Материал для изготовления крепежа – Материалы крепежных деталей

Содержание

Виды и характеристики крепежных изделий

При выполнении широкого ряда ремонтно-строительных работ, невозможно обойтись без применения различных крепежных элементов. На современном строительном рынке представлен широкий ассортимент данных изделий, которые необходимы для качественного решения различных технических и технологических задач. Их функциональное назначение может быть совершенно разным – начиная от фиксации доски при помощи простого гвоздя, и заканчивая монтажом анкера, который должен выдерживать повышенные эксплуатационные нагрузки.


В данном материале будут рассмотрены основные виды крепежных изделий, различные классификации, ГОСТы, маркировки и области их применения. Они представлены в широком многообразии форм, размеров и назначения – наиболее часто встречающимися на сегодняшний день являются:

  • гайки;
  • дюбели;
  • анкеры;
  • шурупы;
  • саморезы;
  • заклепки;
  • шпильки;
  • шайбы и другие.

В зависимости от резьбового шага, крепежные элементы бывают метрическими или неметрическими (приспособленными).

Кроме того, существует и другая классификация крепежных изделий – она основана на иных критериях. Согласно ей, данные элементы бывают:

  • резьбовыми , повышенной прочности;
  • крепежи массового использования;
  • крепежи для безударной фиксации и одностороннего монтажа;
  • элементы для герметичных конструкций;
  • фиксаторы, необходимые для крепления полимерных композитных материалов.

Данная классификация, хоть и существенно упрощает процесс сортировки, но является условной, так как элементы одной группы могут относиться и к другой. Рассмотрим более подробно основные из них.


Гвозди

Пожалуй, сегодня нет мастера, который бы не использовал в процессе своей работы гвозди. Это наиболее древний и распространенный на сегодняшний день крепежный материал, который широко используется во многих отраслях хозяйственной деятельности человека. Материал их производства – как правило, сталь или стальные виды проволоки. Маркировка гвоздей состоит из двух цифр:

  • диаметр стержня;
  • его длина (в мм).

Шляпки данных элементов могут быть как гладкими, так и рифлеными, а винтовые и трефовые гвозди могут иметь на стержне винтообразные, продольные и поперечные бороздки, заусеницы или вмятины. Такие изделия оказывают существенное сопротивление процессам выдергивания.


В зависимости от технических характеристик материала, различается и сфера использования гвоздей. Например, изделия из закаленной стали могут спокойно быть забитыми в стены из кирпича или бетона. Однако, при работе с ними, следует обратить внимание на высокую хрупкость данного материала. Для того, чтобы их крепить к жестким поверхностям, необходимо использовать обойные, толевые и штукатурные разновидности гвоздей. Они производятся с более плоскими и широкими, чем обычно, шляпками, а также с более короткими стержнями. В условиях агрессивной среды могут быть использованы медные гвозди, которые практически не подвержены коррозионным процессам, а также оцинкованные гвозди или изделия из легированной стали.


Что касается технологических особенностей забивания гвоздей, то они также имеют свою специфику. Данные процессы требуют учета определенных нюансов, поэтому рекомендуем воспользоваться нашими профессиональными советами:

  • для предотвращения возникновения вмятин во время вбивания гвоздей, необходимо применять зенкер;
  • для обеспечения прочности фиксации, стержень крепежа должен минимум на 2/3 длины входить в нижнюю фиксируемую деталь;
  • при забивании мелких гвоздей, лучше всего применять специальные вспомогательные аксессуары;
  • чтобы увеличить прочность стыков, гвозди должны забиваться под углом, а не прямо. Это же касается случаев, если на него требуется что-то вешать;
  • если гвоздь при забивании прошел сквозь стену, он должен быть аккуратно загнутым и отшлифован с помощью трехгранного напильника;
  • для предотвращения повреждения поверхностей при выдергивании клещами, нужно под них просто поместить пластину, которая уменьшает показатели давления;
  • если же в дальнейшем планируется демонтаж деталей, то лучше гвозди не использовать вообще, отдав предпочтение шурупам.

Очень часто в процессе работы могут быть использованы жидкие гвозди. Они изготавливаются из полимерных материалов и каучука и способны обеспечить должные показатели прочности крепежа не хуже традиционных гвоздей. Одна капля такого вещества способна выдержать до 50 кг нагрузки, однако главным их преимуществом является полное сохранение целостности декоративных поверхностей.


Сфера использования жидких гвоздей очень широкая. Они применяются для фиксации различных панелей, гипсокартона, ДСП, ДВП, фанеры, картона, керамики, камня, лепнины, стекла и много чего другого. Однако при выборе данных крепежных элементов необходимо повышенное внимание уделить показателям адгезии, так как разные виды материала имеют различную ее степень. Их наиболее целесообразно использовать при:

  • температуре не ниже -90 С;
  • высокой влажности помещений.

Например, некоторые виды нейтральных гвоздей являются безвредными, так как их основой является вода, однако они мало подходят для приклеивания металла. Жидкие гвозди на основе органических растворителей отличаются высокой скоростью схватывания и способны выдерживать воздействие температурного режима до -25 С. Единственный их минус – наличие вредных летучих компонентов, которые издают неприятные запахи на протяжении 5 суток.

Схватывание таких гвоздей происходит в течении 10-40 минут, в зависимости от типа и маркировки, однако полная полимеризация наступает только по истечению суток.

Саморезы


Особую нишу среди крепежных элементов также занимают саморезы. Их разновидностей на современном рынке не так уж и много – полноценная классификация возможна только по 3 основным критериям – материалу, в который они вкручиваются, размеру и функциональному назначению. По первому критерию различают такие виды саморезов:

  • для металла;
  • для древесины.

И те, и другие изделия могут иметь разную длину, ширину, диаметр, а также разные шаги резьбы. Обычно саморезы для металлических поверхностей имеют мелкий шаг резьбы, в отличие от «деревянных», которые обладают более крупным.

Изделия для металла могут быть нескольких видов – самонарезающиеся и те, которым необходимо предварительное сверление металла. У первого типа на кончике имеется специальное сверло, размер которого означает толщину металла, в который требуется его ввинтить. Примером таких саморезов являются тексы, которые используются для фиксации профилей ГКЛ. Что касается их второй подгруппы, то к ней можно отнести черные саморезы, которые необходимы для крепления ГКЛ к металлопрофилю.


Кроме этого, классификация саморезов может быть осуществлена также и по функциональному назначению. Например, выделяют саморезы для кровли и общего назначения. Кровельные обладают широкой шляпкой с пресс-шайбой, которая необходима для герметизации отверстия с целью предотвращения протекания воды.

Анкеры: виды и особенности применения

Анкер представляет собой крепежный элемент, который предназначен для фиксации различных конструкций и материалов. Кроме того, данным названием характеризуют детали, частично забетонированные в любое изделие из бетона. В зависимости от конструкции, формы и назначения, различают такие виды анкеров:

  • потолочные;
  • забивные;
  • клиновые;
  • рамные;
  • анкеры с полукольцами и кольцами;
  • анкеры с гайками.

Их объединяет общая функция - крепежная. Например, забивные анкеры с внутренним типом резьбы и конусообразным клином необходимы для того, чтобы фиксировать различные изделия и материалы к кирпичному или бетонному основанию. Устанавливается он довольно просто: он фиксация осуществляется в заранее изготовленное отверстие. Его радиус и глубина подбираются, в зависимости от размеров самих анкеров.


Клиновидные изделия используются для оперативного крепления в бетонах планок, профилей, подвесных потолков. Такие виды анкеров очень часто используют для фиксации тяжелого оборудования в твердом основании. Для качественного монтажа клиновых анкеров, в бетонном основании просверливается отверстие, в которое с помощью молотка забивается изделие, впоследствии затягиваемое гайками. Что касается потолочных анкеров, то они могут изготавливаться из оцинкованной стали, и необходимы для фиксации профилей из металла, фасадов, перил, решеток и прочих изделий на бетонной или каменной основе без появления трещин. Рамные же анкеры необходимы для крепления рамы и дверных деревянных коробов к бетонным стенам.

