Изготовление обуви – подробная технология + фин. расчеты

Содержание

Обувь мечты своими руками (47 фото)

Внутри поста детально рассказывается о процессе производства обуви в домашних условиях.
Какой материал потребуется, каким инструментом воспользоваться, все это вы узнаете под катом.


Для начала надо выбрать инструмент:
1. Напильник 2. Шило 3. Пчелиный воск 4. Токмач 5. Затяжные клещи 6. Молоток 7. Сапожный нож

Гвозди для затяжки верха обуви на колодку

Полиуретановый клей «десмокол», изолента

Подготовка материала:
Заготовка из замши для верха ботинок

Заготовки подошв из «чепрака» (наиболее плотной части шкуры коровы)

Изготовить верх:
Первый и самый важный этап — изготовление лекал для верха обуви. Для этого колодку обклеивают скотчем и рисуют по нему нужный силуэт. Силуэт вырезают, снимают с колодки и переносят на кожу.

Колодку я покупаю в специализированных магазинах для обувщиков, но потом меняю ею форму и подгоняю под нужный размер.

Затянуть верх на подошву и колодку

Верх приклеивается к подошве, теперь можно отрезать излишки замши, вытащить гвозди и приклеить декоративный рант из кожкартона.

Приклеить вторую часть подошвы

Теперь приклееваем внешний слой подошвы. На нее идет очень плотная и толстая кожа — чепрак, большим размером, чем заготовка — лучше потом обрезать лишнее

Подошву и заготовку плотно прижимаем к друг другу и отбиваем молотком для более плотного сцепления

Изготовить каблук и набойку

Для каблука мы используем ту же кожу, что и для подошвы

Техника склеивания таже — десмокол наносится на обе поверхности в два слоя, после чего пленка клеющая пенка активируется путем нагрева

Отделать и украсить подошву

На рант подошвы я наношу слой пчелиного воска, после чего вжариваю нагретым до нужной температуры токмачом (специальный инструмент для полировки каблука и боковой поверхности подошвы)

Теперь тщательно полируем боковую поверхность подошвы обычной тканью, удаляя излижки воска. Ботинок готов.

Гордиться собой и результатом.

Источник: www.furfurmag.ru

fishki.net

Пошив обуви вручную: vizioner25 — LiveJournal

В этом посте я расскажу как начиналось и выложу фотоисторию последнего проекта.

Когда 2 года назад я решил развивать новое хобби, то столкнулся с несколькими проблемами:

1) на русском языке информации об этом ремесле нет вообще, а если есть то в основном описываются устаревшие методы работы;
2) найти русскоязычных специалистов через интернет практически невозможно, потому что основной массив людей, которые умеют это делать уже приклонного возраста и им не до интернета;
3) купить инструмент вообще проблема, так же как и материал.

Долгие поиски привели меня к нескольким мастерам, с которыми я общаюсь до сих пор. Эти люди активно помогают, да и вообще классные ребята. Средни них - Олег Заремба из Киева, мастер очень высокой категории, его работы просто фантастика!
Здесь можно посмотреть небольшую презентацию работ (фото с fb)  http://www.youtube.com/watch?v=YpvZ9kS5Mx4
А в России я общаюсь с Андереем Кавешниковым. Он так же как и я давно загорелся этим делом и весьма преуспевает в нем, правда периодически просит за советы закинуть "пятихатку на мобилку", ну или "соточку" :)) Ну, это юмор конечно у нас такой (Андрюха, не обжиайся).   Андрей живет в Москве и часто помогает с покупкой материалов или инструмента. Вот его страничка в вк http://vk.com/id957804

Сейчас круг знакомств расширяется и в принципе становится проще.
В фейсбуке есть хорошее сообщество, где общаются наверно почти все европейские и американские ремесленники.

Во Владивсотоке я нашел хорошего человека и мастера из области ремонта. Вместе с Виктором Ивановичем мы учимся и пробуем новые технологии, спорим и обсуждаем о разных процессах. Вообще повезло, что здесь есть человек, которому тоже интересно. В свое время я зашел почти в каждую мастерскую по ремонту обуви с просьбой помочь - везде приклеили бороду, кроме отелье "Петелька" в центре. Поэтому если вам нужен качественный ремонт обуви - идите туда. Там спец с тридцатилетним опытом работы:)

Вот такая фабула. Далее я покажу фотки с процессами последнего пошива. Я пока учусь и мне далеко до совершенства. Каждая пара - это опыт, ошибки, позитив и работа. Пока не было проектов, которыми я 100% был бы доволен. В процессе описания каких-то процессов у меня могут быть ошибки (это для снобов "мастеров). Просто у меня есть цель в этом направлении и пока не добьюсь ее - не отступлю. Надеюсь, что эти картинки будут интересны новичкам и вообще всем, ведь это ремесло только начинает возрождаться в нашей стране.

