Как делают шарики для подшипника: Производство шариков для шарикоподшипников

Содержание

Производство шариков для шарикоподшипников

Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики для шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться такой формы и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие шарики  необходимо строгое соблюдение сложного технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до десятых долей микрона. При внешней простоте шарики для подшипников являются одними из самых сложных в технологическом смысле деталями.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников

1. Штамповка заготовок шариков.

Из бухты стальной проволок, диаметр которой чуть больше диаметра готового шарика, на холодно-высадочном автомате или стане, поперчно-винтовой прокатки формируются штучные заготовки со скоростью до 1000 штук в минуту. заготовки имеют некоторые отклонения от правильной формы в виде кольцевого наплыва («сатурное»  кольцо) и центровые выступы. Заготовки, помещенные  между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.

2. Обработка шариков до закалки.

Штампованные заготовки шариков сначала подвергают грубой абразивной обработке в специальных барабанах, наполненных абразивными чипсами, где происходит снятие «сатурновых» колец и центровых выступов. Затем отгалтованные таким образом заготовки попадают в шарообрабатывающие станки, представляющий собой нижнюю неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными дисками специального профиля, между которыми под давлением до 20 тонн многократно прокатываются заготовки, приобретая сферическую форму с припуском на последующее шлифование и доводку. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу в специальных муфельных печах, придающими шарикам необходимую твёрдость (HRC 60-62).

3. Шлифовка шариков.

Следующим этапом является  шлифовка шариков до достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального. Закаленные шарики поступают в шарошлифовальный станок, схожий по конструкции и действию на описанный выше, но имеющий более точные канавки и диски. Здесь шарики многократно прокатываются по желобам автоматически перемешиваясь между рядами желобов. На выходе из станка получаются отшлифованные с необходимой точностью шарики, В отдельных случаях, когда требуется очень высокая точность и чистота поверности, шарики подвергаются доводке.

4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, сортировка по селективным группам,  упаковка.

Производство шариков для подшипников, как изготавливают шарики для шарикоподшипников?

The customization tool allows you to make color changes in your theme

Шарики для шариковых подшипников должны быть абсолютно правильной формы и производиться по требованиям, описанным в ГОСТ 3722-1981 и ГОСТ 3722-2014 для стальных изделий подобного типа. Четкое соблюдение технологического процесса обеспечивает производство шариков с высокой точностью. Шарики для подшипников являются сложными деталями с точки зрения технологии изготовления.

Главные этапы в изготовлении шариков для подшипников

Изготовление шариков проходит в несколько этапов:

  • Штамповка заготовок. Формируются заготовки, которые могут характеризоваться наличием некоторых отклонений от требуемой формы. Они обкатываются между дисковыми матрицами с целью доведения до совершенства (максимальное давление составляет 20 тонн). Соответственно, изготавливается изделие с допуском 100 микрон от размера, который получится на последнем этапе производства.
  • Обработка до закалки. Заготовки подвергаются абразивной обработке в специализированных барабанах. Затем они попадают в станки, где обкатываются под высоким давлением, приобретая форму сфер, характеризующихся припуском на шлифование и доводку. Потом изделия подвергаются термической обработке: нагрев, закалка и отжиг, что придает деталям необходимую твердость (HRC 60-62).
  • Шлифовка. На этом этапе шарики поступают в шлифовальный станок, где прокатываются по желобам несколько раз до достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального. На выходе получаются шарики, обработанные с необходимой точностью.
  • Промывка, сортировка по селективным группам, упаковка изделий.

На всех этих этапах организован тщательный контроль производства, чтобы в результате получились шарики идеальной формы.

Специфика шариков при их производстве

Производство шариков является сложным процессом и требует особого оборудования. Эти приспособления должны обладать идеальным скольжением, которое может предоставить только абсолютно гладкая форма.

Сырье для изготовления шариков

Шарики по ГОСТ 3722-81 изготавливаются из хромоуглеродистой стали типа ШХ15, однако, если потребителю нужны шарики из другого материала и с иными показателями твердости, их можно сделать на заказ. Это ШХ20, ШХ4, 18ХГТ, 95Х18, 12Х18 и многие другие.

Шарики производятся из высококачественной стальной проволоки. Новые разработки по получению инновационного синтетического материала, представляющие особый интерес, дают возможность использовать для производства шарика нитрид кремния Si3N4, который обладает свойствами самоусиления.

Приобретение шариков в надежной компании

Компания «Хантекс XXI» долгие годы продает шарики высокого качества. Нашим шарикам свойственна необходимая твердость, которая достигается за счет их прокаливания на всю глубину. На весь товар предоставляются сертификаты качества.

Шарики для подшипников — как делают шарики для подшипников

Вопрос «как делают шарики для подшипников» обусловлен высокой степенью идентичности используемых в обойме подшипника тел качения. Также имеет значение и крайне малый разброс по геометрическим размерам и качеству поверхности.

Почему важны точность изготовления и качество поверхности

Шарикоподшипники могут эксплуатироваться на очень высоких скоростях — и любые отклонения формы и микронеровности поверхностей во время работы ведут как к ускоренному износу дорожки качения, так и к постоянной вибрации, что для узла в целом неприемлемо.


Как читается маркировка подшипников NSK читайте в нашем обзоре


Поэтому любые поверхностные неоднородности и суммарные отклонения от идеальной сферической формы у качественных шариков типично не должны превышать 0.1 микрона (напомним, что микрон или микрометр — это одна миллионная часть метра или одна тысячная доля от миллиметра).

Как изготавливают шарики для подшипников

Некрупные и наиболее ходовые (не более десятка-другого миллиметров в диаметре) шарики типично изготавливают «холодным» способом из стальной проволоки/прутка подходящего диаметра и состава:

  • из бухты смазанная проволока поступает в рубочно-прессовальную машину;
  • по мере поступления проволока разрубается на примерно одинаковые по длине цилиндры;
  • цилиндры обжимаются давлением в несколько десятков тонн между полусферическими выемками пуансона и матрицы.

Получающиеся заготовки имеют лишь грубое приближение к сфере по форме и больше напоминают планету Сатурн: на «полюсах» видны следы от рубки проволоки, на «экваторе» же наблюдается отчётливый «поясок» от сдавливания в прессе.

«Мини-сатурны» поступают в обдирочную машину для грубой шлифовки, где прокатываются по профилированной канавке между двумя твёрдыми шероховатыми плитами, одна из которых вращается — за счёт чего происходит грубая обточка неровностей, а форма заготовок приближается к сферической. После промывки эти шарики поступают на термообработку:

  1. их разогревают до ~800°C;
  2. быстро закаляют в масле;
  3. отпускают при ~170°C.

За счёт этого они приобретают повышенную твёрдость и прочность, которых не было у проволоки. Потом они поступают в машину прецизионной шлифовки, концептуально похожую на машину грубой шлифовки, но имеющую кратно меньшие неровности рабочих поверхностей.

После нескольких стадий тонкой полировки шарики с уже «зеркальной» по качеству поверхностью промываются, сушатся и далее отбраковываются по качеству и фактическому отклонению формы от сферической. Готовые шарики фасуются либо сразу поступают на сборку подшипников крупных производителей, которые затем распространяют их по миру через сеть дилеров — к которым, например, принадлежит и компания УкрЗахидПостач, которая поставляет подшипники любых размеров и производителей.