Очень много пользователей пытается использовать данный вид крепежа не по назначению. Например, их крепят к стенам из кирпича, в результате чего портится крепежный элемент и нервы. Но главное – это очень большие отверстия, которые остаются в кирпиче после выемки анкера. Они используются, как правило, в бетонных материалах, в то время как в мягких такие болты имеют свойство просто прокручиваться. Классификация анкеров – это также очень трудная задача, так как изделия могут относиться к разным группам одновременно, однако обычно выделяют три их вида:

  • крепежные;
  • крюкообразные;
  • петлевые.

Первый тип является универсальным, второй предназначен для подвешивания предметов, а третий – для того, чтобы что-то цеплять. Кроме того, данные крепежные элементы можно разделить и такие основные группы – с клином на конце и с клином в форме гайки. Анкера изготавливаются в фиксированных типоразмерах – самые маленькие имеют длину 50 мм и диаметр 6-8 мм, в самые большие – до 500 мм и диаметром до 22 мм.

Совет: вопрос, как установить анкер, может быть решен очень просто. Для этого достаточно просто корректно подобрать диаметр отверстия – сверлить необходимо буром точно такого же размера, как сам анкер – рассчитывать что болт 12 мм будет держаться в отверстии 15 мм не приходится. Также не желательно ничего наматывать на анкера, это не имеет никакого смысла – достаточно просто его вставить в отверстие и закрутить отверткой.


Дюбели

Данные крепежные элементы также являются чрезвычайно популярными на современном строительном рынке. Они необходимы для качественного крепления различных предметов и материалов к твердым конструкциям. Различают три вида дюбелей:

  • металлические – наиболее древние. Могут быть использованы практически во всех поверхностях, однако при помощи простого молотка их забить проблематично, особенно в твердые материалы – поэтому чаще применяют пневматические, электрические или патронные пистолеты. Такие дюбели отличаются друг от друга только диаметром и длиной;
  • монтажные – самые распространенные на сегодняшний день. Могут быть изготовлены в двух вариациях, которые отличаются друг от друга формой пластикового наконечника. В одних случаях они монтируются в специально подготовленный потай, а в другом – нет (пробка имеет грибкообразную форму). Монтируются такие дюбели при помощи перфоратора – делается отверстие, а потом в него вставляется пластиковая пробка, в которую вбивают или вкручивают стальной гвоздь. Его при необходимости можно потом очень легко выкрутить благодаря специальной резьбе. В зависимости от диаметра, дюбели бывают 6,8 – 14 мм, а длины – 30-300 мм;
  • распорные (дюбель Биербаха) – производятся из стали и демонстрируют высокие эксплуатационные характеристики для применения в бетонных основаниях. Состоят из двух клиньев, которые соединяются между собой подвижным способом при помощи шайбы. Монтируются в предварительно просверленные отверстия, в котором они потом расклиниваются одним ударным усилием молотка.


Их используют обычно для крепежа в твердых стеновых конструкциях. Фиксация дюбеля основана на силе трения, которая возникает за счет распорки крепежного элемента при монтаже с появлением удерживающего усилия. Дюбель может выдерживать повышенные нагрузки статического характера – при его установке крепежи в процессе вытягивания разрушаются.

Само изделие изготавливается из полимерных материалов. Их физические и механические характеристики способны сильно трансформироваться, в зависимости от различных воздействий и условий. К ним относятся, в первую очередь – параметры наполнителя, соотношение составляющих полимерного материала, свойства связующего вещества. К недостаткам полимерных дюбелей можно отнести малую теплостойкость, склонность к деформированию под воздействием нагрузок, а также усиленное старение. Максимальные нагрузки способны выдерживать только шурупы, если их корректно подобрать под дюбель. Они должны иметь все параметры (длину и диаметр), полностью соответствующие параметрам дюбелей. Применение других крепежных элементов выдвигает повышенные требования к профилю резьбы, так как именно они определяют распорный эффект. Нежелательно использование саморезов и шурупов, которыми крепится гипсокартон.


Крепление гипсокартона: молли

Для качественной фиксации листов ГКЛ существует единственная группа крепежных элементов, которая носит название «молли», полученное от фирмы, разработавшей данный крепеж. Состоит он из двух частей – пустой складывающейся трубки со специальными прорезями, гайкой и винтом. По мере закручивания винта, трубка собирается и обжимается двух сторон ГКЛ. Существует два типа молли:

  • металлический;
  • пластиковый.

Первый тип является самым надежным – он устанавливается с помощью специальных щипцов, а для монтажа пластиковых необходимо заранее просверлить отверстия диаметром 8 мм, вставить в них крепежи, после чего закрутить саморезы. На гипсокартон с помощью таких элементов можно повесить только легкие предметы – если необходимо фиксировать тяжелые, тогда следует предусмотреть закладные профили.


Болты


Болты представляют собой крепежные изделия цилиндрической формы, которые обладают метрической цилиндрической наружной резьбой и головкой, которая рассчитана под гайку. Они дают возможность создавать соединения при помощи гаек или заранее сделанных отверстий с резьбой в фиксируемых деталях. По форме они бывают:

  • ступенчатыми, в которых диаметр резьбы меньше, чем диаметр гладкой части;
  • фундаментными, обладающими головкой особой формы, которая помогает крепить оборудование и агрегаты к основанию;
  • с головкой в форме шестигранника под гаечный ключ – это наиболее распространенный вариант исполнения.


Вставляется болт в заранее подготовленное отверстие деталей, которые требуется скрепить, после чего на резьбу закручивается гайка и осуществляется стягивание элементов при помощи гаечного ключа. Фиксация соединения происходит за счет силы трения – но для переноса на болт части нагрузок, необходимо обеспечить максимальную точность производства стержня и отверстий для него. Для предотвращения деформации деталей, под головку болта и под гайки устанавливают шайбы. Болты всегда используются в комплексе с гайками.

Гайки: виды и принцип работы

Гайки – это также очень популярная разновидность крепежных изделий, которая отличается специально нарезанным внутри отверстия резьбовым соединением. Наиболее широкое распространение получили оцинкованные изделия, а их форма может быть совершенно разной - шестигранник, круглая с насечками, квадратная, с выступами для захвата пальцами. Главным функциональным назначением гайки является соединение деталей с применением болтов. Они бывают:

  • шестигранными;
  • квадратными;
  • в форме «барашек»;
  • фланцевыми с пазами для шплинта в форме колпачка;
  • Т-образными, со специальными вставками из пластика.

Кроме того, гайки разделяются также по категории прочности в соответствии с типами болтов, с которыми они используются.


Заклепки

Вытяжные заклепки комбинированного типа состоят из алюминиевого тела и стержня, который изготавливается из оцинкованной стали. Такая конструктивная особенность является одной из самых распространенных и востребованных на сегодняшний день. Используются заклепки для того, чтобы соединять две или несколько поверхностей из тонких листов – с их помощью создается неразъемное соединение. Также на современном рынке встречаются вытяжные гайки-заклепки. Это крепежные элементы, широко используемые в электронике и машиностроении. Они необходимы для создания соединения с резьбой в металлических материалах или других тонких поверхностей, обладающих высокой прочностью.


Среди большого выбора данной крепежной продукции одними из самых прочных являются резьбовые стальные заклепки. От воздействия коррозии они защищаются при помощи оцинковки. По конструкции, такие изделия отличаются от простых вытяжных тем, что не только могут соединять между собой листы материалов, но также и обладают внутренней винтовой резьбой. Они монтируются в труднодоступных местах, куда невозможно добраться с заклепочником. На современном рынке представлен широкий выбор типоразмеров, поэтому выбрать их для решения нужной технической задачи не составляет труда.