Цель была такая - попробовать новый метод сборки, да и фасон "дерби" еще раз попрактиковать, так как Кавешников А. меня постоянно троллит оксвордами 🙂

Метод сборки называет Strom welt, картинка ниже:

В общем, обычно я пользовался верхним способом - когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив де просто строчкой, а декоративной строчкой, так называемой "косичкой" (goiser stich).

Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже):

Итак, процесс пошел:


Делаю лекала

Перфорирую вручну



Исрпользую специальную серебрянную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю ножом

Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер

Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кода верха мягковата, нужно уплотнить

Помечаю линии для строчки

Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы сохранить цвет

Приклеиваю межподклад и прошиваю детали верха

Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался

Далее приклеиваю бизик (точное название не помню 🙂 ), придает хороший вид

Сшиваю детали подклада

Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку

Прошил берцы к задней части подклада

Примеряю 🙂

Сшиваю оставшиеся части

Нужно сказать, что эта машинка сделана не для машина, а для ремонта обуви - она очень грубая и большая. Поэтому я купил новую супер-секси машинку, которая предназначена для пошива 🙂 ее фото будет ниж.

Вот что получилось

Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу

Тем временем пробую плести косичку. Нужно сказать, что на всем видео и фото с косичками используется нить почти в 2 раза толще, чем есть у меня. Так как моя нить тоньше, то пришлось и длину стежка делать меньше, всего 5 мм. И на прошивании ранта время таким образом увеличивается в 2 раза.


Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сузил.

Был 2,5, стал вот такой

Пришло время работать со стелькой

Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, заготовка у меня уже была


Наметил и вручную выбиваю

Получилось вот так

Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но на мой взглдя это не очень.


Продолжаю возиться со стелькой

Вырезал "губу" - это та часть, за готорую будет "цепляться" рант с помощью ниток.

Эластичный бинт помогает сформовать стельку, чтобы она идеально приняла форму следа колодки.

Пока стелька формуется делаею жесткие задники. Вставляются между верхом и подкладом для придания жесткоски и формоустойчивости. Потрогайте свою пару - у вас тоже есть, но скорее всего не из кожи :). В этой паре есть небольшой косяк с высотой задника, обусловлено это сборкой верха. В след раз учту

Проверяю толщину.

Вот все детали для придания формоустойчивости. Белый материал - это термопласт. При нагревании становится мягким, принимая заданную форму (ставится на носок). Так же его называю "пинг-понг", потому что он возвращается назад при нажатии. Очень удобно. Обычно я ставлю кожу на подносок, но пока не определился, что нравистя больше.

Вот так выглядит стелька после бинта - идеально прилегает к колодке

Пришло время готовить рант

Намечаю канавку под стежок с помощью специального грувера

Потом делаю разметку под стежок с помощью этого колесика (расстояние 5 мм)

Это я сравниваю разные варианты, как сделать рант еще и красивым, интересным.

В итоге вот такая штука, но в дальнейшем я использовал зиг-заг (будет видно). Вообще в процесс пошива пары проводишь много экспериментов, это увлекает 🙂

Пришло время затягивать пару и я вставляю жетский задник на свое место - между верхом и подкладом

Тоже самое с остальными деталями

Подтягиваем материал

Фиксируем гвоздями. Может показаться, что это простая операция, но на самом деле одна из самых сложных и долгих.

Получилось вот так

Между делом мне приехала профессиональная швейная машинка для пошива верха обуви Garudan, это было торжество! 🙂

ё

Вот такую строчку дает 🙂

Просто шик! Жду следующую пару с нетерпением

А вот как раз установка термопласта на подносок

Вот такой цвет и фасон ранта я решил сделать

Готовлю рант - пробиваю отверстия для стежков

И вырезаю зиг-заг

Начал прошивать




Именно здесь я понял, что рант у меня толстый (2,5) - получаются морщинки на сгибе

Поэтому я сделал новый рант, а старый отпорол. Вот здесь видно, как он крепиться к стельке

Обувь изнутри

Супинатор для поддержания свода стопы + устойчивать (дада, у вас тоже такой есть в ботинке) 🙂

Пробка придает комфорт и эастичность.

А потом клеиться подошва

Подошва вид сверху

Далее делается специальный надрез с торца уреза, кожа отгинается и с помощью этого уникального инструмента делается канавка под строчку, которая сшивает подошву и рант.

Вот так и сшивается




После прошивки кожа заклеивается, таким образом строчка прячется и ей не грозит порыв из-за соприкосновения с землей (асфаль и тд).

Между делом сделал приятно Жене 🙂

После набирается каблук. К сожалению, у меня нет фото процесоов набора фликов, потому что эту черновую работу (со станком) дома я делать не могу, а в мастерской у Виктора как-то не фотографируется (забываешь).