Шарики для подшипника | Главный механик

Изготовление шариков для подшипников

Самым сложным процессом в изготовлении подшипников является изготовление шариков. Шар должен быть идеально круглым и иметь отклонения в размере не более тех, которые определены ГОСТом 3722-81 и ГОСТ 3722-2014 для стальных шариков. Размеры шариков для подшипников также регламентируются те мы же ГОСТами.

Шарики изготавливаются различными способами. Этот процесс сложный и требует специального оборудования. Это и литьё (изготовление чугунных шаров) и формирование из нарубленной проволоки, при помощи прессования. Проволоку рубят из бухты стальной проволоки, затем обрабатывают между двумя матрицами, пока шарик не приобретёт круглую форму c заданными припусками.

Прессование происходит в горячем или холодном виде. Проволока проходит через пресс, матрица которого имеет выемку практически в диаметре шарика. При этом по диаметру шарика образуется ободок, который убирается при обработке в обдирных станках. Затем они проходят термообработку, которая и придает шарикам нужную твердость. Изготовленные тем или иным способом, шарики проходят шлифовку до нужной погрешности ( точность 10 микрон от конечной ).

Могут шары покрываться нержавеющим слоем или быть изготовлены из нержавеющей проволоки. Шарики от подшипников должны иметь идеально гладкую форму, которая нужна для идеального скольжения, ведь лишний микрон на одном шарике может сказаться на работе всего подшипника. На всех этапах производства производится контроль по качеству и размеру.Потом шарики или упаковывают для продажи или перевозят в сборочный цех для сборки подшипников

Материал для изготовления шариков

ГОСТ 3722-81 регламентирует изготовление шариков для подшипников из хромоуглеродистой стали, типа ШХ15, но, если потребителю нужны шары из другого материала, так же и с другими показателями твердости, их делают по заказу, это и ШХ20, ШХ4, 15Г1, 18ХГТ, 95Х18, 110Х18, 12Х18, ШХ4, 8Х4М4В2Ф1.

Обязательно для производства выбирается высококачественная стальная проволока. Это может быть хромистая или кремние – молибденовая сталь, малоуглеродистая сталь (используется для изготовления охотничьей дроби и для шариков особого назначения твёрдосплавная сталь, латунь, алюминий, медь, металлокерамика и различные полимеры и полиамиды.

Особый интерес представляют новые разработки по получению нового синтетического материала – нитрида кремния Si3N4. Это особый сорт синтетической керамики, имеющий свойства самоусиления.

Применение подшипниковых шариков

В основном, изготовленные шарики идут на изготовление шариковых подшипников различных типов. о очень часто шары нужны и как самостоятельные изделия. Однако, хотелось бы отметить, что стальные шары также нужны и как самостоятельные изделия. Применение их очень различно. Это и шарики в дезодорантах и в стержнях пишущих ручек.

Шары стальные используются в производстве подшипников качения и линейного перемещения, в шаровых мельницах, в дробеструйной обработке, станкостроении, а также для других целей в автомобильной, оборонной, цементной, лакокрасочной, сельскохозяйственной, пищевой, кондитерской и других отраслях промышленности.

Шарики от подшипников из высококачественной хромистой стали применяют во всех отраслях машиностроения и в производстве товаров народного потребления.

Шарики из нержавеющей стали – в машиностроении, электротехнике, медицине, как детали клапанов, для дозирующей аппаратуры, в электроприборах и в авторучках; из кремнемолибденовой стали – в буровых долотах и турбобурах.

Шарики из малоуглеродистой стали применяются для боеприпасов с экологически чистой дробью, пули сферические омедненные калибра 4,5 для пневматического оружия.

Металлокерамика и полимеры – в клапанах насосов высокого давления, работающих в агрессивной среде, в различных узлах машин и приборов; а полимеры, как говорилось выше – при производстве товаров народного потребления взамен стальных шариков.

Керамические шарики

Развитие технологий и химической промышленности дало возможность создать новый материал для производства шариков (и роликов) для подшипников. В 1970 году был изготовлен первый керамический подшипник. В дальнейшем высококачественные керамические шарики из нитрида кремния стали использоваться в разнообразных механизмах: в реактивных двигателях, шпинделях металлорежущих станков, электродвигателях, автомобилях Формулы 1, насосах.

Кроме того, шарикоподшипники из гибридного материала обладают и электроизоляционными свойствами, тогда как металлические при поражении токов просто выходят из строя. К тому же металлокерамика выдерживает большой перегрев и высокие нагрузки, агрессивную среду. Поэтому за применением гибридных подшипников , когда кольца изготовлены из металла, а шарики из керамики, большое будущее.

Химики работают над улучшением свойств керамики, которая бы выдерживала всё большие различные нагрузки. Результатом исследований было доказано, что гибридные подшипники значительно меньше подвержены поверхностному разрушению, чем стальные подшипники. В гибридном же подшипнике только стальная деталь подвергается умеренному износу, в то время как керамическая деталь практически не подвергается воздействию.

Можно ли купить подшипниковые шарики?

Купить шарики можно и непосредственно на заводе изготовителе, но только при условии крупного опта или если идет вопрос о заказе на шарики специального назначения, изготовленных из перечня тех материалов, на котором специализируется данное предприятие. При необходимости покупки малого опта их можно купить у дилеров, занимающихся продажей таких изделий. Естественно, разница в цене будет существенная. Большую конкуренцию сейчас составляет поставка шариков от подшипников из Китая.

 Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению  подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас:

     +7(499)403 39 91  

   

  Доставка подшипников  по РФ  и зарубежью.

  Каталог подшипников на сайте themechanic.ru

 

 

Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас:
tel:+7 (495) 646 00 12
[email protected]
Доставка подшипников по РФ и зарубежью.
Каталог подшипников на сайте

Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас:
tel:+7 (495) 646 00 12
[email protected]
Доставка подшипников по РФ и зарубежью.
Каталог подшипников на сайте

Как делают шарики для подшипников

Несмотря на простую конструкцию шарика, процесс производства состоит из нескольких этапов и является достаточно сложным с технологической точки зрения. Чтобы узнать, как изготавливают шарики для подшипников, нужно изучить технологический процесс производства.

 

 

Сырье для изготовление шариков для подшипников

Чтобы добиться идеально гладкой, твердой и округлой поверхности, должна применяться специальная сталь, регламентированная нормами ГОСТ.

Преимущественно, шарики изготавливают из хромо углеродистой высококачественной стальной проволоки марки ШХ15. Для производства шариков с более высоким показателем твердости применяют сталь марок ШХ20, 95Х18 и т. д. В последнее время, появилась возможность использовать инновационные материалы, по типу нитрида кремния Si3N4, который имеет свойства самоусиления.

Чтобы более детально ознакомиться с тем, как делают шарики на подшипники, также необходимо изучить последовательность всех технологических этапов производства, включая предварительную подготовку и завершающие этапы контроля качества.

Производство шариков для подшипников

Производство шариков для подшипников – сложный процесс, требующий специального высокоточного оборудования. Технология процесса изготовления шариков состоит из нескольких последовательных этапов, а именно:

  1. Изготовление заготовки. Стальная проволока соответствующей марки, предназначенная для изготовления заготовки должна быть диаметром чуть больше, чем будущий шарик. Формируется заготовка на станке поперечно-винтового проката либо холодно-выставочном автомате. Обкатка проводится между двумя дисковыми матрицами с максимальным давлением до 20 тонн. После обкатки заготовка получает нужные параметры, которые могут отдалены от конечного результата с диапазоном не более 100 микрон.

  2. Обработка до закалки. После первичной обкатки, проводится абразивная обработка в специальных барабанах. Далее проводится повторная обкатка на стане поперечно-винтового проката. В завершении, изделие подвергают термической закалке (отжигу), в результате чего шарики обретают необходимый показатель твердости. На этом этапе ключевую роль играет материал, из которого изготавливается шарик. От этого будет зависит используемый метод закалки и длительность процедуры.

  3. Шлифовка. В процессе шлифовки шарики попадают в шлифовальный станок, где в результате круговых движений между двумя толстыми листами метала и происходит шлифовка, а от самих шариков удаляются ободки, которые могли остаться после предварительной обкатки на поперечно-винтовом стане. Главная цель шлифовки заключается в доведении шариков до необходимого размера с возможным отклонениям до 10 микрон от номинального значения.

  4. Финальный этап. Завершающий цикл производства подразумевает тщательную чистку (промывку) шариков специальными растворами, после чего готовая продукция проходит тщательный контроль качества. Шарики сортируется, брак отправляется на переработкУ, а продукция, прошедшая все этапы проверки упаковывается в транспортную тару и поставляется заказчику. 

Износ подшипников напрямую зависит от правильности соблюдения технологического процесса изготовления их составляющих. Поэтому важно понимать как делают шарики для подшипников, чтобы избежать брака в процессе их производства. 

Где можно купить готовую продукцию

Компания «ПОДШИПНИК МАРКЕТ» зарекомендовала себя как надежный поставщик подшипников и их составляющих. Сотрудники компании будут рады проконсультировать по всем интересующим вопросам и помочь оформить заказ. На нашем сайте разработан удобный и быстрый подбор подшипников. Многолетний опыт работы, большая база постоянных клиентов, широкий ассортимент предложений, конкурентные цены, качество предоставляемых услуг и индивидуальный подход – это лишь небольшой перечень преимуществ, по которым клиенты выбирают компанию «ПОДШИПНИК МАРКЕТ».

Популярные товары

Производство шариков для подшипников и требования к ним

В конструкции механизмов применяются такие устройства, как подшипники. Они бывают двух видов: шариковые и роликовые, и имеют соответствующие предназначения. Первый тип способен воспринимать осевые и радиальные нагрузки, а также предотвращать смещение вала в двух направлениях. Второй — обладает устойчивостью только к радиусным воздействиям. Стойкость сборочных узлов к радиальным и осевым нагрузкам обеспечивают шарики для подшипников, имея при этом простую конструкцию.

Что это такое

Подшипниковым шариком называется деталь, которая располагается между внутренней и наружной обоймой сборочного узла. В конструкции устройства применяется еще один важный элемент — сепаратор. Он служит направляющей для тел качения, а также исключает их рассыпание и соприкосновение друг с другом, снижая величину трения.

Шарики изготавливают из прочных марок стали (ШХ15 и другие), что позволяет обеспечивать высокие параметры износоустойчивости и прочности конструкции. На срок службы сборочного узла влияют не только материалы, из которых делаются тела качения, но еще и соблюдение стандартов. Малейшие отклонения в размере выше нормы означают явный брак детали.

Как делают шарики

При осмотре внешне простого по конструкции подшипникового шарика возникает вопрос о том, как получают такие детали. Трудно поверить, но для получения этих устройств используется стальная проволока. Чтобы добиться идеальной окружности, понадобится специальное оборудование. Весь процесс производства состоит из следующих этапов:

  • Подготовка исходного материала. Для этого используется бухта с проволокой, которая сделана из специальной подшипниковой стали. Размер применяемой заготовки близок с диаметром будущих образцов.
  • Формовка или прессование — нарубленные цилиндрики одинаковых размеров подаются на пресс, где происходит изменение их формы. Они становятся больше похожими на шарики, но с незначительными отклонениями. В процессе смятия появляются центральные выпуклости, которые называют «кольцами Сатурна». Для их удаления детали подвергаются следующему технологическому процессу.
  • Корректировка формы. Чтобы из изделия получить сферическое тело качения, заготовка помещается между дисковыми пластинами (матрицами), где происходит процесс обкатки. После его завершения деталь приобретает форму, максимально приближенную к шарообразной.
  • Обработка абразивными веществами. Она проводится с целью удаления имеющихся выступов и дефектов. Для этого заготовки подаются в специальные конструкции, напоминающие барабан. В емкостях имеются мелкие абразивные частицы, которые воздействуют на поверхность шариков и стачивают изъяны.
  • Получение шарообразной формы. Детали размещаются между двумя дисками, где происходит их многократное прокатывание и отточка.
  • Термическая обработка. Для повышения технических параметров износостойкости заготовки проходят стадию закаливания и отжига.
  • Шлифовка — в сферошлифовальных станках происходит точная подгонка деталей по размеру. Это оборудование имеет канавки и диски, которые за счет многократных касаний к заготовкам, придают им необходимые размеры с точностью до 1 микрометра.

Завершающий этап предусматривает проведение промывки и проверки качества полученных образцов. Готовые изделия поступают в сортировочный цех, где происходит их упаковка.

Интересно знать! Шарики для подшипников имеют 10 степеней точности от -200 до -3, по которым происходит их сортировка.

Требования к полученным образцам

Процесс производства подшипниковых шариков предусматривает соблюдение требований, регламентируемых ГОСТом 3722-2014. Полученные образцы должны удовлетворять следующим требованиям:

  • наличие гладкой и блестящей поверхности;
  • идеальное скольжение;
  • прочное внешнее покрытие.

Тела качения являются ключевыми элементами сборочных узлов. От их качества зависит не только эффективность работы подшипников, но еще и срок их службы. Отклонения в размерах до нескольких микрометров приводит к снижению эксплуатационного ресурса сборочного механизма.

Как заменить шарики на подшипнике самостоятельно

Сборка подшипников происходит в заводских условиях на специальном оборудовании. Изготовленные шарики размещаются во внешнем кольце, а их количество и порядок предварительно рассчитывается. На завершающем этапе сборки происходит соединение полусепараторов путем склепывания или сваривания.

В домашних условиях собрать рассыпавшийся подшипник или заменить в нем тела качения сложно. Перед ремонтом нужно оценить состояние детали. Износ, повреждения и сколы на обоймах свидетельствуют о необходимости замены всего подшипника.

Материалы подшипников

 Материалы

   Подшипники качения применяют в разнообразных условиях: при отрицательных и положительных температурах; в нейтральных и агрессивных средах (морская вода, кислоты). В связи с этим детали подшипников изготавливают из различных материалов. Ниже приведены сведения только о наиболее распространенных

   Подавляющее большинство колец и тел качения подшипников, предназначенных для работы в неагрессивных средах при температуре менее +120°С (иногда более высоких), изготавливают из высокоуглеродных хромистых сталей, химический состав которых приведен в табл.1. Наиболее распространенной из них является сталь ШХ15. Из этой стали изготавливают шарики всех размеров, кольца толщиной менее 10 мм и ролики диаметром до 22 мм. Ее аналогами являются: 100Cr6 - в Германии, 3 - в Швеции, 52100 - в США, SUJ2 - в Японии. Для колец подшипников толщиной менее 30 мм и роликов диаметром более 22 мм применяют сталь ШХ15СГ. По сравнению со сталью ШХ15 она (для повышения прокаливаемости) содержит несколько больше кремния и марганца. Для колец толщиной более 30 мм применяют сталь ШХ20СГ, которая содержит еще большее количество этих элементов, а для колец железнодорожных подшипников, подвергающихся индукционной закалке, - сталь ШХ4.

