerto LVL, а также фанеру из березы и ели. В настоящее время она работает примерно в 14 странах, где работает более 1500 сотрудников. Благодаря обширным исследованиям и разработкам Metsa Wood создает широкий ассортимент березовых и еловых фанерных панелей различных размеров, толщины и типов.Изделия из березовой фанеры Metsä Wood, изготовленные из высококачественной финской березы, отличаются превосходной жесткостью и прочностью и в основном используются в автомобильной и бетонной опалубке. Принимая во внимание, что изделия из еловой фанеры Metsä Wood известны как превосходные строительные панели. Они считаются подходящими для наружных и внутренних строительных работ и других целей, требующих стабильности размеров, прочности и легкости.

    Компания недавно объявила об официальном запуске производства на новом заводе по производству березовой фанеры, расположенном в Пярну, Эстония.Это часть инвестиционной программы Metsa Wood в размере 100 миллионов евро, которая проводилась в течение 2017-2018 годов. Завод создаст около 200 рабочих мест в Пярну и, как ожидается, будет производить 50 000 м3 березовой фанеры в год.

    Латвияс Финиерис

    Учреждение : 1992
    Головной офис : Финляндия
    Веб-сайт : https://www.finieris.com/

    Latvijas Finieris в основном занимается производством и продажей березовой фанеры, разработкой инновационной березовой фанеры и распространением других сопутствующих услуг.Помимо этого, компания занимается лесозаготовками и лесным хозяйством; машиностроение; закупка и поставка дополнительных панельных изделий; производство синтетических смол, древесно-пластикового композита, накладок и фенольных пленок. Latvijas Finieris имеет производственные мощности в Литве, Финляндии, Латвии и Эстонии, а также 12 собственных компаний по продаже и разработке продукции, расположенных в Европе и за рубежом. Компания поставляет адаптированные технологии и высококачественные услуги более чем в 60 стран мира.

    Austral Plywoods Pty Ltd

    Учреждение : 1925
    Штаб-квартира : Австралия
    Веб-сайт : https://www.australply.com.au/

    Базирующаяся в Брисбене компания Austral Plywoods является одним из крупнейших производителей фанеры высшего сорта. Он предлагает широкий выбор панельных продуктов; и специализирует в переклейке ранга возникновения и морской переклейке . Компания в основном распространяет свою продукцию в Новой Зеландии и Австралии для многочисленных применений, таких как мебель , криволинейные поверхности, стены и потолки, акустические, специальные и наружные.Некоторые из признанных проектов, реализованных с использованием продукции Austral Plywoods, включают Концертный зал Мельбурна, Верховный и Окружной суды Брисбена и Перт-Арена. Продукция компании прошла сертификацию цепочки поставок в соответствии с австралийскими стандартами AS 4707:2014.

    Exons Corporation Bhd

    Учреждение : 1990
    Штаб-квартира : Малайзия
    Веб-сайт : https://www.eksons.ком.мой/

    Компания «Эксонс» является одним из крупнейших производителей тонкой фанеры тропических пород в Азиатско-Тихоокеанском регионе. Фанера, предлагаемая компанией, имеет толщину менее 3,0 мм и поставляется под торговой маркой «Панда». Она в основном используется для декоративных целей и внутренней отделки. Eksons также занимается производством шпона и пиломатериалов, которые в первую очередь ориентированы на экспорт. В настоящее время компания владеет двумя заводами общей производительностью 285 000 м3 в год, расположенными в Сабахе и Сараваке.Большая часть продукции, производимой Eksons, экспортируется в другие страны, особенно на Ближний Восток, в США, Северную Африку, Тайвань и Корею.

    О IMARC Group : IMARC Group — ведущая исследовательская и консалтинговая компания, предлагающая стратегии управления и маркетинговые исследования по всему миру. Компания реализовала несколько проектов в фанерной промышленности и в регионах США , Индия , Северная Америка , что позволило клиентам успешно создать и расширить свой бизнес.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.