Срезаются лишние участки и боковой урез красится

Обработка уреза для меня самая великая проблема, так как нужна специальная химия и двигатель с возможностью регулирования оборотов. Пока этот процесс у меня приметивен - натираю воском и полирую сукном + катушкой с конским волосом. Вообще у меня есть все необходимые катушки, нет химии (спиртовые грунты и тд) и 800 оборотов в минуту. Но это всего лишь дело времени, как-то так.

Пока не вощеный урез

Решил сделать такую стельку :))))) внутри полустелька из паралончика

Цвет подкала не самый лучший, но Андрей предложил хорошую идею - в следующий раз покрашу кожу

Урез после обработки

Конечный результат

И крупнее

В целом, я доволен результатом. Потратил на это дело около 1,5 месяцев. Буду продолжать выкладывать посты, потому что это позволяет структурировать работу. Помимо этого всем рекомендую вести дневник, где можно записывать всякие спорные моменты, чтобы потом проверить на паре и либо продолжать делать так же, либо не делать никогда :))

Есди вам было интересно - подпсиывайтесь
http://instagram.com/itskov
https://www.facebook.com/sergey.itskov

vizioner25.livejournal.com

Как сделать ботинки мечты в домашних условиях — FURFUR

Редакция FURFUR уже неоднократно делала материалы и рассказывала о людях, которые делают что-то своими руками. На этот раз мы решили абстрагироваться от героя и человека и сосредоточится исключительно технике и процессе создания вещи — в данном случае обуви. 

Чтобы понять, как устроен процесс ее производства, мы связались с начинающим обувщиком Кимом Малыгиным (с моделью Дашей Малыгиной в родственных связях официально не состоящий). Он сконструировал полноценную пару ботинок и рассказал нам об особенностях такой работы, мы, в свою очередь, детально задокументровали все этапы.

1. Напильник 2. Шило  3. Пчелиный воск 4. Токмач 5. Затяжные клещи 6. Молоток 7. Сапожный нож
Гвозди для затяжки верха обуви на колодку
Полиуретановый клей «десмокол», изолента

 

Заготовка из замши для верха ботинок
Заготовки подошв из «чепрака» (наиболее плотной части шкуры коровы)

 

Первый и самый важный этап — изготовление лекал для верха обуви. Для этого колодку обклеивают скотчем и рисуют по нему нужный силуэт. Силуэт вырезают, снимают с колодки и переносят на кожу.

Колодку я покупаю в специализированных магазинах для обувщиков, но потом меняю ею форму и подгоняю под нужный размер.

 

Верх приклеивается к подошве, теперь можно отрезать излишки замши, вытащить гвозди и приклеить декоративный рант из кожкартона.

 

Теперь приклееваем внешний слой подошвы. На нее идет очень плотная и толстая кожа — чепрак, большим размером, чем заготовка — лучше потом обрезать лишнее

Подошву и заготовку плотно прижимаем к друг другу и отбиваем молотком для более плотного сцепления

 

Для каблука мы используем ту же кожу, что и для подошвы

Техника склеивания таже — десмокол наносится на обе поверхности в два слоя, после чего пленка клеющая пенка активируется путем нагрева

 

На рант подошвы я наношу слой пчелиного воска, после чего вжариваю нагретым до нужной температуры токмачом (специальный инструмент для полировки каблука и боковой поверхности подошвы)

Теперь тщательно полируем боковую поверхность подошвы обычной тканью, удаляя излижки воска. Ботинок готов.

 

www.furfur.me

Материалы для изготовления обуви

МАТЕРИАЛЫ ВЕРХА ОБУВИ
ХРОМ – натуральные кожи хромового метода дубления с естественной лицевой поверхностью. Такая обработка лучше всего сохраняет естественную поверхность лицевой стороны кожи, которую иногда облагораживают пылевидным тиснением. Для производства гладких кож используется самое лучшее сырье, которое выделывают с учетом самых современных технологий.
Свойства: гладкий, эластичный, мягкий, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи, крема для обуви.
ХРОМ ДРУИД – натуральная кожа хромового дубления с ярко выраженным эффектом двухцветия. Со средним рисунком тиснения, с восковым покрытием для полировки в готовой обуви.
Свойства: гладкий, эластичный, мягкий, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи, крема для обуви.
ХРОМ ХРАЛЕЙ – натуральная вощеная кожа хромового метода дубления черная, цветная с естественной лицевой поверхностью, специальной парафиновой отделкой, предполагаемой полировку в готовой обуви. Хром может иметь легкие вариации в оттенке основного цвета.
Свойства: эластичный, мягкий, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи, крема для обуви.
ХРОМ АНТИК – натуральная кожа хромового метода дубления с подшлифованной лицевой поверхностью, гладкая и с тиснением. Имеет отделку с эффектом «растрескивания покрытия», с умеренной матовой поверхностью.
Свойства: эластичный, мягкий, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи
ХРОМ НАПОЛИ – натуральная кожа хромового дубления с естественной нешлифованной поверхностью, с эмульсионной отделкой, гладкая с умеренно блестящей поверхностью. Для производства гладких кож используется самое лучшее сырье. Более дорогой вид кожи.
Свойства: гладкий, эластичный, мягкий, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи, крема для обуви.


МОРАЛЕС – натуральная кожа хромового метода дубления, с крупной нарезкой. Турецкого производства.
Свойства: мягкий, эластичный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи, крема для обуви.
ПУЛЛ-АП – натуральная кожа хромового метода дубления со шлифованной лицевой поверхностью, с жировосковой отделкой. С «пулл-ап» эффектом – осветлением кожи на месте сгиба.
Свойства: гладкий, эластичный, прочный.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи.

КРИС - натуральная кожа хромового дубления со шлифованной лицевой поверхностью с жиро-восковой отделкой. Изготавливается на гидрофобной красте.

Свойства: гладкий, эластичный, прочный.
Уход с использованием обувной губки для кожи.
НУБУК – это кожа хромового дубления, которую получают путем шлифовки мелкими абразивными материалами лицевой стороны кожи для придания ей изысканного вида. Процесс такой обработки превращает гладкую поверхность кожи в мягкую и бархатистую. Нубук обладает мягким, практически незаметным ворсом.
Свойства: прочный, устойчивый к многократному изгибу, воздухопроницаемый.
Уход с использованием обувной щетки, спрея для пропитки и ухода за изделиями из нубука.
ГИДРОФОБНЫЙ НУБУК – промасленный нубук . Это кожа , которая после шлифовки пропитывается специальным веществом на масляной основе. Промасленный нубук обладает слегка жирноватой поверхностью, «старинным» видом.
Свойства: не промокает, прочный, устойчивый к многократному изгибу, воздухопроницаемый.
Уход с использованием обувной щетки, спрея для пропитки и ухода за изделиями из нубука.
НУБУК С ПЛЕНКОЙ – натуральная кожа хромового дубления, которую получают путем шлифовки мелкими абразивными материалами лицевой стороны кожи для придания ей изысканного вида. Сверху на нубук наносится термо-пленка с разным нанесением рисунка: ромбы, игрушки, гипюр.
Свойства: прочный, устойчивый к многократному изгибу, воздухопроницаемый.
Уход с использованием обувной щетки, спрея для пропитки и ухода за изделиями из нубука.
СПИЛОК-ВЕЛЮР – натуральная кожа хромового метода дубления с ворсовой лицевой поверхностью, выделанная из спиленного слоя шкуры, прилегающего к бахтарме (подкожно-жировой ткани). Зачастую, велюр называют замшей, что является ошибкой, так как замша бархатиста с обеих сторон. Замша вследствие дорогостоящего производства в несколько раз дороже велюра, поэтому не используется в изготовлении детской обуви.
Свойства: мягкий, теплый.
Уход с использованием спреев и щеток для велюра и замши.
КРИСТАЛЛИНА – натуральная кожа хромового метода дубления с ворсовой лицевой поверхностью из бахтармянного спилка, с легкой отделкой, с блестящей поверхностью.
Свойства: мягкий, эластичный, нарядный.
Уход с использованием спреев и щеток для велюра и замши.
НАПЛАК – натуральная кожа хромового метода дубления с нанесением лакового покрытия. Производится с дополнительной разбивкой, с блестящей поверхностью.
Свойства: нарядный, мягкий, эластичный, влагостойкий, неморозоустойчивый, используется только в летней и демисезонной обуви.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи.
ЛАК – натуральная кожа хромового метода дубления с нанесением лакового покрытия. С гладкой поверхностью. Более дорогой материал, по сравнению с наплаком.
Свойства: нарядный, используется только в летней обуви.
Уход с использованием обувной губки для гладкой кожи
ВОЙЛОК – изготавливается методом валки шерстяных волокон или смеси шерстяных и синтетических волокон.
Свойства: тёплый, воздухопроницаемый.
Уход с помощью жесткой волосяной щетки.
КОРДУРА – текстильные дублированные и триплированные с поролоном и трикотажным полотном материалы.
Свойства: лёгкий, нарядный, используется только в летней и демисезонной обуви.
МАТРИКС КЕВЛАР – прессованная натуральная кожа

forma-odezhda.ru

Материалы для изготовления обуви. ⋆ Від А до Я

Похожие записи

Выбирая обувь мы часто задаем вопрос. А долго послужит эта обувь мне? Будет ли промокать вверх обувь? Подойдет такая обувь на каждый день на работу, прогулку и т.д.? …

В этой статье мы расскажем какие есть материалы для изготовления обуви, а также подкладки. Преимущества и особенности этих материалов. Научим различать между собой эти виды материалов.