   В процессе выплавки в сталь со шлаками и из футеровки попадают неметаллические включения. Вблизи крупных включений, особенно глобулярных оксидов, а также нитридов, в процессе работы подшипников зарождаются усталостные микротрещины, которые, сливаясь, проводят к выкрашиванию частиц металла. При различной степени металлургической загрязненности стали в допустимых стандартом пределах средняя долговечность партии подшипников может колебаться ориентировочно до 5 раз.

   Для подшипников к которым предъявляются повышенные требования по долговечности и надежности, применяют стали подвергнутые специальным переплавам, уменьшающим содержание неметаллических включений (ШХ15-Ш), а также двойной переплав: электрошлаковый и вакуумно-дуговой (ШХ15-ШД).

 

Табл.1. Химический состав хромистых подшипниковых сталей типа ШХ (ГОСТ 801), %

 

МаркаCSiMnCrSPNiCuNi+Cu
Не более
ШХ150,95÷1,050,17÷0,370,20÷0,401,30÷1,650,020,0270,300,250,50
ШХ15СГ0,95÷1,050,40÷0,650,90÷1,201,30÷1,650,020,0270,300,250,50
ШХ20СГ0,90÷1,000,55÷0,851,40÷1,701,40÷1,700,020,0270,300,250,50
ШХ40,95÷1,050,15÷0,300,15÷0,300,35÷0,500,020,0270,300,250,50

 

   Кроме сталей типа ШХ для колец и тел качения используют также цементуемые стали, которые после химико-термической обработки имеют твердый поверхностный слой (59 ... 66 HRCэ) и более мягкую сердцевину (около 36 HRCэ). Кольца роликовых подшипников - из стали 20Х2Н4А, а штампованные кольца роликовых игольчатых подшипников из сталей 15Г1, 15Х, 08, 10. Химический состав некоторых из перечисленных цементуемых сталей приведен в табл.2. Твердость поверхности деталей подшипников из наиболее часто применяемых сталей приведена в табл.3.

 

Табл.2. Химический состав сталей для деталей подшипников, подвергающихся химико-термической обработке, %

 

МаркаCSiMnCrNiMo
15Г10.12÷0.190.17÷0.370.70÷1.00---
18ХГТ0.15÷1.210.17÷0.370.90÷1.200.90÷1.20--
20Х2Н4А0.16÷1.220.17÷0.370.30÷0.601.25÷1.653.25÷3.65-

 

Табл.3. Твердость колец и роликов HRCэ , из сталей наиболее часто применяемых марок (ГОСТ 520), работающих при температуре до 100°С

 

МаркаКольца с толщиной стенки до 35 мм и ролики диаметром до 55 мм.Кольца с толщиной свыше 35 мм и ролики диаметром свыше 55 мм.
ШХ461 ÷ 64
ШХ15, ШХ15-Ш, ШХ15-В62 ÷ 6659 ÷ 63

ШХ15СГ, ШХ15СГ-В, ШХ15СГ-Ш,

ШХ20СГ

61 ÷ 65
15Г158 ÷ 62
18ХГТ62 ÷ 6659 ÷ 63
20Х2Н4А59 ÷ 66

   Кольца подшипников, предназначенных для поворотных опор кранов, экскаваторов и некоторых других механизмов, получают обычно из низколегированных сталей с содержанием углерода 0,45 - 0,55%, например из стали 55ХФА. Рабочую поверхность закаливают после нагрева ТВЧ (иногда пламенной горелкой). Детали подшипников, предназначенных для работы в агрессивных средах, изготавливают из коррозийно-стойких сталей (табл.4.) В России кольца и тела качения средних и крупных размеров производят из стали 95Х18-Ш, приборные подшипники - из стали 11ОХ18М-ШД. Твердость колец и тел качения из коррозийнно-стойких сталей обычно близка к 55 ÷ 61 HRCэ. Подшипники из этих сталей могут использоваться при температурах до 350°С. Для колец и тел качения теплопрочных подшипников используется сталь 8Х4В9Ф2-Ш или 8Х4М4В2Ф1-Ш, которая содержит меньшее количество дефицитного вольфрама, но обладает лучшими механическими свойствами, чем сталь 8Х4В9Ф2-Ш и более технологична в термообработке. Подшипники из сталей могут использоваться при температуре до 500°С. Химический состав некоторых теплопрочных подшипниковых сталей дан в табл.5. Твердость колец и тел качения теплопрочных подшипников обычно составляет 60 ÷ 65 HRCэ.

 

Табл.4. Химический состав коррозийно-стойких подшипниковых сталей, %

 

СтранаМаркаCCrMoVSiMnNi
Россия95Х18-Ш0,90÷1,0017,0÷19,0--Менее 0,80Менее 0,70-
110Х18М-ШД1,10÷1,2016,5÷18,00,50÷0,80-0,53÷0,930,50÷1,00-
США440С0,95÷1,2016,0÷18,0Менее 0,75-Менее 1,00Менее 1,00-
440СМ0,95÷1,2013,0÷14,53,80÷4,50----
Германия
 
Х45Cr 130,42÷0,5012,5÷14,5---Не более 1,0-
X102CrMo 170,95÷1,1016,0÷18,00,35÷0,75-Не более 1,00Не более 1,00Не более 0,50
X90CrMoV 180,85÷0,9517,0÷19,00,90÷1,300,07 ..0,12---

 

Табл.5. Химический состав теплопрочных подшипниковых сталей, %

 

СтранаМаркаCCrMoWV
Россия8Х4В9Ф2-Ш0,70÷0,804,00÷4,60Менее 0,308,5÷9,51,40÷1,70
8Х4М4В2Ф1-Ш0,75÷0,853,90÷4,403,90÷4,401,5÷2,00,90÷1,20
СШАМ500,77÷0,853,75÷4,254,00÷4,50-0,90÷1,10
Германия80MoCrV 42 160.77÷0.853.75÷4.254.00÷4.50-0.90÷1.10
82WMoCrV 6 5 40.78÷0.863.80÷4.504.70÷5.206.0÷6.71.70÷2.00
X75 WCrV 18 4 10.70÷0.783.80÷4.50Менее 0,6017,5÷18,51,00÷1,20

 

   Все большее распространение получают подшипники с шариками из нитрида кремния Si3N4. Этот материал обладает значительно более высокой, чем применяемые стали, теплопрочностью и контактной долговечностью. Плотность нитрида кремния составляет около 3,2/см3 (закаленной стали ШХ15 7,8 г/см3. Благодаря этому при высокой частоте вращения развиваются меньшие центробежные силы. Коэффициенттрения пары нитрид кремния-сталь меньше, чем пары сталь- сталь. Поэтому тепловыделение при работе таких подшипников меньше, чем стальных. Подшипники с шариками из нитрида кремния находят применение в высокоскоростных узлах. 