Применение шурупов, винтов и других крепежных элементов

Для того, чтобы винты правильно выполняли возложенные на них функции, следует корректно подбирать их типоразмеры. Шурупы являются крепежными изделиями, которые необходимы для конструкций из дерева – их стержень сужается ближе к концу и выполняет функцию сверла. Данный вид крепежа нельзя использовать как гвозди, забивая в поверхность – они должны от начала и до конца быть полностью закрученными. Перед применением небольших шурупов, следует сделать предварительный прокол, а больших – отверстие меньшего диаметра.


Винты используются для фиксации конструкций из металла. Их головки позволяют качественно прижать соединяемую деталь, а форма подбирается таким образом, чтобы максимально облегчить процесс с использованием ключа или отвертки. В зависимости от этого, головки винтов могут иметь различную форму:

  • шестигранную;
  • полукруглую;
  • потайную.

Они всегда вкручиваются в отверстия с резьбой, а в некоторых случаях могут иметь конструкцию, в которой на конце винта высверливается отверстие для шплинтов – проволочных стержней с полукруглым сечением. Оно необходимо для того, чтобы предотвратить самопроизвольное отвинчивание крепежного элемента.


В случае, если винт заржавел, то для его извлечения может применяться ударник или специальные обжимки. Часто помочь в данном процессе может нагревание гайки при помощи газовой горелки или паяльной лампы. Если же применение открытого огня по какой-либо запрещено, тогда может быть использован раскаленный прут из железа или паяльник.


Для качественного крепежа используются также и другие изделия:

  • шайбы – круглые пластины, изготавливаемые из ленты холодной прокатки. Они применяются для того, чтобы увеличить прочность болтовых соединений посредством подкладывания под головку болта или под гайку;
  • шпильки – цилиндрические стержни с нарезанной наружной резьбой во всей длине или на концах. Используется в тех случаях, если больше не один материал в соединении не имеет резьбы;
  • шурупы – стрежневые крепежи с коническим острием, которые обладают свойством создавать новую резьбу в пластиковых или деревянных изделиях.

На рынке строительных материалов существует очень большой выбор крепежных элементов. Их необходимо подбирать в полном соответствии с технологическими особенностями применения и техническими целями, а также условиями эксплуатации.


indostroy.ru

Технология производства метизов

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕТИЗОВ, КРЕПЕЖА И ДЕТАЛЕЙ ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА

В автомобильной и тракторной промышленности почти все крепежные детали изготовляют холодной высадкой. Холодная высадка применяется для формообразования головок болтов, винтов, заклепок при больших программах выпуска. Этим способом изготовляют и более сложные детали (например, шаровые и ступенчатые пальцы, ролики и шарики подшипников и др.). Холодной высадке подвергают калиброванные стальные прутки диаметром 0,6 до 38 мм, а также прутки из цветных сплавов (алюминиевых, медных и др.), круглых шестигранных и других форм сечения

Холодную высадку, как правило, производят на холодно высадочных прессах-автоматах (обычно горизонтальных, одно ударных или многопозиционных). После подачи материала (калиброванной проволоки) через отрезную матрицу, нож отрезает заготовку и переносит ее на линию высадки. Пуансон заводит заготовку в матрицу, а после упора заготовки в выталкиватель осуществляет высадку головки. В момент возврата пуансона в исходное положение высаженная деталь выталкивателем удаляется из матрицы и цикл высадки повторяется. Если головка не может быть высажена за один удар пуансона, высадку производят на двух, трех и более ударных (многопозиционных) холодновысадочных автоматах (рис. 1). Производительность современных высадочных автоматов достигает 400 деталей в минуту.

Рисунок 1

Позиции: 0 — отрезка заготовки; 1 — предварительная высадка; 2 — окончательная высадка; 3 — редуцирование под резьбу и обрезка граней.

Процесс высадки метизов

Как правило болты DIN931, DIN 933 производят на 3х или 4х позиционных автоматах, технология производства гайки требует наличие на производственной площадке 5-ти позиционного автомата, сложные изделия (например, штуцера и аналогичные детали) изготавливают на 6 и 7 позиционных высадочных станках. Количество позиций (ковочных станций) прямо пропорционально уровню сложности деталей, чем сложнее деталь, тем больше переделов должен совершить станок чтобы деформировать метал в готовую форму продукции (см. эскизы).

3-х позиционный автомат

4-х позиционный автомат

5-ти позиционный автомат

6-ти позиционный автомат

ПРОИЗВОДСТВО ШУРУПОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШУРУПОВ

Минимальный набор оборудования для производства шурупов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки шурупов. Применяется для формирования болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на холодновысадочном автомате подобном гвоздильному, отрезают проволочную заготовку необходимой длины, формируют головку шурупа, его наконечник, шлиц и длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. После этого заготовки передаются на второй станок (резьбонакатной), который служит для накатки резьбы и формирования острого наконечника.
  • Резьбонакатное оборудование для шурупов. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьбы шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовой резьбы на шурупах. Вариант кинематической схемы изготовления шурупов представлен на рис.2.

Рисунок 2.

По такой схеме изготавливаются шурупы до диаметра 10-12 мм. Свыше этих диаметров шурупы, как правило, изготавливаются методом горячей штамповки. Пример тому – путевой шуруп, диаметр которого – 24 мм, а длина – 170 мм. Дальнейшим развитием технологии изготовления шурупов является технология изготовления саморезов.

ПРОИЗВОДСТВО САМОРЕЗОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке). К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется.

Для организации качественного, конкурентоспособного производства саморезов, как правило, требуется, пять моделей оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Оборудование для формирования пера (острия) саморезов. Для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.
  • Закалочная печь для саморезов. Для поверхностной закалки уже готовых саморезов для придания металлу дополнительной твердости и прочности. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу).
  • Оборудование для цинкования (белым или желтым цинком), оксидирования или фосфатирования саморезов. Для защиты саморезов от коррозии.
  • Упаковочное оборудование. Для упаковки готовой продукции в коробки или пластиковые пакеты.

Минимальный набор оборудования для изготовления саморезов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.

ПРОИЗВОДСТВО БОЛТОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ

Минимальный набор оборудования для производства болтов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки болтов. Для формирования головки и стержня болта из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для болтов. Для формирования резьбы на стержне болта.

Технологический процесс изготовления крепежа и крепежных изделий контролируется от исходного сырья до упаковки готовой продукции. Таким образом, в процесс производства крепежных изделий дополнительно рекомендуется включать оборудование для термообработки, цинкования, фосфатирования, автоматического тестирования качества крепежа, разбраковки и упаковочное, фасовочное оборудование для метизов, крепежа и деталей.

metalvis-yug.ru

Крепежные изделия

К крепежным изделиям относятся болты, винты, шпильки, гайки, шайбы, шплинты.

Форма, размеры и другие характеристики крепёжных изделий (такие как материал, класс прочности, характер покрытия и т.д.) стандартизированы, но без специальных знаний их нельзя обоснованно назначить. Поэтому в курсе «Инженерная графика» в условном обозначении крепёжных изделий некоторые параметры не указывают. Большинство крепёжных резьбовых изделий изготовляют с метрической резьбой, крупным или мелким шагом. Чертежи крепёжных изделий выполняются по действительным размерам, которые установлены соответствующим стандартом.

Болты

Болт представляет собой цилиндрический стержень, на одном конце которого имеется головка (шестигранная, квадратная, круглая или специальная), а на другом – резьба для навинчивания гайки.

Н

74

аибольшее применение в машиностроении имеют болты с шестигранной головкой ГОСТ 7798-70 который предусматривает три исполнения таких болтов (рис. 88): исполнение 1 – без отверстий в головке и стержне болта; исполнение2 – отверстие на резьбовой части стержня для стопорения шплинтом; исполнение 3 – с двумя отверстиями в головке для стопорения группы болтов с помощью проволоки.

Таблица 2

Тип резьбы

Услов-ное обозна-чение резьбы

Обозначение резьбы на изображениях в плоскости, параллельной оси резьбы

Обозначение резьбы на изображениях в плоскости, перпендикулярной оси резьбы

на стержне

в отверстии

на стержне

в отверстии

Резьба

метрическая

М

Резьба трапецеи-дальная однозаход-ная

Тr

Резьба

упорная

S

Резьба трубная цилиндри-ческая

G

Резьба трубная коническая: наружная внутренняя

R

Rc

К

75

аждому диаметруd резьбы болта соответствуют определенные размеры головки и стержня, которые определяются по соответствующему ГОСТу. Длиной болта считают длину l его стержня. Размеры d и l болта являются определяющими и входят в условное обозначение. Длина l0 резьбы болта установлена в зависимости от размеров d и l.

Рис. 88 Болты

Пример полного условного обозначения болта повышенной точности диаметром резьбы d = 16 мм, длиной l = 60 мм, класса прочности 5.8, исполнения 2, с мелким шагом Р=1,5 мм, с полем допуска 69, без покрытия:

Болт 2M161,5.6g60.58 ГОСТ 7798-70.

Обозначение болта на учебных чертежах:

Болт 2М161,560 ГОСТ 7798-70.

Шпильки

Шпилькой называется цилиндрический стержень, на обоих концах которого имеется метрическая резьба (рис. 89). Шпильки применяют для соединения деталей, когда отсутствует место для размещения головки болта или гайки, а также когда одна из соединяемых деталей имеет значительную толщину, что делает неэкономичной установку болта большой длины.

Р

76

ис. 89 Шпилька

Резьбовой конец шпильки l1, ввинчиваемый в деталь, называется посадочным. Длина его зависит от прочности и пластичности материала, из которого изготовлена деталь.

Для прочных и пластичных материалов (сталь, бронза, латунь и др.)

l1 = d (ГОСТ 22032-76, ГОСТ 22033-76).

Для серого и ковкого чугуна:

l1 = 1,25d (ГОСТ 22034-76, ГОСТ 22035-76),

l1= 1,6d (ГОСТ 22036-76, ГОСТ 22037-76).

Для деталей из легких сплавов:

l1 = 2d (ГОСТ 22038-76, ГОСТ 22039-76),

l1= 2,5d (ГОСТ 22040-76, ГОСТ 22041-76).

На другой резьбовой конец шпильки l0 навинчивается гайка. Длиной шпильки l условно считают длину ее стержня без длины посадочного конца l1 (см. рис. 89).

Пример условного обозначения шпильки диаметром резьбы d=20 мм, с шагом Р=1,5 мм, с полем допуска 6g, длиной l=100 мм, с длиной ввинчиваемого резьбового конца l1=d, нормальной точности, класса прочности 5.8, без покрытия:

Шпилька M201.5-6g100.58 ГОСТ 22032-76.

Обозначение той же шпильки на учебных чертежах:

Шпилька М201,5100 ГОСТ 22032-76.

Винты

Винтом называется цилиндрический стержень, на одном конце которого имеется головка, а на другом нарезана метрическая резьба. Винты чаще всего имеют в головке шлиц под отвертку, но бывают винты с шестигранными и квадратными головками под гаечный ключ.

В зависимости от назначения винты подразделяются на крепежные, установочные, регулирующие и др. Винты установочные служат для регулировки зазоров и фиксации деталей при сборке. Наибольшее распространение в машиностроении имеют крепежные винты для металла. Эти винты в зависимости от условий работы изготавливают с цилиндрической, ГОСТ 1491-80 (рис. 90,а), полукруглой, ГОСТ 17473-80 (рис. 90,б), полупотайной, ГОСТ 17474-80 (рис. 90,в) и потайной, ГОСТ 17475-80 (рис. 90,г) головками. Определяющими размерами для всех винтов служат диаметр резьбы d и длина l. За длину l большинства крепежных винтов принимают длину их стержня (без головки).

Для винтов с потайной головкой величина l включает длину стержня и высоту головки (см. рис. 90,г).

П

77

ример полного условного обозначения винта с полукруглой головкой, класса точности А, исполнения 2, диаметром резьбыd=8 мм, с мелким шагом резьбы Р=1,0 мм, с полем допуска резьбы 6g, с длиной l=50 мм, класса прочности 4.8, без покрытия:

Винт А M81-6g50.48 ГОСТ 17473-80.

То же на учебных чертежах:

Винт М8150 ГОСТ 17473-80.

а

б

в

г

Рис. 90 Винты

Гайки

Гайкой называется деталь, имеющая резьбовое отверстие для навинчивания на болт или шпильку с такой же резьбой. Стандартные гайки могут быть шестигранными (рис. 91,а), прорезными и корончатыми (рис. 91, б), круглыми (рис. 91,в), барашковыми (рис. 91,г) и др.

а

б

в

г

Рис. 91 Гайки

Шестигранные гайки по высоте разделяются на нормальные, низкие, высокие и особо высокие.

Гайки изготовляют нормальной и повышенной точности. Некоторые шестигранные гайки изготавливаются в двух исполнениях (рис. 92): исполнение 1 – с двумя фасками; исполнение 2 – с одной фаской.

Пример условного обозначения гайки шестигранной (нормальной точности), исполнения 1 (с двумя фасками), диаметром резьбы d = 30 мм, с мелким шагом Р = 2 мм, с полем допуска 7Н, класса прочности 5, без покрытия:

Гайка М302.5 ГОСТ 5915-70.

То же на учебных чертежах:

Г

78

айка М302 ГОСТ 5915-70.

Рис. 92 Исполнения гаек

Шайбы

Шайбой называется штампованное или точеное кольцо, которое подкладывают под гайки или головки болтов и винтов.

Круглые шайбы (ГОСТ 11371-78) имеют 2 исполнения (рис. 93): исполнение 1 – без фаски; исполнение 2 – с фаской.

Пример условного обозначения шайбы нормальной, исполнения 2 для крепёжной детали диаметром резьбы 30 мм, установленной толщины, из материала группы 01, с покрытием 01, толщиной 9 мкм:

Шайба 2.30.01.019 ГОСТ 11371-78.

То же на учебных чертежах:

Шайба 2.30 ГОСТ 11371-78.

Рис. 93 Исполнения шайб

studfiles.net

Дюбеля для бетона: особенности и крепление

Разновидности элементов крепления по бетону

Дюбеля, наряду с анкерными болтами, являются наиболее оптимальным крепежом для закрепления бытовых предметов на бетонных стенах. Они надежно удерживают не слишком тяжелые шкафчики, полки и другие навесные конструкции. В статье рассматриваются, какие бывают дюбеля для бетона — их особенности, способы установки и демонтажа элементов.

Содержание статьи

Особенности крепежа для бетонной стены

Дюбель по бетону отличается от кирпичного. Поэтому, чтобы не допустить ошибок при его установке, необходимо познакомиться с его особенностями.

На практике дюбели для бетона не слишком рационально применять на кирпичной кладке, особенно если стена выложена из пустотелого материала. В этом случае используются крепежные элементы специальной конструкции и спецификой монтажа.

Отличия дюбеля по бетону от варианта для кирпича, представлены в таблице:

Для кирпичаДля бетона

Втулка для кирпичного дюбеля

Это металлическая или пластмассовая втулка, в конструкции которой имеется механизм двойного распора. Это гарантирует прочность крепления — в любом случае один из распоров попадает и фиксируется на твердом основании.

Стержнем, играющим роль распорного элемента, является шпилька с резьбой соответствующего диаметра и другие анкерные крепления, что зависит от нагрузки на них.

Дюбель-гвоздь для бетона

Такой дюбель никогда не создаст надежного крепления в пустотелом материале, какую бы длину он не имел. При монтаже крепеж забивается в отверстие, что ускоряет работу. При использовании такой технологии в рыхлых материалах, разрушается посадочное отверстие и не создается качественное крепление.

Материал для изготовления крепежа

Материалами для изготовления дюбелей для бетона могут быть: пластмасса; металл. По способу установки, крепеж можно: забивать молотком; устанавливать с помощью строительного пистолета.

Пластмассовый дюбель в бетон

В составе крепежа имеется цилиндрический стержень, расширяющийся при забивании в его полость гвоздя, что обеспечивает прочное крепление.

  • На верхнем торце имеется манжета, предотвращающая западание крепежа в предварительно просверленное отверстие. Манжетка может быть цилиндрическая или потайная.
  • Существуют изделия с распорками «усами», для увеличения прочности фиксации крепежа в бетоне.
  • Дюбель-гвоздь может быть с резьбой на поверхности и шлицем на шляпке. Для установки такого элемента используются отвертки. Материалом для изготовления наиболее часто служат полиамид, полипропилен или полиэтилен. Для самого гвоздя используется оцинкованный стальной сплав.
  • Пластмассовые крепежи — цена их более низкая, используются для монтажа предметов небольших размеров. Для тяжелых конструкций применяются их металлические аналоги.

Металлический дюбель для бетона

Такой крепеж имеет металлический стержень, у которого гладкая поверхность без резьбы. Деталь расширяется при забивании гвоздя в отверстие стены.

Совет: Следует иметь в виду, что металлические дюбель-гвозди довольно сложно подлежат демонтажу, поэтому они устанавливаются на длительный срок использования.

Дюбелированные гвозди устанавливаются при устройстве подвесных потолков и разных металлических каркасов. Наибольшую прочность крепления можно достичь на полнотелых и твердых материалах.

Виды дюбелей для бетона

Существует достаточно большое количество крепежа для бетона, самые известные и эффективные из них представлены в таблице:

Тип дюбеля и фотоОсобенности
Распорный

Такой дюбель для бетонной стены отличается от других типов величиной и формами шурупов. Обычно они сделаны в форме шифера, что позволяет забивать детали в бетонную стену молотком.

Гильзы или крепежные элементы цилиндрической либо трубчатой формы, бывают разнообразными: с двумя или тремя распорами. Часто они имеют шипы, что увеличивает надежность фиксирования.

Бабочка

Такие виды дюбелей для бетона используются при работе с тонкими покрытиями стен. Гильза вставляется в отверстие, а тыльная ее сторона сворачивается из-за вставки шурупа в бетонную стену. Так дюбель закрепляется в стене.

Универсальный

Этот крепеж аналогичен распорному типу, фиксация производится по типу «бабочки». Особенность его – возможность использования для самых разнообразных поверхностей стен.

Дюбель-гвозди

Крепеж применяется для монтажа конструкций к бетону из разных материалов. Гвоздь забивается в стену при помощи молотка, но лучше если использовать специальный пистолет.

Фасадный

Инструмент фасадного вида используется для устройства каркасных конструкций по основанию из кирпича и бетона. Дюбеля имеют некоторые общие характеристики с распорным типом, но они немного длиннее, а «шляпка» больше. Стержень и гильза изготовлены из стойких к ударам материалов.

Химический

Это не совсем обычный крепеж. В его составе специальная капсула, которая содержит химические вещества, поэтому шуруп изготовлен из металла. Используется дюбель для легкого бетона. При вкручивании элемента химикаты играют роль клея, поэтому нужно ждать, пока застынет основа. Обычно это длится от двух часов до суток.

КВТ

Работает только для газобетонных поверхностей. Особенность такого типа — широкая резьба, гарантирующая прочность при применении аналогичных дюбелей для пористых поверхностей.

GB

Такое крепление применяется для стеновых блоков из полистиролбетона. Его гильза напоминает распорную, но имеет спиралевидный вид. Дюбель GB вида выдерживает достаточно большие нагрузки. Их эффективно можно применять для крепления подвесных шкафов, вытяжки, полок и других тяжелых бытовых предметов.

Саморез в бетон без дюбеля

Дюбель для керамзитобетонных блоков

Дюбель для бетона l=60 диаметром 10 мм

Выбор дюбеля

Приобретая для крепления к бетонной стене различных предметов, следует правильно выбрать дюбель для бетона, размеры его ориентировочно можно подобрать из таблицы:

Таблица для определения размеров крепежного элемента от вида нагрузки на него

Крепеж подбирается в зависимости от вида места, где он будет использоваться.

Перед тем, как забить дюбель в бетонную стену, должна учитываться будущая нагрузка:

  • Чтобы закрепить конструкции большой массы, например, шведскую стенку или навесные тренажеры, лучше всего использовать дюбеля, у которых глубина крепления не менее 85 мм;
  • При горизонтальной фиксации в бетонную стену, рекомендуется приобретать крепежные элементы, у которых глубина крепления составляет не менее 30 мм, а диаметр дюбеля с наружной стороны 7 — 11 мм;
  • Для устройства подвесного потолка, светильников, где главная нагрузка располагается снизу, крепежные изделия следует выбирать с распорными усиками и поперечными насечками;
  • Подбирая дюбеля под уже просверленное отверстие, важно, чтобы параметры крепежного изделия и диаметр отверстия соответствовали между собой. В этом случае дюбель для керамзитобетона или другого материала, должен иметь диаметр не меньше размера отверстия;
  • При использовании монтажного крепежа, чтобы не допустить разрушения слабых стен, дюбель должен служить смягчающей прокладкой. В этом случае крепление достаточно плотно прилегает к крепежу, а нагрузка распространяется по всему изделию равномерно.

Особенности монтажа дюбеля в стену

Технология установки дюбеля в бетонную стену

Для проведения работ своими руками требуется приобрести:

  • Электрическую дрель;
  • Сверло из победита;
  • Острый гвоздь;
  • Дюбель нужной конструкции;
  • Изоленту;
  • Молоточек небольших размеров.

После подготовки всех инструментов, можно начинать установку дюбелей.

Инструкция выполнения работ:

  • Намечается место установки крепежа шариковой ручкой или простым карандашом;
  • Гвоздем, ножовкой или булавкой делается небольшое углубление. Это позволит правильно выставить сверло при выполнении отверстия;

Совет: Диаметр крепежного элемента должен подходить под размер отверстия и шурупа. При этом в отверстия дюбели должны входить с небольшим усилием. В противном случае крепеж станет болтаться либо сдвигаться в сторону. Обязательно необходимо правильно выбрать длину дюбеля, в соответствии с длиной используемого самореза.

  • Если количество дюбелей было рассчитано неправильно, изделие можно сделать самому. Для этого берутся деревянные бруски требуемой длины. Им придают округлые сечения, с утолщением сверху, и уменьшением диаметра книзу. После этого закручиваются саморезы в бетон без дюбеля;
  • Сверло нужного диаметра вставляется в электрическую дрель;

Совет: На сверле следует сделать отметку, которая будет соответствовать глубине отверстия. Метка ставится на расстоянии, немного больше, чем длина дюбеля. Для этого крепежный элемент прикладывается к сверлу, и на него в нужном месте наматывается изолента, она и станет отметкой границы глубины сверления отверстия.

  • Сверло ставится в проделанное ранее углубление. Дрель располагается строго перпендикулярно поверхности;
  • Из просверленного отверстия удаляются образовавшиеся пыль и цементная крошка. Это можно сделать с помощью пылесоса;
  • Аккуратно вставляется дюбель и забивается молотком, но не слишком сильно, до упора;
  • В дюбель ввинчивается шуруп, если он входит в конструкцию.

Совет: В быту стоит использовать дюбель-гвозди из полипропилена или нейлона. Они могут выдерживать нагрузку до 75 кг, что зависит от размеров крепежа. Стальные изделия применяются, чаще всего, на промышленных объектах.

Чтобы правильно забить в стену дюбель, стоит познакомиться с видео в этой статье.

Установка пружинного дюбеля

Демонтаж крепежа

При ремонте квартиры необходима качественная отделка стен. Для подготовки помещения к оклейке обоями, нанесению какого-либо другого декоративного покрытия, требуется выровнять стены, освободив их предварительно от старых крепежных элементов.

Часто нужно удалять ненужные дюбели, через которые крепятся шурупы. Для этого существует несколько простых способов, как вынуть дюбель из бетонной стены.

Для демонтажа потребуются:

  • Саморез;
  • Острый нож;
  • Штопор;
  • Шило;
  • Молоток;
  • Пробойник;
  • Паяльник;
  • Гвоздодер;
  • «Болгарка».

Способ демонтажа:

  • Чтобы удалить обычный пластиковый дюбель, можно использовать саморез подходящего размера. При этом саморез вворачивается на две трети в дюбель, для надежного соединения с демонтируемой деталью. Головка шурупа зажимается плоскогубцами и вместе с дюбелем вытягивается наружу. Иногда можно использовать обычный столовый штопор;
  • Шляпка самореза, ввернутого в дюбель, поддевается гвоздодером. Таким рычагом дюбель вынимается с меньшими усилиями. Но главным условием является плотное прилегание рабочей части самореза в отверстии;
  • Деревянный самодельный дюбель демонтируется из гнезда частями. Для этого элемент дробится на несколько кусков вдоль волокон древесины стамеской с тонким лезвием и молотком. После разрушения дюбель аккуратно поддевается гвоздем, кончиком острого ножа или шилом, и вынимается наружу;
  • Если в стене дюбель сидит достаточно прочно, его не всегда стоит вытаскивать. В этом случае острым ножом нужно срезать часть дюбеля, которая выступает над поверхностью стены, а образовавшееся углубление замазать строительным гипсом и тщательно выровнять;
  • При удалении дюбеля, в котором застрял обломок шурупа, используется нагретый паяльник. Инструментом расплавляется пластиковая основа дюбеля, затем обломок крепежа поддевается кусачками или круглогубцами и вытаскивается из гнезда;
  • Металлический дюбель-гвоздь, забиваемый в бетон строительным пистолетом, предварительно следует обработать частыми, достаточно сильными ударами молотка, по выступающей части детали с разных сторон. Чаще всего дюбель расшатывается, а затем он сравнительно легко вытаскивается гвоздодером;
  • Если не удается сразу расшатать металлический дюбель, нужно рядом с ним проделать в стене углубление сверлом с твердосплавным наконечником или металлическим пробойником. Такая круговая воронка уменьшает площадь сцепления изделия с материалом стены, что сделает демонтаж значительно легче. Если это не поможет, выступающую часть дюбеля нужно обрезать «болгаркой» и заровнять углубление.


Чтобы определить, какой дюбель лучше для бетона, необходимо познакомиться с их видами, преимуществами и недостатками. Помимо этого стоит разобраться с технологией монтажа изделия, и тщательно соблюдать основные строительные правила при выполнении работ.

beton-house.com

Технология производства крепежа

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕТИЗОВ, КРЕПЕЖА И ДЕТАЛЕЙ ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА

(для справки)

В автомобильной и тракторной промышленности почти все крепежные детали изготовляют холодной высадкой. Холодная высадка применяется для формообразования головок болтов, винтов, заклепок при больших программах выпуска. Этим способом изготовляют и более сложные детали (например, шаровые и ступенчатые пальцы, ролики и шарики подшипников и др.). Холодной высадке подвергают калиброванные стальные прутки диаметром 0,6 до 38 мм, а также прутки из цветных сплавов (алюминиевых, медных и др.), круглых шестигранных и других форм сечения.


Холодную высадку, как правило, производят на холодно высадочных прессах-автоматах (обычно горизонтальных, одно ударных или многопозиционных). После подачи материала (калиброванной проволоки) через отрезную матрицу, нож отрезает заготовку и переносит ее на линию высадки. Пуансон заводит заготовку в матрицу, а после упора заготовки в выталкиватель осуществляет высадку головки. В момент возврата пуансона в исходное положение высаженная деталь выталкивателем удаляется из матрицы и цикл высадки повторяется. Если головка не может быть высажена за один удар пуансона, высадку производят на двух, трех и более ударных (многопозиционных) холодновысадочных автоматах (рис. 1). Производительность современных высадочных автоматов достигает 400 деталей в минуту.

Рисунок 1

Позиции: 0 — отрезка заготовки; 1 — предварительная высадка; 2 — окончательная высадка; 3 — редуцирование под резьбу и обрезка граней.

Процесс высадки метизов

Как правило болты DIN931, DIN 933 производят на 3х или 4х позиционных автоматах, технология производства гайки требует наличие на производственной площадке 5-ти позиционного автомата, сложные изделия (например, штуцера и аналогичные детали) изготавливают на 6 и 7 позиционных высадочных станках. Количество позиций (ковочных станций) прямо пропорционально уровню сложности деталей, чем сложнее деталь тем больше переделов должен совершить станок чтобы деформировать метал в готовую форму продукции (см. эскизы).

 

3-х позиционный автомат

 

4-х позиционный автомат

 

5-ти позиционный автомат

 

6-ти позиционный автомат

 

 

ПРОИЗВОДСТВО ШУРУПОВ
МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШУРУПОВ

 

Минимальный набор оборудования для производства шурупов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки шурупов. Применяется для формирования болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на холодновысадочном автомате подобном гвоздильному, отрезают проволочную заготовку необходимой длины, формируют головку шурупа, его наконечник, шлиц и длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. После этого заготовки передаются на второй станок (резьбонакатной), который служит для накатки резьбы и формирования острого наконечника.
  • Резьбонакатное оборудование для шурупов. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьб шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовых резьб на шурупах. Вариант кинематической схемы изготовления шурупов представлен на рис.2.

 

Рисунок 2.

 

По такой схеме изготавливаются шурупы до диаметра 10-12 мм. Свыше этих диаметров шурупы, как правило, изготавливаются методом горячей штамповки. Пример тому – путевой шуруп, диаметр которого – 24 мм, а длина – 170 мм. Дальнейшим развитием технологии изготовления шурупов является технология изготовления саморезов.

 

ПРОИЗВОДСТВО САМОРЕЗОВ
МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

 

Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке). К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется.

 

Для организации качественного, конкурентоспособного производства саморезов, как правило, требуется, пять моделей оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Оборудование для формирования пера (острия) саморезов. Для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.
  • Закалочная печь для саморезов. Для поверхностной закалки уже готовых саморезов для придания металлу дополнительной твердости и прочности. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу).
  • Оборудование для цинкования (белым или желтым цинком), оксидирования или фосфатирования саморезов. Для защиты саморезов от коррозии.
  • Упаковочное оборудование. Для упаковки готовой продукции в коробки или пластиковые пакеты.

 

Минимальный набор оборудования для изготовления саморезов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.

 

Чтобы сделать точный расчет стоимости оборудования для организации производства саморезов пришлите нам пожалуйста подробные технические характеристики продукции которую Вы хотите производить и чертёж, а именно:

  • Наименование изделия крепежа.
  • Диаметр головки.
  • Длина стержня.
  • Производительность оборудования (шт./мин.).
  • Чертёж продукции.

 

ПРОИЗВОДСТВО БОЛТОВ
МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ

Минимальный набор оборудования для производства болтов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки болтов. Для формирования головки и стержня болта из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне болта.

 

Технологический процесс изготовления крепежа и крепежных изделий контролируется от исходного сырья до упаковки готовой продукции. Таким образом, в процесс производства крепежных изделий дополнительно рекомендуется включать оборудование для термообработки, цинкования, фосфатирования, автоматического тестирования качества крепежа, разбраковки и упаковочное, фасовочное оборудование для метизов, крепежа и деталей.

www.metiz.com.tw

Углеродистые стали, применяемые для изготовления крепежных изделий

Более 90% производства стального крепежа в мире осуществляется на основе углеродистой стали. Эта сталь обладает отличной работоспособностью, широким спектром манипулирования различными комбинациями прочностных свойств, а по сравнению с другими широко используемыми материалами, применяемыми для производства крепежа, менее дорогая.

Механические свойства крепежных изделий напрямую зависят от содержания углерода, который составляет обычно менее 1,0%. Наиболее распространенные стали для крепежа, как правило, подразделяются на три группы: низкоуглеродистая, среднеуглеродистая и легированная.

 

Углеродистые стали, нашедшие свое применение при изготовлении крепежных изделий, прежде всего, метрического крепежа – болтов, винтов, гаек, а также шайб, принято подразделять на три основные группы:

 

  • низкоуглеродистые стали
  • среднеуглеродистые стали
  • легированные стали

 

Низкоуглеродистая сталь

 

Низкоуглеродистая сталь обычно содержит менее 0,25% углерода и не может быть усилена путем термообработки, усиление может быть достигнуто только путем холодной обработки. Низкоуглеродистая сталь является относительно мягкой и слабой, но имеет высокую пластичность и прочность, кроме того, эта сталь легко обрабатываема, свариваема и относительно недорога в производстве.

 

Низкоуглеродистые стали соответствуют ГОСТ 380-71. Их поставляют в виде качественного проката в нормализованном состоянии и применяют, как правило, для изготовления метизов общего назначения с пределом прочности на разрыв до 600 МПа.

 

Стандартизированная маркировка таких сталей имеет буквенно-цифровое написание: «Ст» и цифры от 0 до 6. Цифры — это условный номер марки. Большее число означает более высокое содержание углерода, следовательно, большую прочность и более низкую пластичность. Кроме того, для обозначения тех или иных свойств стали применяют следующие индексы (стоящие справа от цифрового обозначения):

 

  • кп - кипящая;
  • пс - полуспокойная;
  • сп -спокойная сталь.

 

Между индексом и номером марки может стоять буква Г, это означает повышенное содержание марганца.

 

Среднеуглеродистая сталь (конструкционная)

 

Концентрация углерода в среднеуглеродистой стали составляет 0,25 - 0,85%. Эта сталь может подвергаться термообработке по аустениту, закалке и отпуску для улучшения механических свойств крепежных изделий.

 

Стали углеродистые качественные конструкционные соответствуют ГОСТ 1050-74. От сталей обыкновенного качества они отличаются меньшим содержанием серы, фосфора и других примесей, более узкими пределами содержания углерода в каждой марке и в большинстве случаев более высоким содержанием кремния (Si) и марганца (Мn). Эти стали нашли свое применение при изготовлении крепежных изделий (болтов, в первую очередь) с пределом прочности на разрыв свыше 600 Мпа.

 

Сталь маркируют двузначными числами, которые обозначают содержание углерода в сотых долях процента, и поставляют с гарантированными показателями химического состава и механических свойств. Буква Г в марках сталей указывает на повышенное содержание марганца (до 1%).

 

Сталь углеродистую качественную поставляют для производства метизной продукции в виде качественного сортопроката.

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

 

Марка стали

Предел прочности на разрыв

МПа

Относительное удлинение

Твердость

НВ

08

330

33

131

10

340

31

143

15

380

27

149

20

420

25

163

25

460

23

170

30

500

21

179

35

540

20

207

40

580

19

217

45

610

16

229

50

640

14

241

55

660

13

255

60

690

12

255

65

710

10

255

70

730

9

269

75

1100

7

285

80

1100

6

285

85

1150

6

302

60Г

710

11

269

70Г

800

8

285

 

Легированная сталь

 

Углеродистая сталь может быть классифицирована как легированная сталь, когда содержание марганца превышает 1,65%, кремния или меди 0,60% или когда содержание хрома составляет менее 4%. Углеродистая сталь также может быть классифицирована как сплав, если указанный минимум содержания алюминия, титана, ванадия, никеля или любого другого элемента был добавлен для достижения конкретных результатов. Добавки хрома, никеля и молибдена улучшают способность изделий из этих сплавов к дальнейшей термической обработке и улучшают химические и механические свойства крепежных изделий.

 

Стали могут содержать один или несколько легирующих элементов, которые и придают им заданные свойства.

 

Основной структурной составляющей в конструкционной стали является феррит, занимающий в структуре не менее 90% по объему. Растворяясь в феррите, легирующие элементы упрочняют его. Твердость феррита (в состоянии после нормализации) наиболее сильно повышают кремний, марганец и никель — элементы с решеткой, отличающейся от решетки Fe. Молибден, вольфрам и хром влияют слабее. Большинство легирующих элементов, упрочняя феррит и мало влияя на пластичность, снижают ударную вязкость (за исключением никеля). При содержании до 1% марганец и хром повышают ударную вязкость. Что требуется, прежде всего, при использовании крепежных изделий в условиях больших перепадов температур, снижая тем самым возможное разрушение изделий. Свыше этого содержания ударная вязкость снижается, достигая уровня нелегированного феррита при 3% Сr и 1,5% Мn.

 

Повышению конструктивной прочности при легировании стали способствует увеличение прокаливаемости. Улучшение прокаливаемости стали достигается при ее легировании несколькими элементами, например Cr+Мо, Cr+Ni, Cr+Ni+Мо и другими сочетаниями различных элементов.

 

Высокая конструктивная прочность стали обеспечивается сбалансированным содержанием в ней легирующих элементов. Избыточное легирование после достижения необходимой прокаливаемости приводит к снижению вязкости и облегчает разрушение стали.

 

Хром оказывает благоприятное влияние на механические свойства конструкционной стали. Его вводят в сталь в количестве до 2%; он растворяется в феррите и цементите. Кроме того, хром – основной элемент, значительно уменьшающий проникновение водорода в кристаллическую решетку стали при определенных технологических процессах, уменьшая тем самым основную проблему высокопрочных крепежных изделий – водородное охрупчивание.

 

Никель характеризуется прочностью, тугоплавкостью, способностью к пассивации. Его вводят в сталь в количестве от 1 до 5%. Никель заметно повышает предел текучести стали, но делает сталь чувствительной к перегреву. В связи с этим для измельчения зерна одновременно с никелем в сталь вводят карбидообразующие элементы.

 

Марганец вводят в сталь до 1,5%. Он распределяется между ферритом и цементитом, придавая тем самым, дополнительные свойства стали, прежде всего – упругость.

 

Кремний является некарбидообразующим элементом, и его количество в стали ограничивают до 2%. Он значительно повышает предел текучести стали и при содержании более 1% снижает вязкость и повышает порог хладноломкости.

 

Молибден и вольфрам являются карбидообразующими элементами, которые большей частью растворяются в цементите. Молибден в количестве 0,2— 0,4% и вольфрам в количестве 0,8—1,2% в комплексно легированных сталях способствуют измельчению зерна, увеличивают прокаливаемость и улучшают некоторые другие свойства стали.

 

Ванадий и титан — сильные карбидообразушие элементы, которые вводят в небольшом количестве (до 0,3% V и 0,1% Ti) в стали, содержащие хром, марганец, никель, для измельчения зерна. Повышенное содержание ванадия, титана, молибдена и вольфрама в конструкционных сталях недопустимо из-за образования специальных труднорастворимых при нагреве карбидов. Избыточные карбиды, располагаясь по границам зерен, способствуют хрупкому разрушению и снижают прокаливаемость стали.

 

Бор вводят для увеличения прокаливаемости в очень небольших количествах (0,002— 0,005%).

 

Марка легированной качественной стали состоит из сочетания букв и цифр, обозначающих ее химический состав. Легирующие элементы имеют следующие обозначения (ГОСТ 4547-71):

  • хром (X)
  • никель (Н)
  • марганец (Г)
  • кремний (С)
  • молибден (М)
  • вольфрам (В)
  • титан (Т)
  • алюминий (Ю)
  • ванадий (Ф)
  • медь (Д)
  • бор(Р)
  • кобальт (К)
  • ниобий (Б)
  • цирконий (Ц)

 

Цифра, стоящая после буквы, указывает на содержание легирующего элемента в процентах. Если цифра не указана, то легирующего элемента содержится до 1,5%.

 

В качественных конструкционных легированных сталях две первые цифры марки показывают содержание углерода в сотых долях процента. Высококачественные легированные стали имеют в конце марки букву А, а особо высококачественные — Ш (электрошлаковый переплав).

ves-krepej.ru

Виды крепежных изделий для любых случаев жизни

На протяжении десяти лет к нам приходило очень много новых технологий в строительной индустрии, и вмести с ними инновационные облицовочные, строительные и, конечно же, изоляционные материалы. Что касается крепежей современного типа, то в нашей стране пока это остается тайной, о которой мы знаем не так много.

Общий крепеж

Крепеж такого вида является универсальным, он предназначен для крепления к строительным конструкциям любого плана из кирпича или бетона, от пустотелого кирпичного материала до пустотелых газобетонных блоков, и также для полнотелых стройматериалов. Он состоит из дюбеля и шурупов, которые предназначены для ДСП и дерева.

Крепеж для пустотелых стройматериалов

Такой крепеж, как правило, предназначен для закрепления тяжелых деталей, таких как полки, светильники, карнизы, плинтусы, картины, световые выключатели и тому подобное. И для крепления к пустотелым конструкциям – ДСП, гипсокартон, листы из гипсового волокна. Хорошо крепить такими крепежами и пустотелые профили, листовую сталь, пустотелые двери и тому подобное. Он состоит из специальных дюбелей, которые предназначены для пустотелых материалов и шурупов.

Специальные дюбеля для изоляционных материалов

Такой вид крепежного изделия нужен для крепления из жестких и мягких материалов изоляции, которые имеют форму листа или панели на бетонные плоскости, плоскости из природного камня, легкого бетона, кирпича различных типов, газобетона и пустых блоков. Как правило, к изоляционным материалам относятся: стекловата, каменная вата, полиуретан, пенопласт, полистирол, плиты из фибролита и другие. При монтаже определенных моделей таких дюбелей не нужны гвозди и шурупы. А модели, где нужны дополнительные детали продаются сразу с ними, например, модели со стальным гвоздем. Производители крепежей используют только оцинкованные стальные гвозди и гвозди с дополнительным покрытием, у которых повышенная прочность от изгибов.

Дюбеля для работы с газобетоном

Такого рода дюбеля нужны для крепления к конструкциям из газобетона, консолей, подвесных потолков, различных окон, решеток, дверей, металлических и деревянных конструкций, трубопроводов различной сантехники и тому подобное. Они используются вместе с шурупами стопорного типа, которые изготовлены из оцинкованной или нержавеющей стали.

Системы крепления из химических веществ

Это самый инновационный вид крепежных систем. Они созданы для монтирования деталей на тяжелые конструкции, такие как бетон, природный камень, для крепления облицовки фасадов, несущих элементов конструкции и других подобных равнопрочных строительный материалов, в тех случаях, когда требуется особый уровень безопасности и надежности. Основной принцип систем химического типа основан на том, что приготовленное заранее отверстие заполняют двухкомпонентным веществом, которое, когда застывает, прочно фиксирует стержень из резьбы или стержень анкера. Конец стержня, который выходит наружу имеет внешний вид шпильки с резьбой. Раствор расположен в патроне, который вставляется в специальное отверстие. Затем нужно вкрутить стержень, который раздавит стекло и состав вытечет наружу и заполнит отверстие.

Крепления инъекционного типа

Данный вид крепежного изделия из разновидностей систем химического типа крепления. Главное отличие является в том, что в случае инъекции смесь непосредственно выдавливается из картриджа, как при применении герметиков. Подобного рода крепеж применяется для монтирования сантехнических приборов, решеток, труб, оград и различных перил. Система может использоваться с анкерной гильзой или же без нее, все зависит от материала конструкции – пустотелая она или нет.

Сантехнические крепежи

Они, как правило, применяются для установки и закрепления раковин, биде, писсуаров, унитазов подвесного типа, водонагревателей к стене из бетона, кирпича, природного камня, гипсовых плит и газобетона. Имеются модели, которые специально разработаны для крепежа к гипсокартону и ДСП. Крепеж состоит из дюбеля, оцинкованной стальной шпильки, гайки из нейлона с буртиком и декоративного колпака из металла. Крепеж для унитазных конструкций используется для крепления унитазов к полу из бетона. Такие крепежи состоят из шурупа, который изготовлен из латуни, дюбеля, колпачка и блокировочной гильзы.

Крепежи для балконов

Подобный вид крепежного изделия применяется для закрепления деревянной облицовки для балконов, металла и полимерных материалов, обшивочных материалов, малогабаритных элементов оборудования, строительных материалов и стяжек из проволоки к конструкциям балкона. Точнее сказать, он предназначен для крепления к тонким элементам конструкций балкона, трубам, листам, панелям, профилям которые в толщину достигают несколько миллиметров. В состав крепления входит нейлоновый патрон с буртиком, колпачок и шуруп из латуни.

Крепеж для крепления рам

Подобным крепежом прикрепляют рамы, штукатурные профили, стыковочные профили, детали из дерева, перфорированные оцинкованные уголки для стен, плинтусы, трубы, кабельные каналы и тому подобное. В состав этого вида крепежного изделия входят распорные шурупы и дюбеля.

Крепеж для ступеней

Этот крепеж нужен для того, чтоб закрепить ступени из дерева на бетонные поверхности, металлические профили, камень и кирпич. Крепеж состоит из нейлонового дюбеля, буртика для закрепления к материалам полнотелого вида, нейлонового распорного патрона, который предназначен для закрепления к конструкция тонкостенного вида, шурупа из латуни, и керна. Он может использоваться не только для ступеней, но и для невидимого крепления любых других деревянных конструкций.

Хомутообразный дюбель

Нужен для того, чтоб закреплять гибкие трубы, кабели, жгуты для кабеля к бетонным строительным конструкциям, полнотелого кирпича силикатного или клинкерного вида, газобетона и природного камня.

Специальный зажим для труб и кабелей

Он нужен для крепления кабелей и труб к конструкциям строительного типа. Зажимы прикрепляются с помощью дюбеля и шурупа. Они бывают различных размеров, и прикрепляются друг к другу специальным элементом.

Выбираем крепеж

Если вы выбираете из различных видов крепежных изделий, то должны помнить о важности и серьезности этого дела. Так как все предметы, которые вы крепите на стены и к потолку находятся выше роста человека, или ребенка. И если их закреплять не надежно, то сорвавшись, они нанесут нежелательный серьезный вред вам и вашим окружающим. Хорошо если это будет светильник или картина, они нанесут не тяжелые травмы, а что если это будет шкаф или деревянная полка? Тогда серьезных травм не избежать точно. Если вы хотите безопасности и надежности, то используйте только качественные крепежи от мировых изготовителей. Монтирование каких-либо приборов и материалов это, как правило, ответственное занятие, и качество его будет зависеть только от того, как он произведен. Для правильного подбора вида крепежного изделия вы сможете использовать специальные каталоги, которые с помощью специальных таблиц помогут вам выбрать качественный и правильный крепеж.

Товары, которые были описаны в этой статье:

www.mir-krepega.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о