Гладкая кожа

Дубленая шкура животного. Это может быть кожа ягненка, козленка, коровы, лошади, свиньи или любой якох другого животного (обычно используется кожа коров и телят, примерно в 75% случаев), которая с помощью химической обработки (дубления) превращается в продукт, удовлетворяющий наши потребности. Дубления делает кожу воздухопроницаемой, а специальная обработка впоследствии обеспечивает долгий период ношения изделия (не портится как любой натуральный продукт), а также делает кожу более мягкой, придает ей способность не рваться при ударах, что немаловажно при использовании изделий.

Преимущества: Дышит, хорошо растягивается, более гигиенична, чем синтетика.

Тисненая кожа

Тиснение имитирует текстиль или другие текстуры. Тиснение выполняется на лицевой поверхности кожи; оно помогает скрыть возможные дефекты на поверхности кожи. Выполняется на специальном прессе, где под давлением наносится рисунок; воздействие тепла делает кожу темнее.

Преимущества: Такие же, как в натуральной кожи + За счет нанесенного тиснения не образуются заломы.

Глянцевый кожа

Имеет блестящую лицевую поверхность. Личный слой обрабатывается роликами из стекла на большой скорости.

Преимущества: Нарядный вид, в отличии от гладкой кожи.

.

Замша

Мягкий «бархатный» на ощупь материал, для верха обуви. Во время дубления кожа проходит через режущий станок, где длинными, очень острыми ножами кожа делится на лицевую и мездрового части. Кожа может быть обработана таким образом с двух сторон и получится замша.

Преимущества: Изысканный внешний вид; лучше гладкой кожи пропускает воздух; мягкая и легкая; на замше менее чем на гладкой коже образуются заломы.

Однако замша, не обработанная специальными, водоотталкивающими средствами боится влаги, и ее не рекомендуется носить в сырую погоду.

Нубук

Кожа хромового дубления для верха обуви и галантерейных изделий, получаемой шлифовкой лицевой поверхности кожи абразивными материалами с мелкими размерами зерен для придания ей изысканный вид. Процесс обработки абразивами делает гладкую поверхность кожи бархатистой, мягкой.

Преимущества: Легкий, мягкий, в случае появления царапины, ее можно затереть. Без дополнительной обработки не рекомендуется носить в мокрую погоду.

Промасленный нубук

Нубук, который после шлифовки был пропитан веществом на масляной основе.

Преимущества: Пропитанный нубук отличается более «старинным» видом, слегка жирноватою поверхностью придает обуви оригинальности; Промокает немного меньше чем обычный нубук.

Лакированная кожа

Кожа хромового дубления для верха обуви и галантерейных изделий, с нанесением лакового покрытия (полиуретановый лак) или дублирование с лаковой пленкой. Сушится при полном отсутствии пыли.

Преимущества: Обувь из лаковой кожи является трендовой в каждом сезоне, боится низких температур (может трескаться)

Искусственная кожа

Искусственная кожа является многослойной систему, состоящую из пропитанной или непропитанные волокнистой основы (ткань, нетканое или трикотажное полотно) с лицевым полимерным пленочным покрытием и отделкой в зависимости от назначения.

Преимущества: Не пропускает воду, хорошо держит форму, недорогая, низкие гигиенические свойства при длительном ношении.

Текстиль

Тканые и нетканые материалы, как из синтетического волокна, так и из натурального волокна с синтетическими добавками.

Преимущества: Легко моется, дышит, хорошо держит форму. Огромное разнообразие текстур и расцветок.

Как отличить обувь с верхом из искусственной кожи от кожаной обуви?

В готовой обуви это сделать трудно. Если края деталей верха обрезанные (прошиты в обрезке), а не загнутые, то в их торцы могут быть видны нити или волокна от основания искусственной кожи. Натуральная и искусственная кожа имеет различные теплопроводные характеристики, поэтому при наложении ладони на кожаную деталь мы мгновенно ощущаем тепло, а на деталь из искусственной кожи — прохладу. В процессе носки верх обуви из натуральной кожи деформируется, подстраиваясь под контуры конкретной стопы, а верх из искусственной кожи, как правило, сохраняет форму колодки.

Виды материалов подложки

Кожа гигиеничности, хорошая воздухо- и паропроницаемость, комфортный материал для стопы.

.

.

.

Искусственная кожа

Дешевая, хорошо держит форму.

.

.

.

Текстиль

Легко моется, быстро сохнет, очень гигроскопична (хорошо впитывает влагу) материал.
.

.

Войлок. Очень теплый и износостойкий натуральный материал. Применяется также для изготовления стелек.

Искусственное волокно на текстильной основе Теплый и недорогой материал.
.

.

.

Натуральная шерсть на текстильной основе натуральная стриженая шерсть, набитая на трикотажную основу. Очень теплый, гигиенический и износостойкий материал.

Натуральный мех овчина, чаще подстриженная для равномерной затяжки обуви. Очень теплый материал, гигиенический

www.aia.com.ua

Оборудование для производства обуви | Бизнес и оборудование

При рассмотрении производства обуви с точки зрения прибыльного бизнес проекта нужно руководствоваться не только повышенным уровнем спроса, но и прочими параметрами, которые способны сделать дело более конкурентоспособным.

Прежде всего, необходимо определиться с выбором помещения под фабрику, после чего начать закупать оборудование для производства обуви. Выбрать нужное для изготовления сырье и позаботиться о наличие персонала. Если бюджет очень ограничен, то можно рассмотреть б/у машины. Но стоит быть внимательнее, иначе придется сильно потратиться на ремонтные работы.

Обувь, которую мы сейчас носим, прошла трудный и долгий «путь» – от простых лоскутов ткани и вырезанных из дерева изделий до современных моделей, изготавливаемых на огромных фабриках. Сейчас на рынке представлено огромное разнообразие фасонов различных ценовых сегментов. Можно выделить несколько категорий обуви:

  • модели для ношения летом, зимой или в демисезонье;
  • продукция для мужчин, женщин или детей;
  • в зависимости от предназначения: парадная, ежедневная, спортивная и т. д.
  • также отдельной категорией считается ортопедическая обувь.

Стремительный рост цен на импортную обувь заставляет задуматься потенциальных покупателей о поиске более выгодных позиций. Такое обстоятельство идет на руку тем, кто хочет открыть собственное производство или мастерскую ремонта обуви.

Этапы производства обуви

  1. В самом начале происходит изготовление отдельных деталей в раскройном цеху. В данном процессе участвует заранее подготовленная кожа. Для вырезки деталей понадобятся: трафарет и вырубочный пресс. Здесь же изготавливаются стельки для обуви: особая ткань прессуется, шлифуются края, проклеивается резиновым клеем и еще раз используется пресс.
  2. На втором этапе размечают шовные линии методом прорисовки. Когда процедура закончена части обуви обжигаются для получения тонких и податливых краев.
  3. Теперь происходит соединения отдельных деталей в полноценное изделие. В этом процессе участвует затяжное оборудование в пошивочном цехе. После чего необходимо вклеивание термопластичных вставок, чтобы ботинки сохраняли первоначальный вид.
  4. На заключительном этапе обувь обрабатывается машиной и к ней приклеивается подошва.

Оборудование для производства обуви

На рынке располагается множество производителей оборудования обуви. Кроме промышленного изготовления встречаются механизмы и аппараты, которые способны выполнять только определенную функцию. Наиболее популярноеоборудование для производства обуви представлено у: Comelz, Atom, DurcoppAdler, Banf, Camoga, Cerim, Ecom, Elettrotecnica, IronFox.

Каждое производство имеет нюансы, с которыми необходимо считаться при покупке. Например, при большом обороте продукции вполне оправдана покупка особых резаков, которые изготавливаются под определенную модель обуви. Если с заводов уходят партии небольших размеров, то оптимальным станет приобретение ручных ножек и столов, плит для раскроя и прочее.

Не менее важным становится вопрос о том, сколько рабочих необходимо нанять на фабрику. Производство обуви не требует огромное количество человек, работающих с машинами, большинство устройств автоматизированы. Один рабочий прекрасно справится с обслуживанием одного механизма.

На первом этапе нам понадобиться кроильное оборудование:

  • устройства и аппараты для двоения кожи;
  • пресс для вырубки кожи и других материалов;
  • машины, выворачивающие кожу, выпускающие края и прокатывающие задники;
  • аппараты для тиснения;
  • сабельные или гильотинные резаки.

На следующих этапах список используемого оборудования значительно расширяется. В него входят станки, занимающиеся изготовлением составных деталей обуви. Сюда относятся:

  • машины, расслаивающие кожу;
  • устройства для выпуска краев кожи;
  • прессы, для дублирования подкладочного материала;
  • аппарат, который загибает края материала и удаляет излишки;
  • оборудование для нанесения декора на верхний слой материала.

Оборудование для производства подошвы для обуви

Оборудование для изготовления обувной подошвы представляет собой автоматизированные инжекционно-литевые станки. Они сильно распространены на фабриках среднего и крупного размера и используют в качестве сырья различные полимерные материалы. Во время работы они заполняют нагретым композитным материалом сменную пресс – форму, после чего происходит затвердевание.

Оборудование для производства подошвы для обуви, по праву считают высокоточными устройствами. Такое место они заслужили наличием систем, которые автоматически осуществляют контроль над процессом изготовления.

Оборудование для производства литьевой обуви

Использование литьевых методов позволяет изготовить цельноформованную обувь, отлить и прикрепить низ ботинка к верхней части из кожи и ткани. Для изготовления таких моделей очень часто используются плунжерные и шнековые машины. Если в качестве исходного материала выступает пластик ПВХ, то литьевое оборудование должно быть поршневого, экструзионного и комбинированного действия.

Оборудование для производства литьевой обуви очень разнообразно по конструкции. Но выделяется ряд устройств, которые обязаны быть в большинстве литьевых машин: механизмы для дозирования, нагревания и плавления, аппарат, осуществляющий впрыск или залив расплавленного сырья в пресс – форму, устройство, обеспечивающее удаление готовых деталей.

Оборудование для производства резиновой обуви

Резиновые ботинки отлично подходят для прогулок, как в сухое, так и в дождливое время года. Универсальность и практичность позволили быстро набрать популярность обуви из ЭВА (с использованием экологически чистого композиционного полимерного материала).

Использование литьевых машин позволяет запустить производство с наименьшими финансовыми затратами. Обычно закупка машин производится в Китае. Производители делают свои устройства высокопроизводительными и недорогими. Необходимое оборудование для производства резиновой обуви:

  • литейная машина;
  • пресс, при помощи которого будет изготавливаться летний ассортимент;
  • резаки и вырубочные прессы;
  • в некоторых случаях могут понадобиться швейные машинки.

Оборудование для производства стелек

Стельки изготавливаются либо в специальном цехе, либо покупаются в другом месте. Оборудование, необходимое для их изготовления:

  • пресс, который отвечает за формирование;
  • машина, отшлифовывающая края;
  • устройство, намазывающее клеем полустельки;
  • пресс, формирующий теплую модель (по необходимости) стелек.

buisiness-oborudovanie.com

Как делают обувь » Детская энциклопедия (первое издание)

Как шьется одежда Производство обуви

Первой обувью, по-видимому, были просто куски звериных шкур или кож

Обувь — одна из древнейших принадлежностей человеческой одежды. История ее исчисляется тысячелетиями. Люди начали носить обувь очень давно, еще в доисторические времена. Сначала, по-видимому, это были просто куски звериных шкур или кож, которыми наши далекие предки обматывали себе ноги, стремясь защитить их от холода и сырости, от ушибов и порезов. Позднее куски шкур или кож стали сшивать, придавая им форму ноги.

В древней Руси людей, которые занимались изготовлением обуви, называли усмошвецами: «усма» — древнерусское название кожи. Примерно в XI в. появилось слово «сапожник».

В настоящее время швейные операции составляют не более четверти всех операций при изготовлении обуви, однако по традиции производство обуви до сих пор называют пошивкой, а основные цехи обувных фабрик — пошивочными.

Обувь, которую вы носите каждый день, — сапоги, ботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. д. — называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, военная и др.

Разная обувь по-разному закрывает стопу и имеет самую различную форму.

Каждый вид обуви собирается из большого количества деталей. Так, например, обычный ботинок состоит из 9 кожаных деталей верха, 6 подкладочных деталей из ткани и 9 деталей низа.

Обувь должна быть прочной, легкой, красивой и, главное, удобной.

Название «сапожник» появилось примерно в XI в.

Прежде всего обувь должна соответствовать стопе по своей длине. Для этого длина обуви должна несколько превышать длину стопы, иметь запас, или припуск. Ведь наша стопа легко выдерживает вес нашего тела потому, что имеет пружинящую, сводообразную форму. Когда мы ходим или стоим, стопа может удлиняться в пределах до 1,4 см и расширяться до 1,7 см. Поэтому, если в обуви нет запаса, нога быстро устает при ходьбе. Величина запаса зависит от формы и назначения обуви. Так, запас у зимних ботинок, которые надеваются обычно на толстые шерстяные носки, должен быть больше, чем у тапочек или сандалий, которые носят летом с тонким чулком или носком, а то и просто на босу ногу.

Длину обуви определяют расстоянием по оси стельки от крайней точки пятки до крайней точки носка. Расстояние это — размер обуви — измеряется в штихах, специальных единицах длины (один штих равен 2/3 см). Номер обуви определяется количеством штихов. Если, например, длина стельки равна 36 штихам (24 см), то обуви присваивается номер 36. Такая система определения размеров обуви принята у нас в Советском Союзе. Она называется штихмассовой. Но существуют и другие системы: метрическая (за номер принимается длина в 1 см), дюймовая (за единицу длины принимается 1/3 английского дюйма, т. е. 8,467 мм).

Обувь бывает бытовая (сапоги, ботинки, сандалии и т. п.) и специальная (производственная, спортивная, военная и др.).

В Советском Союзе изготовляется обувь от 10 до 48-го размера. Самая маленькая — от 10 до 16-го размера — предназначается для малышей, только что научившихся ходить, и называется «пинетки», а от 17 до 21-го размера — «гусарики».

При выборе обуви следует учитывать и ее полноту (высоту, обхват), которая обозначается условно номером, соответствующим величине самой широкой части стопы. Полнота обуви устанавливается по таблицам, полученным в результате массового обмера ног у людей самого различного телосложения. Номер полноты вместе с номером длины проставляется на подкладке обуви и на ее подошве около каблука. Обувь различных размеров поступает в продажу по так называемым ростовкам, т. е. с определенным процентным соотношением разных номеров в каждой партии.

Ткани и дерево, резина и картон давно применяются при производстве обуви наряду с кожей. В последнее время в обувной промышленности широко используются искусственные материалы, получаемые синтетически на химических фабриках и заводах. Эти материалы не только не ухудшают, но зачастую и улучшают качество обуви и вместе с тем делают ее намного дешевле, так как стоят недорого.

Вот две пары красивых женских туфель. Одни из них — кожаные, другие сделаны из искусственных материалов и стоят в 3 раза дешевле первых, хотя выглядят не хуже. В чем же тут дело?

История этих туфель довольно длинная. Верх у них сделан из синтетического каучука. Это — очень дешевое сырье. Однако не так-то просто было получить из него материал, пригодный для производства обуви. Дело в том, что сделанная из синтетического каучука «кожа» не пропускала воздуха, и нога в такой обуви не могла «дышать». После долгих поисков выход был найден. В каучуковую смесь добавили измельченный хлористый калий, затем полученную массу нанесли тонким слоем на войлок. После термической обработки «кожу» промыли водой; хлористый калий растворился в воде, и на «коже» появилось множество пор.

Детали обуви выкраиваются на специальных прессах при помощи резаков (ножей). Их лезвия делают в виде контура, замкнутого по форме детали.

А из чего сделана подошва у этих туфель? Она легче пробки! Удельный вес ее всего 0,1-0,2 г/см², в то время как у кожи он равен 1. Новая микропористая подошва, выпускаемая в настоящее время в СССР, эластична и прочна. Нога при ходьбе на такой подошве не утомляется. Это происходит потому, что в резиновую смесь, из которой делается подошва, вводится особое вещество — порообразователь. Во время вулканизации материала при высокой температуре оно выделяет газ: расширяясь, газ этот создает множество мельчайших пузырьков, образуя таким образом «воздушную резину».

К материалу, из которого делается обувь, предъявляются очень высокие требования. Прежде всего недопустимо, чтобы он был жестким; ведь во время носки обувь на ноге постоянно изгибается, и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал обладал способностью растягиваться, иначе из него нельзя делать обувь. И, наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5-1 Г в час), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять.

Изготовление обуви делится на следующие основные операции: 1) раскрой материала, 2) подготовка деталей к сборке, 3) сборка и скрепление заготовки (заготовкой называется верх обуви, сшитый из отдельных деталей), 4) формование заготовки, 5) прикрепление деталей низа к заготовке и 6) отделка готовой обуви.

Детали обуви выкраиваются из основных материалов (листов кожи, картона, искусственной кожи, ткани) на специальных прессах при помощи резаков (ножей). Стальные лезвия резаков делаются в виде замкнутого по форме детали контура. Материал кладут на опорную плиту пресса, устанавливают на него нужный резак, затем опускают ударную плиту пресса.

Прежде всего заготовку обрабатывают на обтяжной машине (принцип обработки)

На первый взгляд раскрой материала не кажется особенно трудным делом. В действительности же он требует от работника очень высокой квалификации. Резаки нужно располагать на куске кожи так, чтобы после раскроя оставалось как можно меньше обрезков. От этого зависит стоимость обуви.

Самые ответственные детали, например союзки (деталь верха обуви), выкраивают из центральной, более прочной и толстой части кожи, а второстепенные — размещают по краям как можно ближе одна к другой. Кроме того, каждая деталь должна быть расположена в том направлении, в котором тянется кожа (а это, как вы увидите, очень важно при формовании заготовки). Сложность заключается еще и в том, что из каждой кожи надо выкроить строго заданное количество деталей — комплект.

При подготовке деталей обуви к сборке обрабатываются в основном края этих деталей: их срезают, окрашивают, загибают и т.п. Подошвы и стельки выравнивают по толщине, шлифуют их поверхность. Кожаные каблуки собираются из отдельных пластин и формуются под высоким давлением в прессе.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Как шьется одежда Производство обуви

.

de-ussr.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о