   Штампованные сепараторы подшипников общего применения изготовляют главным образом из низкоуглеродистых сталей 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, реже из латуней ЛС 63 и ЛС 59-1, а коррозийно-стойких и теплопрочных подшипников - из сталей 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т. Массивные сепараторы получают из труб, прутков и штампованных заготовок. Наиболее употребимыми материалами являются: латуни ЛС 59-1, ЛС 59-1Л, сталь 30, бронзы БрАЖМц 10-3-1-5 и БрАЖН 10-4-4, алюминиевые сплавы Д 1, Д 6, АК 4, текстолит. Значительное количество высокотехнологичных с хорошими звукопоглощающими свойствами сепараторов получают литьем из термопластов. Заклепки и распорки сепараторов. изготавливают главным образом из сталей 15 и 20.

   К подшипниковым материалам для колец и тел качения предъявляют жесткие требования по металлургической загрязненности, наличию дефектов, структурной неоднородности и др. Детали машин, несущие одновременно функции наружного или внутреннего колец подшипников, рекомендуется изготавливать из подшипниковых сталей.

Как изготавливаются шарики подшипников?

Шарики подшипника - это компонент шарикового подшипника, обеспечивающий плавное вращательное движение без трения. Обычно они изготавливаются из стали, но также могут изготавливаться из других материалов, таких как керамика из нитрида кремния, пластмасса или даже стекло.

Шарики из стальных подшипников - это, пожалуй, самый распространенный материал шариков, их ежегодно производят десятки миллионов. Они почти идеально круглые и отполированы до зеркального блеска для обеспечения точного вращательного движения в машинах, электроинструментах, двигателях, передаче энергии и сотнях других применений.

Вы когда-нибудь задумывались, как они сделаны? Ответ - многоступенчатый процесс, который превращает кусок незакаленной стали в закаленный, шлифованный и отполированный круглый шар.

Процесс изготовления шариковых подшипников. Источник: Miniature Ball Industries

Металлические шарики подшипников изготавливаются из стальной проволоки или прутка. На первом этапе процесса проволока или пруток разрезают на мелкие кусочки, называемые слитками. Объем материала для пули немного больше, чем у готового шара.Излишки материала удаляются на последующих этапах обработки. На этом этапе материал еще не затвердевший и несколько податливый. Это важно для того, чтобы на следующем этапе изготовления заготовке можно было придать ей сферическую форму.

Заголовок

Заготовка затем подается в машину для жатки, где шары проходят процесс холодной штамповки, называемый заголовком. При холодной высадке пуля помещается между двумя штампами полусферической формы и формируется под давлением от 10 до 20 тонн.Это высокоскоростной процесс, который может быть очень громким, особенно для мячей большого диаметра, требующих защиты органов слуха операторов машин. Заголовок превращает пулю в сферическую форму, называемую сырым шаром. Осталось немного лишнего материала, который нужно удалить.

мигающий

Мяч с холодной головой и вспышкой. Источник: Global Precision Ball & Roller Излишки материала, называемые заусенцами или заусенцами, необходимо удалить. Это делается в процессе перепрошивки, также называемом опилкой.Это убирает вспышку, но они еще не идеально круглые, а металл остается мягким. Производители используют два разных варианта обработки, но оба включают катание шариков между металлическими пластинами.

  1. Плашки удаляются путем их катания между тяжелыми чугунными пластинами, вращающимися в противоположных направлениях.
  2. Заусенец удаляется путем пропускания шариков между канавками в двух металлических пластинах, одной вращающейся, а другой неподвижной.

Мягкое шлифование

Некоторые производители затем подвергают шары мягкому измельчению.Его называют мягким, потому что материал еще не затвердел. Эта операция аналогична процессу прошивки, но вместо одной из металлических пластин используется абразивный шлифовальный камень.

Термическая обработка

Теперь, когда из шаров удалили излишки материала и они стали относительно круглыми, они подвергаются термообработке для затвердевания и упрочнения. Шарики нагревают примерно до 1500 ° F, а затем закаливают в масляной бане. Их снова нагревают до гораздо более низкой температуры.приблизительно 325 ° F, что приводит к сквозной закалке шара.

Удаление накипи

После термической обработки шары обесцвечиваются и покрываются оксидными отложениями. Чтобы удалить эти отложения, шарики подвергаются процессу, который называется очисткой от накипи. Для удаления накипи используют химическое средство, обычно кислотное соединение, для удаления отложений на шариках.

Шлифовальный

Теперь, когда шары закалены и стали относительно круглыми, их производство приближается к концу.Следующий шаг - измельчить шары до нужного размера и улучшить геометрию округлости. Этот процесс аналогичен используемому ранее процессу мягкого измельчения - шары катятся между стальной пластиной и мелкозернистым шлифовальным кругом.

Притирка

Готовые стальные шарики. Последний этап процесса - притирка шариков. Притирка - это процесс суперфиниширования, который улучшает качество поверхности или геометрию и удаляет небольшое количество материала, так что шарики достигают требуемых жестких допусков.

Шарики катятся между двумя пластинами из закаленной стали, одна из которых неподвижна, а другая вращается с низкой скоростью. Шарики теперь идеально круглые и имеют зеркальную поверхность.

Мойка и калибровка

Теперь, когда производственный процесс завершен, их промывают, чтобы удалить остатки. Наконец, чистые шарики проверяются на предмет царапин и размеров. Несмотря на то, что все шары имеют одинаковый номинальный внешний диаметр, небольшие отклонения все же возникают. Марка шара определяет геометрические допуски подшипника.Чем ниже номер сорта, тем жестче допуски. Номер класса связан с изменением сферичности и диаметра шариков. Допуски очень жесткие, и разница между шарами довольно мала. Следующая таблица определяет это отношение.

Допуски на сплав для дюймовых и метрических размеров.

Затем шары

упаковываются для продажи производителям оригинального оборудования и другим конечным пользователям.

Стандарты

Стальные шарики для подшипников качения производятся в соответствии со следующими стандартами.

Сопутствующее машиностроение 360 статей

Как они получают шарики в шарикоподшипниках так идеально круглые

Если вы когда-нибудь катали в руке пару маленьких металлических шариков, найденных в шарикоподшипнике, вы заметили, насколько они идеально круглые и невероятно гладкие на ощупь. Вы могли задаться вопросом, как что-то можно сделать настолько совершенным. На самом деле это довольно аккуратный процесс, который начинается с металлической проволоки и заканчивается идеальным блестящим шаром.

Первым этапом процесса является операция холодной или горячей штамповки.Металлическая проволока диаметром примерно с готовый шар пропускается через проходную машину. Эта машина имеет металлическую полость в форме полусферы с каждой стороны. Он захлопывается на проволоке, заставляя кусок металла принимать форму шара. В результате этого процесса вокруг шара остается металлическое кольцо (называемое вспышкой), поэтому шары, выходящие из этой машины, выглядят как планета Сатурн.

Далее шары попадают в машину, снимающую вспышку. Эта машина катит шарик между двумя очень тяжелыми закаленными стальными пластинами, называемыми ребрами .

Одна буровая пластина неподвижна, а другая вращается. В пластинах есть канавки, которые направляют шарики по круговой траектории. Вы можете видеть, что на одной из пластин вырезан разрез; здесь шарики входят в канавки и выходят из них. Во время работы станка канавки полностью заполнены шариками. После того, как шарик прошел через канавку, он попадает в открытую часть пластины и некоторое время покачивается, прежде чем попасть в другую канавку.Убедившись, что шарики проходят через множество различных канавок, все шарики будут выходить из машины одинакового размера, даже если между канавками есть различия.

По мере того, как мяч проходит через канавку, он вращается и кувыркается, неровные края отламываются, и мяч сжимается, принимая сферическую форму, как если бы вы скручивали шарик из теста между руками. Это сжатие шариков сжимает металл, придавая шарикам очень твердую поверхность. Поскольку шарики металлические, при этой операции выделяется много тепла, поэтому вода льется на шарики и пластины, чтобы охладить их.

Переменными в этом процессе являются давление, которое сжимает пластины вместе, скорость вращения пластин и время, в течение которого шары остаются в машине. Правильная установка этих переменных будет постоянно производить шары правильного размера.

После этой операции шары можно подвергать термообработке. Это делает шары твердыми, но также меняет их размер. Размер шариков подшипника должен быть идеальным, иногда в пределах миллионных долей дюйма, поэтому после термообработки требуется еще несколько операций.

Затем шары проходят операцию измельчения. Используется такая же машина, но на этот раз охлаждающая жидкость содержит абразив. Шарики снова проходят через канавки, измельчаются и сжимаются до своих окончательных размеров.

Наконец, шарики проходят притирку. Опять же, используется такая же машина, но на этот раз пластины сделаны из более мягкого металла, и машина использует гораздо меньшее давление, чтобы сжать пластины вместе. Кроме того, в машине используется полировальная паста, а не абразив.Этот процесс дает шарикам идеальную гладкую блестящую поверхность без удаления какого-либо материала.

Последний этап процесса - проверка. Шары измеряются с помощью очень точного оборудования, чтобы определить, соответствуют ли они требуемым допускам. Например, Ассоциация производителей подшипников качения ( AFBMA ) предлагает набор марок шариков подшипников. Шар третьего класса должен быть сферическим в пределах 3 миллионных долей дюйма, а диаметр должен быть точным в пределах 30 миллионных долей дюйма.Это означает, что для четвертьдюймового шара класса три диаметр должен составлять от 0,24997 до 0,25003 дюйма, а наименьший диаметр, измеренный на шаре, должен находиться в пределах 3 миллионных долей наибольшего диаметра.

Производители используют очень похожий процесс для изготовления металлических гранул для пневматических пистолетов, пластиковых шариков для подшипников и даже пластиковых шариков, используемых в шариковых дезодорантах.

Вот несколько интересных ссылок:

Как делаются шариковые подшипники

Круглые предметы, такие как шарикоподшипники, всегда использовались для облегчения работы.Есть много типов подшипников качения, которые также бывают самых разных размеров. Чаще всего шариковые подшипники можно держать в ладони.

При изучении того, как изготавливаются шарикоподшипники, мы должны сначала взглянуть на используемые материалы. Большинство шарикоподшипников изготовлено из стали. Этот материал используется из-за его устойчивости к нагрузкам. Для достижения необходимых отраслевых стандартов сталь, используемая для шарикоподшипников, может быть упрочнена или сделана более жесткой с помощью термической обработки. В то время как некоторые новые подшипники теперь используют формованные пластиковые сепараторы по соображениям стоимости, многие сепараторы традиционно изготавливаются из тонкой стали.

Процесс производства шарикоподшипников можно разделить на четыре компонента: внешнее кольцо, внутреннее кольцо, шарики качения и формирование сепаратора.

1-2. Расы

Как внутренняя, так и внешняя обоймы изготавливаются с использованием аналогичного процесса. Начиная со стальных труб, станки режут трубы немного больше, чем форма дорожки качения. Разрез увеличен, чтобы обеспечить усадку во время термообработки, когда температура печи установлена ​​примерно на 1550 градусов по Фаренгейту.После того, как заготовка для черновой резки проведет в печи несколько часов, ее опускают в масляную ванну для охлаждения и затвердевания. После завершения процесса термообработки дорожки завершаются с помощью шлифовальных кругов для достижения окончательной гладкости поверхности.

3. Шарики

Более сложный процесс, чем формирование дорожек, шары изготавливаются из толстой проволоки. Проволока, подаваемая из бухты с сырьем, затем проходит процесс холодной высадки. В результате этого процесса на центральной линии мяча образуется выпуклость, которую необходимо удалить.Затем шарики перемещаются в канавки, которые находятся между одним вращающимся и одним неподвижным чугунным диском. Создаваемое трение затем устраняет вспышку / выпуклость. На протяжении всего процесса шарики оставляют немного завышенными, чтобы учесть термическую обработку. Подобно гоночной термообработке, шары закаляются и становятся прочными. После термообработки шарики снова подвергаются аналогичному процессу между двумя дисками, принимая, что теперь это шлифовальные круги, а не отрезные круги, принимая шарики в пределах нескольких десятых тысячных дюйма от конечного размера.Шарики перемещаются в притирочный станок, где чугунные круги используют абразивную притирочную смесь для чистовой обработки шара.

4. Клетка

Клетки изготавливаются путем штамповки тонкого листового металла, аналогично использованию формочки для печенья. После первоначальной резки клетка сгибается до желаемой окончательной формы с помощью штампа. Пластиковые клетки изготавливаются по-другому с использованием процесса, называемого литьем под давлением. Этот процесс начинается с формы, в которую затем впрыскивается расплавленный пластик, которому дают затвердеть.

После изготовления деталей шариковый подшипник готов к сборке. Для начала внутренняя обойма помещается внутрь внешней обоймы, оставляя место для вставки шара между ними. После вставки необходимого количества мячей дорожки центрируются, и шары распределяются равномерно. Наконец, можно установить обойму для удержания мячей врозь.

Как и любой производимый товар, после сборки каждая деталь проходит контроль качества. Простые и простые в изготовлении шарикоподшипники останутся популярным компонентом и в будущем.

Чтобы узнать больше о том, как изготавливаются шариковые подшипники, свяжитесь с нами по адресу [email protected] для получения дополнительной информации.

Как изготавливаются шарики в шарикоподшипниках? - Insight

В идеально гладкой и сферической форме шарика внутри шарикоподшипников есть что-то, что делает их одними из самых изысканных, но простых деталей в технике. Шарики из нержавеющей стали никогда не бывают грубыми или деформированными, так как же их изготовить, чтобы они всегда оставались идеальными? Мы шаг за шагом проведем вас через аккуратный процесс.

Купите подшипники онлайн с доставкой в ​​тот же день

1. Формируется форма:

Весь процесс начинается с стержня металлической проволоки примерно такого же диаметра, как и готовый шар. Прежде всего, он проходит операцию горячего или холодного формования. Проволока пропускается через проходческую машину, имеющую с обеих сторон металлические выемки в форме полусферы. Это сильно захлопывает проволоку, придавая металлу грубую форму сферы.Поскольку машина опускается по обе стороны стержня, она оставляет металлическое кольцо вокруг середины шара, известное как вспышка.

2. Удаление вспышки:

Следующий этап - снятие вспышки. Изящная машина, в которой используются две бороздки, улучшает форму шара, превращая его в идеальную сферу. Пластины бороздок представляют собой две круглые пластины с выступами, середина которых вырезана как поло. Одна пластина остается неподвижной, а другая вращается. Шарики движутся по круговой траектории вокруг пластин между различными канавками и медленно превращаются в идеальную форму.Поскольку шарики перемещаются между выступами, все они имеют одинаковый размер. Механизм похож на катание шарика теста между руками.

3. Охлаждение и закалка:

Удаление заусенцев и уточнение формы шара приводит к сильному нагреву, поэтому во время процесса на шарики и пластинки обводки поливают воду, чтобы охладить их. В процессе бурения шары упрочняются за счет их уплотнения, но если они должны быть более твердыми, их можно подвергнуть термообработке после охлаждения.

4. Шлифовка:

Шарики должны быть очень точного размера, иногда с точностью до миллионных долей дюйма, поэтому они должны пройти еще несколько процессов, чтобы улучшить свою форму. Для шлифования используется такая же машина с бороздками, но вместо того, чтобы поливать машину водой, используется абразив, чтобы отсеять любые неточности.

5. Полировка:

Для полировки шариков и придания им идеально гладкой поверхности их подвергают притирке.Снова используются пластины для гриля, но на шары оказывается меньшее давление, а сами пластины более мягкие. На этот раз вместо абразива используется полировальная паста, чтобы сделать поверхность идеально гладкой и блестящей, не удаляя больше материала, который мог бы изменить форму и размер шара.

После завершения этих процессов шары отправляются на проверку, чтобы убедиться, что они соответствуют конкретным производственным требованиям.

Справочник по материалам шарикоподшипников

Престон Соуза
Специалист по продукции, xiros Bearings

Шариковые подшипники

могут использоваться в самых разных областях, от медицины и упаковочной техники до электроники и офисной техники.Поскольку эти компоненты доступны из различных материалов, каждый со своим набором функций и преимуществ, взвешивание плюсов и минусов конкретного типа шарикоподшипника может стать важной частью процесса проектирования. Шариковые подшипники чаще всего изготавливаются из стали, керамики или пластика. Хотя каждый шарикоподшипник состоит из четырех основных частей - внешней обоймы, внутренней обоймы, сепаратора и шариков - каждая имеет свой собственный набор уникальных характеристик.

Стальные шариковые подшипники

Отчасти потому, что это устаревшая технология, стальные шарикоподшипники являются надежным решением для многих инженеров-конструкторов.Обычно эти типы подшипников состоят из цельностальных деталей, но доступны с различными типами стальных колец и шариков или с фенольным сепаратором.

Стальные шарикоподшипники

идеально подходят для тяжелых условий эксплуатации, работающих с чрезвычайно высокими нагрузками и быстрыми оборотами в минуту (об / мин), а некоторые из них обладают радиальной нагрузочной способностью до 30 000 фунтов. Еще одним преимуществом стальных шарикоподшипников является то, что они имеют тенденцию быть очень точными из-за зазора, который может быть достигнут в процессе производства.

У стальных шарикоподшипников также есть немало недостатков. Они тяжелые, шумные и, в зависимости от марки стали, не обладают химической стойкостью. Они требуют постоянной смазки, а это означает, что время и деньги тратятся на обслуживание. Сталь подвержена коррозии во влажной или влажной среде. Из-за необходимости смазки большинство стальных шарикоподшипников также необходимо герметизировать, чтобы исключить попадание грязи и мусора и утечку смазки. Отсутствие надлежащей герметизации может привести к выходу подшипника из строя.Кроме того, в медицинских приложениях их магнитные свойства могут вызывать проблемы.

Кроме того, чрезвычайно большое количество производителей стальных шарикоподшипников приводит к огромным колебаниям цен, от недорогих до чрезвычайно дорогостоящих. Это может быть воспринято как преимущество или недостаток, но в любом случае вариантов может быть слишком много, и покупатели стальных шарикоподшипников задаются вопросом, получают ли они желаемое качество.

Керамические шариковые подшипники

Наиболее распространенный тип керамических шарикоподшипников часто считается «гибридным», что означает, что внешнее кольцо, внутреннее кольцо и сепаратор подшипника изготовлены из стали, а шарики - из керамики.Керамический материал позволяет подшипнику работать быстрее, поддерживая более низкую рабочую температуру и одновременно снижая шум, вибрацию и износ. Поскольку гибридные керамические шарикоподшипники имеют гибридную конструкцию и все еще содержат стальные кольца, они так же подвержены коррозии, как и стальные шарикоподшипники.

Полностью керамические шарикоподшипники, как правило, более устойчивы к коррозии, более жесткие и имеют меньший вес, чем большинство стальных шарикоподшипников. Кроме того, полностью керамические шарикоподшипники немагнитны, что полезно в тех случаях, когда это может быть критичным (например,грамм. Оборудование МРТ). Также возможны более низкие коэффициенты трения и более высокие обороты, и, поскольку они не проводят ток, керамические шарикоподшипники могут использоваться в электрических системах. Кроме того, большинство керамических шарикоподшипников могут работать при температурах до 1800 ̊ F.

Обладая этими преимуществами, керамические шарикоподшипники являются привлекательным решением. Однако эти типы подшипников чрезвычайно дороги, что само по себе является сильным аргументом в пользу поиска альтернативного решения, когда не требуются чрезвычайно высокие скорости и высокие температуры.

Пластиковые шариковые подшипники

Хотя пластиковые шарикоподшипники являются новой технологией, они обладают преимуществами, которых нет у стальных или керамических шарикоподшипников. Пластиковые шарикоподшипники состоят из цельнопластиковых дорожек и пластмассового сепаратора и обычно доступны с тремя различными типами шариков: пластмассовыми, стеклянными или нержавеющими. Выбор материала часто зависит от среды, в которой будет использоваться подшипник.

Самый распространенный материал шариков в шарикоподшипниках - нержавеющая сталь.Шарики из нержавеющей стали являются наиболее экономичным выбором, но они тяжелее, чем пластиковые и стеклянные, и обладают магнитными свойствами, что может отрицательно сказаться на некоторых приложениях. Стеклянные шары идеальны, когда требуется раствор, не содержащий металлов. Стеклянные шарики также обладают превосходной химической стойкостью и весят меньше стальных шариков. Пластиковые шарики - еще один идеальный вариант. Они весят меньше, чем стальные и стеклянные шары, и обладают отличной износостойкостью, сохраняя при этом устойчивость к широкому спектру химикатов.

Какую бы конфигурацию вы ни выбрали, пластиковые шарикоподшипники идеально подходят для работы с нормальными и высокими скоростями и обладают рядом дополнительных привлекательных характеристик. Пластиковые шарикоподшипники благодаря своей пластиковой конструкции обладают самосмазывающейся структурой, устойчивы к коррозии и обеспечивают бесшумную работу. Еще одно важное преимущество - они легкие.

На рынке представлено несколько различных производителей пластиковых шарикоподшипников. Есть те, которые производят простые пластиковые шарикоподшипники, обычно изготавливаемые из ацеталя, а есть igus, производящие подшипники из однородно смешанных материалов, включая базовый пластик, твердые смазочные материалы, волокна и нити.В вашем конкретном приложении будет указано, достаточно ли использования простого пластика, поскольку он предлагает легкое, бесшумное решение и устойчивость к коррозии. Если износ вызывает серьезную озабоченность, более предпочтительным может быть термопласт.

Тем не менее, есть случаи, когда нельзя использовать пластиковые шарикоподшипники, в том числе в приложениях с высокими нагрузками или длительными температурами, превышающими 300 ̊ F.

Заключение
Каждый производитель предлагает свои собственные версии шарикоподшипников с различными характеристиками.Например, производители стальных шарикоподшипников часто предлагают свою продукцию из различных типов стали, включая серию 300 (мягкая нержавеющая сталь), серию 400 или хромистую сталь.

Таким же образом igus предлагает линейку пластиковых шарикоподшипников xiros из девяти различных термопластичных материалов дорожек: • A500 для экстремальной химической стойкости, температуры до 302 ̊ F и соответствия требованиям FDA.
• B180 для высокой износостойкости, температуры до 176 ̊ F и соответствия требованиям FDA.
• C160 для приложений, подверженных воздействию химикатов и где температура остается 176 ̊ F или ниже.
• D180 для более высоких скоростей и более низких нагрузок по сравнению с другими вариантами xiros.
• F180 - это токопроводящая опция с защитой от электростатического разряда и соответствует требованиям FDA.
• G220 - это стандарт xiros, обеспечивающий превосходные износостойкость и диапазон высоких температур до 212 ̊ F.
• M180 - это поддающийся обнаружению материал для использования в упаковочном оборудовании.
• S180 - это новейший материал от igus, предлагающий даже большую износостойкость, чем B180, для применений, требующих большего рабочего цикла.
• T220 изготовлен из материалов, разрешенных в табачной промышленности, поэтому он подходит для использования в этой области.igus предлагает онлайн-инструменты для пластиковых шарикоподшипников xiros, в том числе средство прогнозирования срока службы, которое позволяет ввести несколько единиц информации
, а затем получить ожидаемый срок службы подшипников.

Игус
www.igus.com

Процесс производства шариков, шариков из нержавеющей стали - производитель прецизионных шариков

Abbott ежегодно производит более пяти миллиардов шариков различных размеров и из различных материалов. Большинство из них изготовлено из нержавеющей или углеродистой стали, а остальные из латуни, алюминия, хромистой стали, драгоценных металлов, а также из стекла и пластика.Abbott имеет специальный отдел, посвященный производству шариков из драгоценных металлов, включая золото, серебро, платину, палладий, титан и специальные сплавы, для таких целей, как электрические контакты, переключатели, реле, пайка и ювелирные изделия. Каждый материал имеет уникальные производственные требования, но процесс в целом схож и совершенствовался на протяжении десятилетий для обеспечения эффективности и однородного качества.

Все процессы и политики Abbott разработаны для обеспечения максимального качества.Дефекты настолько редки, что мы измеряем их частями на миллион, и мы не будем удовлетворены, пока не найдем их. Каждый мяч проходит тщательную проверку, которая автоматически обнаруживает и удаляет шары, не соответствующие техническим характеристикам. Значительное количество случайных образцов проверяется на твердость и исследуется под микроскопом на предмет структуры и отделки.

Только когда мы знаем, что клиенты останутся довольны, мы придаем нашим продуктам имя Abbott Ball. Высокие стандарты качества и стоимости Abbott также применимы к обширной линейке материалов для полировки металла, которые мы производим.

Как делают мяч

Заголовок: На первом этапе проходческие машины разрезают проволоку на короткие отрезки и придают ей сферическую форму между штампами.

Удаление заусенцев : линия заусенцев, выступ, оставленный формовочными штампами, удаляется, когда шары катятся между тяжелыми чугунными пластинами.

Мягкое шлифование: Подобно снятию заусенцев, за исключением того, что для повышения точности используется шлифовальный камень.

Термическая обработка: Шарики из углеродистой стали затем цементируются и закаляются. Термическая обработка придает желаемую твердость и глубину корпуса.

Удаление накипи: На этом этапе удаляются остатки и побочные продукты процесса термообработки.

Твердое шлифование: Медленное и тщательное шлифование обеспечивает надлежащий размер и сферичность с допусками как минимум ±.0001 ".

Притирка: Несколько запатентованных процессов притирки могут привести шарики к требованиям ISO 3290, класс 10–48.

Отделка: Запатентованные химические и механические процессы придают шарикам окончательную микрогладкую поверхность, повышая износостойкость и долговечность продукта.

Инспекция : Вся продукция проходит не менее двух стадий 100% инспекции с использованием запатентованных автоматизированных процессов инспекции.

Из чего сделаны шариковые подшипники? Материал, из которого изготовлены шариковые подшипники || Dynaroll

ШАРИКОВЫЕ ПОДШИПНИКИ ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

МАТЕРИАЛЫ ПОДШИПНИКА
По сути, существует два варианта материала, из которого изготовлены шарикоподшипники - хромированная сталь или нержавеющая сталь. Поскольку материал играет важную роль в работе подшипника в любом конкретном случае, очень важно использовать правильный материал. Обратите внимание, что указанный материал относится только к компонентам, несущим нагрузку - кольцам и шарикам.Фиксатор и экраны (если используются) обычно изготавливаются из другого материала и подлежат отдельной спецификации.
ХРОМИРОВАННАЯ СТАЛЬ (AISI 52100 ИЛИ ЭКВИВАЛЕНТ)
Это стандартный материал, используемый для шарикоподшипников, где главным фактором является допустимая нагрузка. У этой стали отличная обрабатываемость, что обеспечивает гладкую, бесшумную отделку дорожек качения и длительный срок службы. Хромированная сталь рекомендуется в тех случаях, когда коррозия не играет роли.
С
УГЛЕРОДА
Si
КРЕМНИЙ
Mn
МАРГАНСКИЙ

ФОСФОРНЫЙ
S
СЕРЫ
Cr
ХРОМ
Пн
МОЛИБДЕН
.95 - 1,1,15 - 0,35 Макс. 5 Макс. 0,025 Макс. 0,025 1,3 - 1,6

НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ
Мартенситная нержавеющая сталь серии 400 является стандартным материалом для миниатюрных и инструментальных шарикоподшипников, где коррозионная стойкость более важна, чем допустимая нагрузка.В подшипниках, описанных в этом руководстве, используются 3 типа нержавеющей стали серии 400. Эти материалы эволюционировали в ответ на различные потребности производства и применения. Важно отметить, что фактический используемый материал обычно определяется производителем и не может быть указан пользователем. Система нумерации деталей подшипников дает соответствующие коды для каждого типа материала.

DR Нержавеющая сталь

Этот материал используется при производстве наиболее устойчивых к коррозии подшипников.Он был специально разработан для обеспечения длительного срока службы и низких шумовых характеристик в сочетании с превосходной коррозионной стойкостью.

С
УГЛЕРОДА
Si
КРЕМНИЙ
Mn
МАРГАНСКИЙ

ФОСФОРНЫЙ
S
СЕРЫ
Cr
ХРОМ
Пн
МОЛИБДЕН
.6 - 0,7 Макс 1.0 Макс 1.0 Макс .03 Макс. 01 12–13,5 Макс. 25

НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ AISI 440C
Использование материала 440C уступило место другим, более современным составам нержавеющей стали.Однако он по-прежнему широко доступен и обладает очень высокой устойчивостью к коррозии.
С
УГЛЕРОДА
Si
КРЕМНИЙ
Mn
МАРГАНСКИЙ

ФОСФОРНЫЙ
S
СЕРЫ
Cr
ХРОМ
Пн
МОЛИБДЕН
.95 - 1,2 Макс 1.0 Макс 1.0 Макс. 04 Макс .03 16–18 Макс. 75

ES1 НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ
Это относительно новая формула нержавеющей стали с превосходной обрабатываемостью, которая обеспечивает характеристики отделки дорожек качения, приближающиеся к характеристикам хромовой стали, в сочетании с коррозионной стойкостью, по крайней мере, равной AISI 440C.
С
УГЛЕРОДА
Si
КРЕМНИЙ
Mn
МАРГАНСКИЙ

ФОСФОРНЫЙ
S
СЕРЫ
Cr
ХРОМ
Пн
МОЛИБДЕН
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *