Пэт технологии – «ПЭТ-Технолоджи» — официальный сайт федеральной сети центров ядерной медицины

О нас — ПЭТ-Технолоджи

Компания «ПЭТ-Технолоджи» создана в 2011 году для обеспечения населения России высокотехнологичной медицинской помощью методами ядерной медицины.

Сегодня компания представляет собой федеральную сеть медицинских центров по диагностике и лечению онкозаболеваний и производству радиофармпрепаратов в разных городах. Благодаря широкой географии присутствия компания «ПЭТ-Технолоджи» сделала специализированную медицинскую помощь доступной не только в столице, но и в регионах России.

Центры «ПЭТ-Технолоджи» – это безопасные и комфортные, в том числе для маломобильных граждан, современные медицинские учреждения. Каждый наш центр имеет оборудованный паркинг, эргономичные залы ожидания, просторные лифты и другие необходимые элементы комфорта.

Центры расположены в непосредственной близости от крупнейших региональных онкологических клиник. Специалисты нашей компании – высококвалифицированные врачи-радиологи, рентгенологи, онкологи, прошедшие обучение и стажировки в ведущих российских федеральных и зарубежных университетских клиниках.

Первым в Федеральной сети современных медицинских центров, создаваемых в рамках государственно-частного партнерства, стал Центр ядерной медицины в Уфе. Он оказывает комплекс услуг по диагностике онкологических заболеваний с помощью ПЭТ/КТ и лечению опухолей на новейшей роботизированной радиотерапевтической системе Кибер-Нож. Точность, эффективность и безопасность КиберНожа позволяют лечить опухоли головного мозга, с которыми не могут справиться хирургия и обычная лучевая терапия.

Необходимые для ПЭТ/КТ-диагностики радиофармпрепараты (РФП) «ПЭТ-Технолоджи» выпускает на своих производствах в Уфе и Ельце (Липецкая область), которые оборудованы циклотронным комплексом, лабораторией синтеза радиофармпрепаратов, оборудованием для дозирования и фасовки РФП, а также приборами контроля качества.

Региональные подразделения сети «ПЭТ-Технолоджи» оказывают услуги ПЭТ/КТ-диагностики по направлениям врачей-специалистов бесплатно для пациентов за счет средств обязательного медицинского страхования (ОМС), а также на платной основе.

В центрах «ПЭТ-Технолоджи» используется единая линейка современной медицинской техники. Оборудование проходит регулярное техническое обслуживание высококвалифицированными инженерами.

Политика компании «ПЭТ-Технолоджи» – оказание диагностической и лечебной помощи на высоком профессиональном уровне, в соответствии с международными медицинскими протоколами и стандартами качества.

Программа государственных гарантий бесплатного оказания медицинской помощи на 2018 год
Перечень жизненно необходимых и важнейших лекарственных препаратов на 2018 год
Условия предоставления информационных и рекламных материалов
Условия обработки персональных данных
Политики конфиденциальности
Cводные данные о результатах проведения специальной оценки условий труда, «СпецФармПроизводство г.Уфа»

 

www.pet-net.ru

Что надо знать про ПЭТ

- сложный термопласт. Его получают методом поликонденсации в расплаве как продукт синтеза терефталевой кислоты и этиленглюколя с выделением воды и т.д. Из автоклава  выдавливается азотом через щелевую головку и разрезается вдоль и поперек на гранулы.

При медленном охлаждении половина молекул закристаллизовывается с образованием сферолитов – получается белый непрозрачный материал.

При быстром охлаждении сферолиты вырасти не успевают - материал остается прозрачным.

Рекомендованные режимы переработки для ТПА с червячным пуансоном: (на примере Цинцинатти Милакрон и Бераги) 

 Внимание!!! На неспециализированных ТПА  хорошей  пластикации  не будет без  перегрева материала и его повышенного разрушения - короткий путь и слабое перемешивание.  Для ПЕТ делают длинный шнек L/D=28-32 (а не 22-26  как обычно) + особый дорн + сталь от 95Х19 с химфутеровкой + двугребневый шнек со смещенным шагом или глубиной канала  или  высотой гребня для лучшей гомогенизации.

 
     По своим характеристикам ПЭТ ближе к  полиакриламиду  (их  иногда даже смешивают при литье), но пробки делают из полиолефинов и, поэтому я сравниваю с ПЭ (кстати, если смешать при литье ПЭТ с ПП - получаются сильно закристаллизованный кополимер).
  
     График зависимости скорости кристаллизации от длинны молекул, выраженной через характеристическую вязкость(ХВ):
  
V мм\с


1- ХВ=0,54 дл\г
2- ХВ=0,67 дл\г

3- ХВ=0,80 дл\г
4- ХВ=1,00 дл\г
  
      При быстром охлаждении молекулы не успевают закристаллизоваться и изделие прозрачно.
     Для преформ полимер должен иметь ХВ не менее 0,8, иначе просто не успеем охладить (скорость кристаллизации сопоставима со скоростью теплопередачи). Падение ХВ в процессе литья не допускается более чем на 0,02-0,03 дл/г.
 
     Основные проблемы в процессе литья.  

     Проблема 1.
     Подчиняясь закону всемирного хаоса, ПЭТ упорно стремится вернутся в начальное состояние. 
     В этом ему помогает вода. Забирая её, молекулы разлагаются на олигомерные составляющие с потерей прочностных характеристик и увеличением скорости роста сферолитов. Т.е. мутно-белый брак.
     Отсюда вывод - сушить,  сушить и ещё раз сушить.  6-8 часов сушки должны понизить содержание влаги с 0,1-0,6% до 0,004%.

     Проблема 2.
     При термо-механической деструкции ПЭТа  выделяется  АЦЕТАЛЬДЕГИД. Он убивает потребительский вкус содержимого бутылки благодаря замедленной диффузии. Отсюда вывод - минимум температуры и времени

при разумной скорости вращения шнека.
     Так как вязкость расплава почти не меняется в диапазоне от 10-3 до 103  с-1,  а потом резко падает,  то можно сделать вывод,  что скорость сдвига в межгребневом пространстве шнек-материальный  цилиндр (где сдвиг максимальный) влияет в первую очередь именно на образование ацетальдегида.
 
     Внимание!!! ПЭТ в состоянии расплава имеет экстремальную зону по  вязкости  и удельной теплоёмкости. См.график:

      

      ПТР приведена для аморфной крошки (плотность 1,33 – 1,35 кГ\м3
      Удельная теплоемкость – для аморфных гранул (плотность 1,34 кГ\м3)
 
     Аномалия столь  ощутима,  что нельзя свалить её на изменение сегментарной подвижности молекул.  Я склонен подозревать наличие процесса поликонденсации с  образованием длинноцепных сегментов (с возможной их сшивкой) одновременно с процессом деструкции. Тогда можно объяснить пик теплоемкости как область начала и конца интенсивности процесса. А экстремум вязкости,  обнаруженный через ПТР, можно объяснить присутствием делатантного характера истечения через капиляр с алигомерной смазкой в пристеночном слое.  Но это всё домыслы, пока нет ММР. Границы аномалии различны по партиям материала и возможно привязаны к ХВ и Т плавления.

     Однако вывод прост - температура  расплава  уже  во  второй  зоне должна быть выше зоны аномальности во избежание ненужных флуктуаций. 
     Когда приходит  фура  с сырьем к ней прилагается сертификат с основными характеристиками (на примере фирмы "Polypet" Индонезия):
 
     Intrinsic Viscosity (IV)
     Характеристическая вязкость(ХВ)       0.80+/-0.02
     Melting Point
     Температура плавления                       245+/-2 оС
 
     Density Плотность                                1.4+/-0.01 г/см3
 
     Moisture Влажность                              max 0.25%
 
     Acetaldehyde                                         max 1 ppm
     Остаток ацетальдегида                       (частей на миллион)
     
    Для такого материала температура начала кристаллизации 75-80
о
С.
     Проверить правильность некоторых данных сертификата  элементарно можно по влажности и ХВ.
     Влажность определяем методом проверки потери веса на  аналитических весах в процессе сушки образца в вакуумном термостате при температуре 120 оС в течении 6 часов или до постоянного веса.
     Вязкость в  идеале проверяется непосредственно в расплаве на приборе Melt Viscometer типа LMS 4000 Meit Flow Indexer или более  совершенных моделях, подключаемых к ПВМ, по методу ICI.
     Можно определить ХВ и по "правильному",  через раствор.  Применив для этого  капилярные вискозиметры из "селиконовой долины" фирмы "Viscotek" в их системе 60% фенола и 40% тетрахлорэтана.
     Или же по старинке, в вискозиметре Уббелоде с тетрагидрофураном по трем точкам. Контроль геля по фильтрам Шотта.
     Для справки - формула ХВ при С=0.5г/100мл:  ХВ=510-4Мn0,73
 
     Наглядно формула для среднечисленной молекулярной массы выглядит так:


     
     Не элементарно можно проверить остаточный  уровень  ацетальдегида классическим методом:  Азотная промывка - криогенное измельчение - газовый хроматограф с избирательно калиброванными колонками.
     С 01.01.2002 года в России был введен новый стандарт на ПЭТ: ГОСТ Р51695-2000. В нем четко регламентирован контроль ПЭТ-гранул.
     Кратко рассмотрев теорию и причинные связи, можно обобщить и основные практические  рекомендации:
     Привозимое сырьё быстро набирает влагу. ПЭТ малогидроскопичен, нотого, что он прихватывает вполне достаточно для его деструкции.
     Сушат ПЭТ 6-8 часов в фирменной сушилке  с  двойным  замкнутым циклом воздуха на мембранах. L/D бункера=2. Температура мт на выходе 160-180 оС.  Температура  воздуха  на входе не выше 190-200 оС. Точка росы на входе не менее –30оС.

    ТО осушителя: Ежедневно: Температуру осушающего воздуха; точку росы; температуру воздуха в линиях возврата и  регенерации;  уровень  сырья  в бункере; чистка фильтров.

Еженедельно: Точку росы каждой мембраны в активном режиме; температуру регенерирующего воздуха; чистка мембраны; проверка потоков циркуляции воды в системе охлаждения;  наличие утечек и засосов  воздуха; гибкость и целостность шлангов.  Рекомендуемый стар-товый прогрев начинать с 80 оС и каждые 1-2 часа увеличивать на 20 оС.
     Плохая осушка.  Критерий - мутность,  повышенная  кристаллизация, пузырьки и гель на стенках.
 
     Второй по значимости вспомогательный агрегат - холодильник:
     Он обеспечивает водяное охлаждение формы, робота и термопласта.
     ТО наше: ежедневно: температура воды на линиях и уровень в расширителе. еженедельно: Проверка водяных фильтров, давления воды.
     ТО сервисное: состояние масла, фреона и т.п.
 
     Третий вспомогательный агрегат - компрессор: Его основная функция-питать робот, который снимает и доохлаждает преформы.
     ТО еженедельное : проверка уровня масла; протягивание болтов.
 
     Вернемся к собственно процессу формования преформ.
     Мы остановились на стадии попадания прогретого материала в загрузочную зону узла впрыска(инъекции). Особенность шнека ПЭТ-машины является продолжительная(до 4-6 витков) зона дегазации. Это важно для удаления газов при расплаве и сжатии материала. Для этих же целей и  подогревают материал в  сушилке.  Чем выше температура сырья в зоне загрузки,  тем плавнее переход в расплав в Зоне1, меньше кавитаций и деструкции материала.
    
Для пояснения  следующих тезисов приведу график зависимости падения вязкости расплава от времени выдержки и температуры:

Вывод из нелинейных зависимостей: чем меньше мы греем полимер, тем меньше он разрушается. Следовательно минимум температуры(не скатываясь в зону экстремумов  и  нестабильных  течений) и оптимальные обороты шнека(при постоянной геометрии каналов скорость  обратно  пропорциональна времени нагрева). По сути дела, обороты будут определятся циклом литья. Поэтому задача  минимизации всех стадий цикла не только экономическая. Мини-мальный цикл,поддерживается на машине за счет потери качества преформ.

  
Для оптимума качество-количество важна настройка машины. Ход пуансона должен быть минимальным, что бы не было буферной  подушки рас-плава. Давление впрыска отрегулировать на гране минимума и с наименьшим ускорением, для избежания дроссельных эффектов и диссипационного перегре ва материала в каналах. «Хаски» рекомендуют в конце шнека держать темпера-туру 280-285 оС, в плунжере 280-290 оС, на сопле 275-280 оС.
 
Вот мы и добрались до сопла.  При сквозняках в цеху - это зона повышенного риска. Перегрел-пережег при впрыске, недогрел –закристаллизовал на пальце. Держишь горячим - дырки, нити и прочие неприятности. Всех этих неприятностей можно избежать, если поставить кондиционер.

Впрыск. Материал прошел разводящую плиту, горячий канал и потек в форму. Температура воды на входе в форму по холодильнику 7 – 14 оС. Впрыск как можно плавнее, для удержания охлажденного материала в зоне хвоста. Давление удержания по минимуму, чтобы не было большого уплотнения мт и большей теплоотдачи, ведущей к прихвостовой кристаллизации. Критерий - начало образования волнистой поверхности.
 
Рекомендуемая скорость впрыска 10 г/сек. Её минимизация не должна приводить к увеличению температуры сопла. Быстрый впрыск лучше медленного продавливания.  Критерий - волнистость,  пузыри,  а при резком  и
быстром впрыске - пожелтение из-за деструкции.
 
Если начинается недолив в отдельных гнездах,  помутнение горловины, пауки  -  проверить выпара.  ТОежедневная(а не когда приспичит) чистка выпарных каналов от желтого налета. Рекомендуемая глубина выпаров(а они  делаются только на одной из примыкающих поверхностей) - 200 мкм, у нас на шиберах 250 мкм,  на  ПЭ  и  ПП обычно делается 150 мкм.
 
Удержание. Давление плавно по нисходяшей.
Критерий1 - искривление преформы если  на  1 стадии оно низкое или если на 3 стадии - высокое.
Критерий2 - кристаллизация если давление высокое.  
Критерий3 - волнистость и игольчатые дыры и стержни, если низкое.

Время по максимуму за счет времени смыкания-размыкания(но чтобы не разбить форму).
 
Охлаждение(выдержка). После удержания для  застывания  хвоста.

Минимально, т.к. вследствии усадки потерян контакт с матрицей и охлаж дается только по пуансону. Критерий - нити.
 
Экстракция в  гнезда робота.  Если перебрали со временем охлаждения, то не сплющит хвост. Температура плиты и время хода должны позволять преформе полностью остыть, чтобы не деформироваться и не слипаться при сбросе.  Ход - минимальный,  но верхний предел диктуется циклом ТПА, а  нижний  -  помутнением  преформ из-за низкой скорости охлаждения (маленькая разница температур или мало времени) и увеличения кристалличности. Критерийискривление  из-за  неоднородного контакта со стенками, следствие - застревание. Контроль по фотодатчикам.

Клапан

Клапан открывается,  материал впрыскивается,  клапан закрывается, преформа сбрасывается и цикл повторяется.  Всё  просто,  кроме  выбора правильного момента начала движения клапанов. 

 

Основные постулаты работы клапанов:

1. В  закрытом состоянии игла касается охлажденной плиты литников и охлаждает материал в наконечнике сопла.

2. "Борьба" иглы(штока) с противодавлением материала при закрытии всегда заканчивается в пользу материала.


Отсюда вывод - открывать как можно раньше,  а закрывать как можно позже, но разумеется в рамках функциональных секторов цикла.

ТО: ежедневное  -  проверка давления воздуха,  заедания штоков по виду хвоста.

       еженедельное - проверка утечек воздуха, чистка элементов.

 

Критерий правильности работы клапанов:

1. Своевременное  открытие - отсутствие волнистости,  неравномерности заполнения гнёзд,  деформаций и следов турбулентности,  излишней кристаллизации хвостов.

2. Своевременное закрытие(по таймеру) - нет игольчатых отверстий, нитей, волнистости и излишней кристаллизации хвостов и самих хвостов.

Для предотвращения этих и других  проблем,  рекомендуется  делать время декомпрессии не менее 0.5 сек. Игла будет целее.

 

Теперь последняя, не менее важная проблема - вторичка.

Добавлять вторичку в преформы гигиена ЗАПРЕЩАЕТ! Но в Евросоюзе обязуют всех производителей преформ добавлять до 10% дробленки. Проведенные эксперименты с небольшим колличеством вторички показали неплохое качество преформ по внешнему виду. Это и понятно – при повторной переработке падает ММ и степень кристалличности. Но,так же, падает вязкость и другие характеристики. В том числе уменьшаются и коэффициенты линейного расширения, влияющие на качество раздува преформ. На графике приведены температурные зависимости вязкости расплава первичного и вторичного ПЭТ. Разница разительна:

 



В силу различия ХВ первички и вторички, периодически, наблюдаются проявления неоднородности расплава, что обусловлено уже на стадии движения материала в сушилке. При аварийной разгрузке наблюдалось спекание дробленки, т.к. она размягчается раньше гранул и не перемешивается. Попытка избежать "козлов" переработав дробленку в гранулы, в наших условиях нереальна из-за деструкции материала без просушки.  В Европе есть технологии специальной регенерации ПЭТ для такого процесса.  Дробленку, после  мытья  и  сушки, прогоняют через экструдер со щелевой головкой.  Этот этап называется стерилизацией.  У экструдера зона дегазации занимает  чуть  ли  не треть шнека. Лист тут же режут на гранулы. Гранулы сушат и в прогретом состоянии вводят в вертикальный агрегат с полым дорном для газового барбатажа.  В агрегате происходит процесс поликонденсации в кипящем слое без расплава.  Суть процесса есть ноу-хау, хоть и описывается во всех учебниках химии. Восстановленный таким образом материал идет снова на бутылки.  

 

nevapet.ru

Производство ПЭТ-листа | Интерпласт

Переработка ПЭТ в листы и пленки может осуществляться  двумя способами:

- с использованием одношнекового экструдера с предварительной кристаллизацией и сушкой;

- с использованием двухшнекового экструдера с глубоким каскадным вакуумированием;

При  переработке ПЭТ  необходимо обеспечить  низкую концентрацию влаги в полимере при загрузке в экструдер (не более 0,015 %),а в состоянии расплава 0,005 м.ч.в противном случае полимер будет подвержен термической деструкции.

Исходный ПЭТ (гранулят) содержит (0,2-0,4) % влаги поэтому его нужно подвергать сушке. Исходный ПЭТ  находится как в аморфном, так и в кристаллическом состоянии, при этом степень кристалличности может   составлять(2-50)%.

У первичного ПЭТ степень кристаллизации высокая и может достигать максимального значения 50%.Если в качестве исходного сырья используется вторичное сырье в виде хлопьев (флекс) степень кристаллизации значительно ниже.

Отделить воду от полимера, находящегося в аморфном состоянии  сложнее, чем от кристаллической его части, т.к при температуре выше температуры стеклования происходит слипание и агломерация гранул, поэтому  для  проведения процесса сушки, полимер предварительно кристаллизуют, с целью добиться максимальной степени кристаллизации. Максимальная скорость кристаллизации  достигается при температуре Т≈(190-200)ºС ,продолжительность процесса может составлять 4 часа.

При нагреве выше температуры, которая составляет ≈78 ºС,поверхность полимера начинает размягчаться, становится возможным слипание отдельных гранул в агломераты, поэтому процесс кристаллизации и сушки  осуществляется с «ворошением» при помощи специальных мешалок установленных в кристаллизаторе.

Процесс кристаллизации и сушки осуществляется в кристаллизаторе. Из кристаллизатора &nbspПЭТ подается в сушилку, где досушивается при более низкой температуре ,после проведения контроля на содержание влаги, полимер подается в приемный бункер  экструдера.

Альтернативным способом получения пленки ПЭТ является ее производство с использованием двухшнекового экструдера с несколькими зонами дегазации и длинными шнеками(35-40 D) при глубоком вакуумировании.

В  этом случае процессы кристаллизации и сушки протекают непосредственно в процессе экструзии, отдельного узла кристаллизации и сушки не требуется.

Этот способ является  менее энергоемким чем, процесс, осуществляемый в линии на базе одношнекового экструдера.

Нужно также учитывать тот фактор, что содержание влаги и степень кристаллизации ПЭТ(в особенности вторичного) различных поставщиков могут отличаться в несколько раз, что может сказываться на производительности и качестве процесса.

При использовании  кристаллизаторов этот фактор может быть нивелирован  за счет подбора времени кристаллизации.

Тот или иной способ переработки ПЭТ в листы или пленки может быть выбран в зависимости от используемого исходного сырья и конкретных условий для организации производства.

Рассмотрим  более подробно комплектацию линии для получения АПЭТ пленки(листа) на примере линии поставки «Интерпласт», которая успешно сдана в эксплуатацию в ноябре 2017 года в ООО «Альянс-Экспорт» г.Новосибирск.

Линия укомплектована необходимыми узлами для всех стадий технологического процесса.

На стадии подготовки сырья реализованы технические решения позволяющие производить высокоэффективное не только дистрибутивное, но и дисперсионное смешение первичного сырья с возвратными отходами и необходимыми добавками в полуавтоматическом режиме.  Узел подготовки сырья представляет собой аппаратурный комплекс, состоящий из смесителя с сушилкой,шнековых транспортеров и вакуумных загрузчиков.

На стадии экструзии базовым агрегатом является двухшнековый экструдер с диаметром шнеков 74 мм и длиной шнеков 40 D.Со-направленное вращение шнеков обеспечивает хорошую дегазацию и эффективное дистрибутивное и дисперсионное смешение.

Подача сырья-принудительная,что обеспечивает хорошую загрузку зоны питания экструдера в широком диапазоне плотности исходного сырья.

Вращение привода осуществляется за счет комплексного  частотно-регулируемого привода (АДРЧ) с обратной связью.

Высокая мощность и конструкция асинхронного двигателя главного привода (N=132 кВт),с независимой вентиляцией обеспечивает устойчивую работу и высокую производительность(до 350 кг/час).

Цилиндр экструдера имеет три  зоны дегазации для глубокого вакуумирования, обеспечивающие удаление паров воды и летучих продуктов из экструдируемого материала.

Имеется возможность изменение режима работы двигателя в зависимости от плотности применяемого сырья, путем изменения значений коэффициентов  ПИД-регулятора управления приводом.

Автономная система водяного охлаждения позволяет производить поддержание и коррекцию   температуры цилиндра экструдера с высокой скоростью и точностью.

Двухканальный фильтр расплава позволяет осуществлять смену сеток в процессе безостановочной работы.

Автоматический режим работы пары насос расплава+экструдер обеспечивает непрерывную подачу материала в зону выдавливания экструдера и головку.

Современная конструкция головки позволяет с высокой точностью выпускать пленки и листы с номинальной толщиной от 200 до 800 мкм.

Узел дегазации и водоподготовки с раздельными контурами рабочей и охлаждающей воды, представляет собой аппаратурный комплекс, состоящий из вакуумных насосов, насосов подпитки, разделительного бака и теплообменника, при этом использованы технические решения, позволяющие производить его эксплуатацию в любой климатической зоне. 

Валы гладильного каландра, входящего в состав  постэкструзионной линии, оснащены индивидуальным приводом и охлаждаются  водой, что позволяет осуществлять хорошо управляемые съем, калибровку и охлаждение, тем самым, формировать требуемую надмолекулярную структуру материала.

За счет хорошего теплосъема при гарантийной ширине материала пленочного полотна 650 мм, удалось получить качественный материал шириной 730 мм.

Резка краевых полос и срединная резка осуществляется при помощи дисковых ножей методом «в ножницы» ,с регулируемым нагружением за счет пневмоцилиндров,что позволяет осуществлять процесс резки с высоким качеством и точностью.

Промазное устройство, в составе постэкструзионной линии позволяет осуществлять процесс замасливания поверхности в широком диапазоне концентраций полиметилсилоксана в эмульсии и плотности покрытия поверхности.

Двухпозиционное намоточное устройство с компенсатором и дополнительным тянущим устройством, позволяет производить намотку рулонов весом до 450 кг и диаметром рулона 800 мм.

Предусмотренная в составе производства дробилка для измельчения краевых полос соединенная с системой пневмотранспорта, позволяет производить механизированную транспортировку флексов с минимальной степенью загрязнения.

Центральный пульт управления линией оснащен сенсорным экраном с   понятным и удобным интерфейсом.

Совокупность реализованных «Интерпласт»технических решений позволила организовать качественный и производительный технологический процесс получения АПЭТ пленки (листа).

www.plasticmachinery.ru

Технология производства и критерии качества ПЭТ преформ

Преформы – это заготовки для получения бутылок и банок из полимеров методом выдувного формования. ПЭТ преформа, как правило, прозрачна, но может быть окрашена в разные цвета. Преформы производят методом литья под давлением. Качественные линии по выпуску ПЭТ преформ выпускают корейская компания PETONE, швейцарская Netstal, канадская Husky. Температура переработки ПЭТФ около 280-3000С. При таких температурах возможна термодеструкция полиэтилентерефталата. Это значит, что ПЭТ теряет свои замечательные механические свойства. Бутылка, изготовленная из деструктированного ПЭТ, имеет желтоватый оттенок и повышенную хрупкость. Особенно это сказывается при транспортировке: при тряске у таких бутылок иногда отваливаются и лопаются донышки. Значительно увеличивается склонность изделий к деструктивному старению под действием кислорода и ультрафиолета - гарантийные сроки хранения сокращаются в десятки раз.

Кроме того, при термодеструкции возможно выделение весьма вредных веществ, которые мигрируют в жидкость, налитую в бутылку, а также отравляют рабочих и близко живущих жителей при производстве преформ. Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при производстве преформ, представлены в таблице.

Вредное вещество по ГОСТ 12.3.030 Миграция в модельные среды в готовых изделиях, мг/л В воздухе рабочей зоны, мг/м3 Наличие в атмосферном воздухе прилегающих населенных пунктах (максимально разовая), мг/м3 В атмосферном воздухе прилегающих населенных пунктов (среднесуточная), мг/м3
Ацетальдегид 0.2 5 0.01 0.01
Диметилтерефталат 0.5 0.1 0.05 0.01
Кислота терефталевая - 0.1 0.01 0.001
Кислота уксусная - 5 0.2 0.06
 Углерода оксид - 20 5  3

Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньше 0,03-0,04 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах. В России уже давно существует производство ПЭТ-преформ, где сырье сушат с помощью комплексных установок.

Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком. Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он всегда был заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункер сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов.

Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер.

Адсорбирующий барабан лежит на плите которая разделена на три части. Во время работы осушителя барабан медленно вращается. В зоне №1 из воздуха отбирается влага, она поглощается барабаном-адсорбером. Барабан выполнен из специально разработанного пористого материала, который свободно пропускает через себя воздух и в то же время способен поглощать влагу из проходящего воздуха. Зона №1 отбирая влагу из воздуха медленно переходит в зону №2. Скорость вращения барабана очень низкая и составляет 1 об/10мин.. В этой зоне барабан-адсорбер разогревается горячим потоком воздуха до +160° - +180°С. В этот момент влага переходит в парообразное состояние и вместе с потоком горячего воздуха выбрасывается наружу. После нагрева барабан поворачиваясь переходит в зону №3. В третьей зоне барабан охлаждается холодным потоком воздуха, температура которого +1° - +10°С. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы.

Полиэтилентерефталат – кристаллизирующийся полимер.

Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имел в расплавленном состоянии. С точки зрения физики стекло – та же жидкость, только величина его вязкости столь огромна, что и за сотни лет не удается заметить деформаций стеклообразных сред под действием напряжений. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ – достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.

Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая – подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамическое более выгодное состояние. Визуально это видно по поведению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 250°С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться – формироваться в бутылку не могут. В составе оборудования должен быть мощный холодильник. Он позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать максимальную величину кристалличности в изделии. Поэтому существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быль более 6 мм.

Общая степень растяжения преформы при производстве бутылок порядка десяти (произведение степени растяжения вдоль и поперек оси). Это означает, что любой дефект, который имеет преформа (пятно, царапина, облой в местах стыковки формообразующих частей и т.п.), переходят на бутылку в десятикратном масштабе. Поэтому международные стандарты строго регламентируют требования к качеству поверхности и микродефектам преформ. Не должно быть видимых глазу включений, непроплавов, царапин. Образующийся при литье облой обламывается при укладке преформ и под действием электростатических сил прилипает к поверхности преформы, а затем, подплавляясь при выдуве бутылки, уродует поверхность изделия. Поэтому величина облоя должна быть минимальной. Для того чтобы эти требования выполнить, необходимо изготавливать пресс-формы с высокими размерной точностью и качеством поверхностей.

Давление впрыска: высокое 1200-1400 бар (100-140 бар - на манометре термопластавтомата). С учетом максимального давления впрыска на термопластавтомате - 1400 бар.

Скорость впрыска: поверхность прессованных изделий лучше при меньшей скорости впрыска.

Давление выдержки (подпрессовки): высокое улучшает качество поверхности, применять 50-70% давления литья.

Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.

Подушка (остаточная): 3-5 мм, в зависимости от объема дозирования; больше объем - больше подушка.

Время охлаждения: должно быть настолько длительным, чтобы литое изделие остыло до беспроблемного извлечения из прессформы; определяется толщиной стенок изделия, температурой стенок прессформы, температурой расплава материала.

Обороты шнека: высокие, должны быть подобраны таким образом, чтобы пластикация закончилась минимально раньше времени охлаждения.

Противодавление: 30-100 бар (3-10 бар по манометру термопластавтомата).

Превышение температуры более 290°С приводит к разложению полимера.

www.ekoprozess.ru

Технология производства КМ на основе ПЭТ полиэтилентерефталата

Основные сферы применения технических волокон и нитей:

1. Армирование шлангов;

2. Армирование приводных ремней;

3. Производство упаковочной ленты;

4. Производство автомобильных подушек безопасности;

5. Производство напольных покрытий;

6. Армирование тентовых тканей;

7. Производство баннерных тканей и армирование баннерных ПВХ покрытий;

8. Производство кордных тканей;

9. Производство геотканей.

1.3 ПЭТ бутылки

ПЭТ бутылки Производство ПЭТ бутылок - одно из самых значительных направлений использования полиэтилентерефталата в России. Развитие технологии выдувки из преформ, стойкость к ударным нагрузкам, свобода в выборе дизайна и относительно низкая стоимость сделали ПЭТ упаковку самой популярной на рынке газированных напитков и минеральных вод, растительных масел. Кроме того ПЭТ тара получила широкое распространение в упаковке пива, майонеза, косметики, бытовой химии, технических жидкостей и др. пищевых и непищевых продуктов. Исходный материал для ПЭТ бутылок – ПЭТ преформы, из которых после предварительного разогрева растягиваются и выдуваются бутылки. Преформы производятся методом литья под давлением на специальных машинах - термопластавтоматах (ТПА). Цвет и прозрачность будущей бутылки закладывается при изготовлении преформы из гранул. Более 80% упаковочного ПЭТ производится в виде гранулята. Остальное приходится на пленки и заготовки, используемые для выпуска термоформованных упаковок для парфюмерных товаров, средств бытовой химии и лекарств.

1.4 ПЭТ пленки

К настоящему времени в мире сформировался достаточно емкий рынок ПЭТ-пленок, используемых, прежде всего, для упаковки.

Полиэстровые пленки делятся на:

• ОПЭТ пленку – тонкие пленки, ориентированные в одном направлении. Такие пленки предназначены для электроизоляции кабелей и изготовления пленочных кондиционеров. РЕТ пленки обладали для этого оптимальными свойствами – наибольшее сопротивление проколу при наименьшей толщине. Массовое же производство связано с производством фотопленок, аудио-, видеолент, которое стремительно отмирает вследствие перехода к цифровым технологиям воспроизведения.

• БОПЭТ пленку - двуосноориентированная пленка. Она несравнимо тоньше (до 4 мкм), гораздо сильнее уровень сопротивления к проколу. Они предназначенная для изготовления гибкой упаковки под майонез, кетчуп, снеки из рыбы и морепродуктов, сыпучие товары бытовой химии, кофе, молоко, специи, кондитерские изделия, пельмени и др.

• К настоящему времени БОПЭТ пленка практически полностью вытеснила ОРЕТ пленку

• ПЭТ-G пленку – пленка, предназначенная для изготовления термоусадочной этикетки. Кроме того, эти пленки применяются в полиграфии – для изготовления окошечек для конвертов и упаковки

• А-ПЭТ пленку – аморфная пленка, предназначенная для термоформованной упаковки. Преимуществами АПЭТ пленок являются высокий уровень ударопрочности и высокая морозостойкость. Первый фактор предопределил использование АПЭТ для изготовления коррексов для конфет. Второй фактор - широкое применение для упаковки мороженого, замороженных овощей и фруктов, полуфабрикатов и т. п.

В целом можно отметить, что полиэстровая пленка очень устойчива к высокой температуре, поэтому ее термосварка в автоматах невозможна. Пленка используется только в ламинатах. Она не имеет запаха и обладает высокой жиростойкостью. Одно из важнейших преимуществ - высокий барьер газопроницаемости. При очень малой толщине (12 мкм) показатели прочности на разрыв и прокол чрезвычайно высоки - 1500 кг/см2. Для сравнения - у полиэтилена низкой плотности (LDPE) этот показатель составляет всего 150 кг/см2.

Исходя из сфер применения, выделяют три основных марки ПЭТФ-гранулята:

• Волоконный ПЭТФ

• Бутылочный ПЭТФ

• Пленочный ПЭТФ

2. ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ

Общие сведения

Полиэтилентерефталат – синтетический линейный термопластичный полимер, принадлежащий к классу полиэфиров. Продукт поликонденсации терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля. Полиэтилентерефталат может эксплуатироваться как в аморфном, так и в кристаллическом состоянии. Аморфный полиэтилентерефталат – твердый прозрачный материал, кристаллический – твердый непрозрачный бесцветный. Степень кристалличности может быть отрегулирована отжигом при температуре между температурой стеклования и температурой плавления. Товарный полиэтилентерефталат выпускается обычно в виде гранулята с размером гранул 2-4 миллиметра.

Обычное обозначение полиэтилентерефталата на российском рынке – ПЭТ, но могут встречаться и другие обозначения: ПЭТФ или PET или PETP (полиэтилентерефталат), APET (аморфный полиэтилентерефталат).

В промышленном масштабе ПЭТ начал выпускаться как волокнообразующий полимер, но вскоре занял одно из ведущих мест и в индустрии полимерной упаковки. По темпам роста потребления в настоящее время полиэтилентерефталат является наиболее быстрорастущим полимерным материалом.

Волокнообразующий полиэтилентерефталат известен на рынке под торговыми марками лавсан или полиэстер.

Технические требования, предъявляемые к отечественному ПЭТ, определяются «ГОСТ Р 51695-2000 Полиэтилентерефталат. Общие технические условия».

Устройство агрегатов для сушки ПЭТ показано на рисунке. Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком (на рисунке не показан). Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он был всегда заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункере сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов. Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер. Адсорберов два. Когда один работает, другой генерируется. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы. Превышение допустимого значения точки росы является сигналом того, что рабочий адсорбер пресыщен, заслонки автоматически переключаются, и роль адсорберов

Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную , некристаллическую структуру, которую он имеет в расплавленном состоянии. С точки зрения физики стекло - та же жидкость, только величина его вязкости столь огромна, что и за сотни лет не удается заметить деформаций стеклообразных сред под действием напряжений. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ - достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.

1 - выходное сопло;

2 - адсорберы;

3 - переключатели;

4 - воздуходувка;

5 - основной нагреватель;

6 - нагреватель регенератора;

7 - выходная труба

8 - микрофильтр

9 - воздухоохладитель

2.1 Получение insituнанокомпозитов на основе ПЭТ

Наиболее широко применяемой маркой ПЭТ является полиэтилентерефталат в чистом виде, однако серьезное место занимают и различные композиционные материалы на основе ПЭТ.

Проблема получения полимерных материалов с требуемыми эксплуатационными характеристиками актуальна для ПЭТ, поскольку этот материал не является идеальным с точки зрения механических, барьерных и других свойств, и может быть решена посредством введения в полимерную матрицу различных наполнителей. Однако при этом требуется значительное количество этих наполнителей (высокие степени наполнения), что приводит к снижению ряда эксплуатационных показателей материала (например, увеличению хрупкости, увеличению себестоимости производства и др.). Кроме того, эффекты, достигаемые при наполнении полимеров традиционными наполнителями, значительно уступают эффектам, которые проявляются в нанокомпозитах (за счет введения небольших количеств наноразмерных наполнителей, способных улучшать одни эксплуатационные характеристики, не ухудшая другие при более низкой себестоимости производства).

Создание нанокомпозиционных материалов осуществлялось непосредственно в процессе синтеза полиэтилентерефталата (insitu). Использование изофталевой кислоты в качестве одного из мономеров синтеза ПЭТ обеспечило материалам пониженную температуру плавления, а введением наночастиц в полимерную матрицу было достигнуто повышение механических свойств материала, а так

mirznanii.com

безопасное производство как залог здоровой экологии

Чистота ПЭТ подтверждена Регламентом Комиссии ЕС по пластиковым материалам и изделиям, предназначенным для контакта с пищевыми продуктами, в США, Управлением по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных препаратов (FDA), Европейским агентством по безопасности продуктов питания (EFSA), а высокие барьерные свойства ПЭТФ доказали в отечественном Аналитическом центре МГУ. Почему же некоторые из нас все еще боятся пластиковых изделий?

Согласно нормам российского СанПина, в нашей стране санитарно-защитная зона для заводов по выпуску ПЭТ должна составлять не менее одного км. При этом во многих странах, где окружающей среде уделяется существенное внимание, предприятия не опасаются располагать и в городской черте - Купер Ривер в Америке, Франкфурт-на-Майне, Барселона, Роттердам в Европе, Ивакуни в Японии и пр.

Физико-технологический процесс создания ПЭТ достаточно прост в объяснении и состоит из следующих фаз: подготовки сырья, химической реакции основных реагентов (переэтерификация диметилтерефталата этиленгликолем), непосредственного образования полимера (поликонденсация дигликольтерефталата) и охлаждения и измельчения полимера в рубильном станке, который и превращает его в так называемые ПЭТ-гранулы размером 1-3 мм.

Почти весь процесс производства ПЭТ проводится в условиях вакуума или в среде инертного газа (азота). Какие-либо вредные стоки и грязь от процесса сведены на нет. Выбросы в атмосферу настолько минимальны, что сравнимы, пожалуй, лишь с горением дров. Пыль и отбракованные гранулы не являются отходами, а просто реализуются по сниженной цене.

Производство преформ - заготовок для пластиковых бутылок - также полностью стерильно. Их изготавливают в помещениях, оснащенных очищающими воздух агрегатами, а персонал соблюдает стандарты и технологии стерильного производства. Полученные преформы, ни с чем не соприкасаясь, уходят на линию выдува в бутылки, где их сразу же наполняют напитками.

plast.guru

НП "АРПЭТ"

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Что такое ПЭТ?

Это полиэтилентерефталат, полимер, используемый в производстве полиэфирных волокон и нитей и для упаковки различных напитков и пищевой продукции (высокомолекулярный ПЭТ).

 

Почему ПЭТ так широко применяется в качестве упаковки (бутылок) для различных самых различных напитков и иных жидких продуктов?

ПЭТ во всем мире широко применяется без всяких ограничений, поскольку обладает превосходными свойствами. Он легкий, небьющийся, не травмоопасный, химически и биологически инертный, прочный и экономичный. Его применение признано абсолютно безопасным для здоровья в таких сферах как: упаковка пищи и напитков, фармацевтика и парфюмерия, медицина.

 

Где используется ПЭТ?

ПЭТ нашел самое широкое применение: минеральные воды, растительное масло, газированные напитки, соки, квас, пиво, молочные продукты, соусы, уксус, лекарства и БАДы, коньяки, виски, вина, косметические и парфюмерные продукты, шампуни, жидкое мыло, моющие средства, продукты бытовой химии- все это успешно разливается в ПЭТ тару. Даже кровь на анализы в современных лабораториях отбирают в специальные ПЭТ контейнеры.

 

Из чего изготавливается ПЭТ?

Сырьем для ПЭТ являются терефталевая кислота (порошок) и этиленгликоль. В процессе реакции образуется ПЭТ и вода в качестве побочного продукта. Процесс протекает под вакуумом. ПЭТ текстильного назначения известен с середины 60-х годов, высокомолекулярный ПЭТ для бутылок производится с 1975 года.

 

Как отличить ПЭТ тару от других пластиков?

ПЭТ тара имеет специальную маркировку:

 

Почему ПЭТ более распространен, чем стекло?

Это объясняется тем, что ПЭТ гигиеничен, устойчив к атакам микроорганизмов, не вступает в реакции с напитками и пищей. При этом ПЭТ намного легче стекла и не бьется, что дает существенную экономию при транспортировке.

  

Безопасны ли ПЭТ бутылки для напитков?

ПЭТ химически и биологически инертный материал, в связи с чем, он не реагирует с содержимым бутылки и устойчив к атакам микроорганизмов. Он применяется в этом качестве около 40 лет, за которые не было обнаружено вредное воздействие на содержимое ПЭТ тары. ПЭТ как безопасный материал для контакта с пищевыми продуктами имеет все разрешения на применение в России, США, странах ЕС и используется во всем мире без каких-либо ограничений.

 

Реагирует ли ПЭТ с содержимым бутылки?

Нет. ПЭТ химически и биологически очень стабильный и инертный материал, устойчивый к воздействию микроорганизмов.

 

Содержится ли в ПЭТ бисфенол А?

Нет. Бисфенол А используется в производстве другого полимера - поликарбоната. В производстве ПЭТ он не используется и не образуется. Бисфенол А не содержится в ПЭТ. Из поликарбоната делают большие емкости для воды, внешне напоминающие емкости из ПЭТ. Надо обращать внимание на маркировку емкостей. ПЭТ имеет обозначение:

 

Могут ли при нагреве или сжигании ПЭТ образовываться диоксины?

Нет. ПЭТ не может, ни при каких условиях образовывать и содержать диоксины, поскольку просто не содержит хлора. Образование диоксинов возможно только при наличии в материале хлора и при высоких температурах.

 

Содержится ли в ПЭТ фталаты?

Нет. Фталаты (дибутилфталат, изобутиилфталат и др.), вещества, широко используемые в качестве пластификаторов при переработке поливинилхлорида (ПВХ). Фталаты являются низкомолекулярными продуктами, производимыми в промышленном масштабе из нафталиновой (фталевой) кислоты, другого сырья. В процессах синтеза и переработки ПЭТ фталаты не образуются и не используются. Технологии ПЭТ принципиально не используют никаких пластификаторов. ПЭТ высокомолекулярный полимер который не имеет с низкомолекулярными фталатами ничего общего кроме суффикса в своем названии.

 

Можно ли использовать бутылки повторно?

Использованные бутылки могут быть переработаны в различные текстильные изделия (штапельное волокно, нетканые материалы, пленки, обвязочные ленты и т.д.). Высококачественный вторичный полимер по современным технологиям может использоваться, в определенном соотношении с первичным, при производстве тары.

arpet.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *