Изготовление мдф: Этапы производства МДФ

Производство МДФ: технология и оборудование

МДФ – это плитный материал, сырьем для которого служат высушенные древесные волокна. За счет своих свойств он широко используется в строительстве, производстве мебели и дизайне помещений, поэтому объемы производства МДФ в России с каждым годом увеличиваются. Его название является адаптацией английского MDF (medium density fiberboard) и расшифровывается как «средней плотности древесноволокнистая плита».

Содержание

  • Европейские нормы по физико-механическим свойствам MDF плиты
  • Особенности технологического процесса и оборудования для производства МДФ
  • Виды МДФ
  • Характеристики плит МДФ
  • Область использования плит МДФ

Европейские нормы по физико-механическим свойствам MDF плиты

На рынке представлен товар как отечественного, так и европейского производства. Однако в России все еще не разработан ГОСТ, которому должны соответствовать МДФ плиты. Отечественные производители придерживаются либо собственных норм, либо стандарта ANSI A208. 2, используемого на Западе.

Особенности технологического процесса и оборудования для производства МДФ

Технология производства похожа на процесс изготовления ДСП и ДВП, хотя эти два материала заметно уступают МДФ в прочности.

Изготовление подобных плит началось в Соединенных Штатах в середине 60-х годов XX века. Конечно, тогда процесс производства был совсем другим. Позже в Швеции слегка изменили американскую технологию, и этот материал начал обретать популярность. К началу XXI века годовой объем производства составил 20 млн кубометров. Главным производителем сегодня является Китай.

Этапы производства МДФ

Процесс производства МДФ можно разделить на пять этапов.

1 этап – подготовка сырья. Для изготовления МДФ в дерево-промышленном производстве используются обычные круглые бревна любого сорта древесины. С помощью окорочного станка с них снимается кора. Затем на рубильных машинах бревна измельчаются в техническую щепу. Чтобы удалить из щепы посторонние примеси (грязь, песок), ее промывают. Перед следующим этапом щепу нагревают с помощью пара.

Линия для производства МДФ

2 этап – подготовка волокон. Оборудование для производства, называемое рафинер (или дефибратор), измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы. Из нее выделяется вещество, называемое лигнином, которое обеспечивает связывание волокон. Дополнительно в качестве связующего вещества используются карбамидоформальдегидные смолы. Затем из массы удаляется воздух.

3 этап – формовка и первичная прессовка. На формующем станке масса сжимается в ковер. После этого ее отправляют на предварительный пресс. Эта стадия нужна для того, чтобы удалить пузырьки воздуха. Если этого не сделать, то плита будет крошиться.

4 этап – прессовка. Материал в виде ленты попадает на главный пресс. Этот этап можно разделить на три стадии. На первой стадии при температуре от 200 до 230 °C и давлении до 350 МПа формируется поверхность плиты. На второй стадии температура опускается до 190–210 °C, а давление до 40–120 МПа. Центральная часть прогревается. На третьей стадии происходит калибровка толщины. Подогрев прекращается, а давление варьируется от 60 до 150 МПа и зависит от нужной толщины. Затем ленту режут на плиты и охлаждают.

5 этап – шлифовка. Этот этап необходим для корректировки толщины и устранения дефектов поверхности.

В случае необходимости плиты декоративно обрабатывают.

Виды МДФ

К основным видам МДФ относятся:

  • крашенный;
  • ламинированный;
  • шпонированный.

Хотя их производство дороже, чем плит без декоративной отделки, стоимость производства все равно остается ниже, чем у древесины, а по своим свойствам МДФ превосходит и ее, и ДСП.

Крашенный МДФ

Окрашивание происходит с помощью эмали. В зависимости от того, какая эмаль использовалась, крашенный МДФ может быть:

  • матовым;
  • полуматовым;
  • полуглянцевым;
  • глянцевым с разной текстурой.

Рекомендации по покраске МДФ

Процесс производства таких МДФ плит начинается с грунтовки при помощи краскопульта. Это необходимо для обессмоливания и повышения влагостойкости. Материал просушивают и грунтуют повторно для выравнивания поверхности. Последним этапом является нанесение эмали.

Этот вид чаще всего используется для отделки кухонного и торгового оборудования, а также в качестве отдельных деталей комбинированной мебели из ДСП. Кроме этого, он очень популярен у дизайнеров, так как позволяет легко изменить интерьер любого помещения.

Ламинированный МДФ

Способ производства этого типа заключается в покрытии материала тонкой пленкой из ПВХ, меламина или бумаги, пропитанной специальной смолой. Приклеивание пленки к поверхности происходит при помощи пресса с высоким давлением. Чтобы повысить износоустойчивость, наносят не один, а несколько слоев ламината.

Ламинированный МДФ

Ламинированная плита не только выглядит красиво, но и обладает более высокими характеристиками, чем не ламинированный вариант. Благодаря этому ламинированный МДФ является самым распространенным на рынке древесных плит. Его используют при производстве плинтусов, фасадов, рамочных конструкций, перегородок и потолочных панелей.

Цветовая палитра ламината отличается большим разнообразием, но самыми популярными являются окрасы, имитирующие натуральную древесину.

Шпонированный МДФ

Шпон – это деревянные пластины толщиной до 5 мм. Перед шпонированием плиту необходимо отшлифовать и прошпаклевать. Затем на ее лицевую сторону кладется шпон. Технология производства делится на три типа:

  • при холодном способе шпон приклеивается благодаря специальным веществам;
  • при горячем способе приклеивание шпона происходит за счет воздействия высокой температуры;
  • при мембранном способе шпон соединяется с плитой под воздействием вакуума.

Шпонированный МДФ внешне очень похож на древесину, а по таким параметрам, как стойкость и срок службы, обгоняет ее. Его используют в основном при производстве мебели и дизайне интерьера.

Характеристики плит МДФ

Существует два сорта МДФ. У плит первого сорта отсутствуют какие-либо изъяны. У тех, что относятся ко второму сорту, могут присутствовать незначительные дефекты, не влияющие на их прочность. Толщина может быть от 6 мм до 24 мм. Лигнин и карбамидоформальдегидные смолы отвечают за прочную связь волокон. В производстве МДФ никогда не используется только лигнин, к нему всегда добавляются смолы.

Характеристика МДФ

Достоинства МДФ:

  • По прочности древесноволокнистые плиты лишь слегка уступают натуральной древесине и во много раз превосходят по этому параметру ДСП.
  • Благодаря однородной структуре и высокой плотности в материале отсутствуют воздушные карманы. Так достигается высокая влагостойкость.
  • Плиты сохраняют свои габариты и внешний вид в течение длительного времени, не рассыхаются и не трескаются.
  • Этот материал выдерживает высокую влажность, благодаря специальным пропиткам он не подвержен плесени и насекомым.
  • За счет разнообразия материалов отделки изделия из МДФ можно вписать в любо интерьер.
  • Чтобы установить МДФ, не нужно быть специалистом или иметь специальный инструмент.
  • Если обработать МДФ фрезой, можно добиться объемного рельефа.
  • Дешевле приобрести, чем натуральную древесину.
  • Существуют огнестойкие виды, обработанные специальными составами.
  • Для производства используются только природные материалы, поэтому он является экологически чистым.

Недостатки МДФ

Выделяют и несколько минусов при использовании этого материала:

  • Его вес будет больше, чем у панели из настоящей древесины аналогичного размера.
  • Использование шурупов или гвоздей приведет к повреждению структуры материала.
  • Для монтажа необходимо предварительно просверлить отверстия, а затем использовать специальные шурупы.
  • При обработке фрезой выделяется много пыли, поэтому необходимо наличие респиратора.
  • В отличие от древесины, МДФ плохо подходит для использования в качестве несущей конструкции, особенно горизонтальной.
  • Фенолформальдегидные смолы, используемые при производстве МДФ, вредны для человека.

Область использования плит МДФ

Сегодня существует более 300 изделий, для изготовления которых используется МДФ.

Этот материал применяется в области дизайна. Из него создаются декоративные панели для стен и потолков, подоконники, створки дверей и воздуховоды.

Древесноволокнистые плиты используются и как строительные материалы. Из них делают тавровые балки, которые используются для создания перекрытий. Водостойкие МДФ, покрытые лаком, используются в качестве кровельной обрешетки.

Особой популярностью этот материал пользуется в мебельной промышленности. Он используется для создания кресел и стульев, роялей, ступеней и перил, дверей и столов.

Мебель, изготовленная из ламинированного или шпонированного древесного волокна, подходит для помещений с высокой влажностью, таких как кухня или ванная.

Видео: производство МДФ плиты

Панели МДФ | Технология производства панелей МДФ | Статьи

МДФ – относительно новый материал, который начали выпускать в США в 1966 году. Аббревиатура MDF — Medium Density Fiberboard – оначает «древесноволокнистая плита средней плотности». Производство МДФ в России было освоено лишь через 11 лет — в 1997 году, однако этот материал быстро стал незаменимым для производства фасадов мебели и отделочных стеновых панелей. В отличие от своей предшественницы древесностружечной плиты ДСП, новый материал обладает улучшенными физико-механическими свойствами: прочностью, влагостойкостью, звуко- и теплоизоляцией, возможностью декоративной обработки и отделки различными материалами – эмалью, плёнкой ПВХ, шпоном.

Технология производства МДФ

Технология производства плит МДФ включает в себя 5 основных этапов:

  • подготовку сырья;

  • подготовку волокна;

  • формирование ковра;

  • прессование;

  • шлифование.

Подготовка сырья. В качестве сырья для производства МДФ используется древесина, поставляемая в брёвнах. На специальных станках брёвна очищаются от коры, а затем измельчаются в рубительных машинах. Полученную щепу сортируют, методом промывания удаляют из неё инородные включения (грязь, песок), а затем подвергают воздействию горячего пара.

Подготовка волокна. Пропаренная щепа измельчается в рафинере, а затем в неё добавляют связующие вещества. Полученная масса отправляется в сушилку, где её влажность выравнивается. С помощью циклонов из девесноволокнистой массы удаляют воздух, а потом её направляют на формировочный станок.

Формирование волокна. На станке волокно выравнивается формовочными роликами, полученный ковёр взвешивается и поступает на предварительное прессование. При этом процессе из будущей плиты выдавливается оставшийся после циклонной обработки воздух.

Прессование. Подготовленный ковёр из древесного волокна подается на главный пресс, где происходит его окончательное прессование. Затем он режется на плиты заданного размера и охлаждается.

Шлифование. Готовые плиты подвергаются шлифованию для выравнивания толщины, удаления внешних дефектов и придания поверхности гладкости. После этого изделия отправляют потребителям или подвергают декоративной отделке.

Декоративная отделка

По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: окрашеные, ламинированные и шпонированные.

Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.

Ламинирование панелей подразумевает покрытие их лицевой поверхности плёнкой ПВХ. Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. Ламинированные изделия износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.

Шпонирование или фанерование панелей — это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии — сочетания нескольких видов шпона.Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.

Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.

Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка — любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.

Применение панелей МДФ

Панели МДФ получили широкое применение при создании интерьеров жилых квартир, офисов, помещений общественного назначения, а также в мебельном производстве. Из фанерованных плит изготавливаются шкафы, кровати, тумбы, комоды. Кроме того, они используются для отделки стен, перегородок, межкомнатных дверей. Плиты толщиной 16 мм применяются как материал для создания объемных панелей. При этом готовые изделия обладают повышенной тепло- и звукоизоляцией, что особенно актуально в клубах, ресторанах, детских развлекательных центрах.

Преимущества панелей МДФ

Прочность. Плиты МДФ не уступают по прочности натуральной древесине, поэтому могут быть использованы для изготовления как декоративных, так и полнофункциональных конструкций.

Влагостойкость. Плотность плит и их однородная внутренняя структура, а также защитное внешнее покрытие позволяют повысить влагостойкость изделий, что допускает их влажную уборку без нанесения ущерба качеству.

Однако применение панелей МДФ в ванных комнатах и бассейнах не рекомендуется.

Декоративность.Возможность отделки различными материалами (окраска, ламинирование, шпонирование), а также сочетания различных способов отделки (шпонирование и окраска), позволяют получить уникальные рисунки для создания эксклюзивных интерьеров.

Простота обработки. Плотность плит МДФ составляет 700-870 кг/ м3, что обеспечивает возможность обработки на фрезерных станках и получения различных рельефов: от простых — для мебельных панелей — до сложных — при производстве панелей 3D.

Долговечность. Панели МДФ не коробятся, не трескаются и не рассыхаются от перемены температуры. Благодаря специальным пропиткам, они не подвергаются воздействию насекомых-вредителей, грибка и плесени. Декоративно-защитное покрытие не требует дополнительного обслуживания — подкраски, покрытия лаком и т.п. При соблюдении правил эксплуатации изделия из МДФ могут служить своим владельцам несколько десятилетий.

Лёгкий монтаж. Для отделки помещения панелями МДФ не требуется предварительной подготовки стен, наличия специальных инструментов и оборудования. В случае повреждения одного из элементов отделки он легко заменяется другим.

Доступные цены. В отличие от изделий из древесины ценных пород, мебель из плит МДФ и декоративные стеновые панели доступны широкому кругу потребителей, что делает их особенно привлекательными.

Изделия из МДФ компании LETO

Компания LETO широко применяет панели МДФ для производства самых различных элементов интерьера. Помимо мебели для гостиных, спален, прихожих, столовых, компания предлагает рельефные декоративные панели 3D, фанерованные панели TRENDY, а также акустические панели для внутренней отделки помещений. Уникальные технологии производства, применение высокоточного оборудования и ручного труда позволяют получить действительно эксклюзивные изделия для оформления помещений различного назначения. Для создания неповторимых гармоничных интерьеров LETO выпускает и аксессуары, выполненные в едином стиле с панелями и предметами мебели.

Широкий модельный ряд панелей, возможность комбинации различных рельефов и цветов, а также отличное сочетание изделий с другими видами отделочных материалов — обоями, древесиной, металлом, тканью — сделали панели МДФ привлекательными для реализации любых дизайн-проектов, в том числе разработанных по индивидуальным заказам.

Строительство из МДФ — FineWoodworking

Предварительно обработанные поверхности плоские, как сланец на бильярдном столе, что, наряду с стабильностью размеров, делает его отличным основанием для облицовки. Кромки хорошо обрабатываются, без сколов, а МДФ принимает весь спектр столярных и крепежных изделий.

Рискуя вызвать насмешки со стороны некоторых пуристов, я здесь, чтобы сделать смелое заявление: для окрашенных корпусов нет лучшего и более подходящего продукта, чем древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ). И практически любой вид, доступный в качестве лицевого шпона фанеры лиственных пород, также доступен с сердцевиной из МДФ.

Конечно, идеальных материалов не бывает, но в случае с МДФ плюсы намного перевешивают минусы. МДФ недорог и чрезвычайно стабилен, и он производится одинаковой толщины (в отличие от большинства видов фанеры). В некотором смысле использование МДФ более экологично, чем использование цельного пиломатериала, потому что существует неисчерпаемый, возобновляемый источник сырья, из которого изготавливается МДФ, — источник, который будет доступен для будущих поколений. С другой стороны, листы МДФ тяжелые, и пыль, которая поднимается, когда вы режете и фрезеруете материал, может быть в лучшем случае раздражающей неприятностью; в худшем случае это может быть опасно для здоровья, если вы подвергаетесь экстремальному воздействию.

Что такое МДФ? Резьбовые стыковые соединения — самый простой способ соединения компонентов корпуса. Клей не очень эффективен, потому что края МДФ пористые. Просверлите направляющие отверстия, чтобы предотвратить расщепление краев.

До проведения исследования для подготовки к этой статье я мало что знал о МДФ, кроме того, что это древесный композит. Мне попались отраслевые документы, описывающие состав и производство МДФ в терминах, которые звучат почти так же, как язык, который вы ожидаете услышать в медицинской школе — целлюлозные волокна, трахеиды, пендисторы и дефибраторы. С точки зрения непрофессионала, большинство МДФ можно определить как панельные изделия, изготовленные из древесины, которая была измельчена в крошечные волокна, нагрета, смешана с клеем, спрессована до постоянной толщины, высушена и нарезана по размеру.

Печенье добавляет умеренной структурной мускулатуры. Бисквитные соединения можно быстро разрезать, и их можно легко выровнять без механических застежек. Шурупы можно добавить между печеньем. Сердечники МДФ

не так прочны, как большинство пиломатериалов и фанеры, но при соединении кусков МДФ вы можете использовать практически любое соединение, которое вы использовали бы для фанеры: стыковые соединения с винтами, бисквиты, шлицы, полностью шпунтованные края и шпунтованные языки в зубчатых канавках. Вы также можете скосить края, если хотите, чтобы шов был незаметен в предварительно облицованной панели, но обязательно используйте много клея на скошенных краях, потому что они очень пористые.

МДФ имеет свои ограничения

Решение о том, использовать ли простые или сложные столярные изделия в шкафах, всегда зависит от решения. Большинство корпусов довольно просты, и их редко приходится проектировать, чтобы выдерживать большие нагрузки, поэтому достаточно стыковых соединений с помощью винтов. Но когда шкафы будут подвергаться нагрузкам (тяжелый телевизор, каменная столешница) или жестокому обращению (маленькие дети, которые любят хлопать дверьми), не скупитесь на клей и шурупы.

Вы должны просверлить направляющие отверстия подходящего размера всякий раз, когда вы вкручиваете шуруп в кромку МДФ; в противном случае он легко расколется. Для работы с корпусом я предпочитаю использовать шпунтованный язычок в канавке с выступом. Это соединение не так важно для дополнительной клеевой поверхности и прочности, которое оно может обеспечить, как для помощи, которую оно оказывает при сборке больших шкафов. Это значительно упрощает работу, особенно если вы работаете в одиночку.

В промышленности различают три сорта МДФ по плотности: низкий (вес менее 40 фунтов на куб. фут), стандартный (от 40 до 50 фунтов на куб. фут) и высокий (более 50 фунтов). за куб. фут). И, как и любой продукт, производимый на конкурентной основе, существует огромное разнообразие видов и качества, даже в пределах марки стандартной плотности, которая составляет большую часть производимых и продаваемых МДФ.

Сплайны стали немного прочнее. Они идеально выравнивают угловые соединения, а при достаточном количестве клея не нуждаются в шурупах или гвоздях. Шаг вперед от стыковых соединений. Шпунты можно вырезать с помощью набора пазов на настольной пиле или с помощью фрезерного станка. Детали могут быть скреплены винтами или гвоздями. Для язычков и канавок с пазами требуется две настройки. Вы должны фрезеровать соответствующие формы в сопрягаемых деталях, но сборка корпуса не составляет труда.

Устойчивые варианты

Мочевиноформальдегидные (UF) смолы были основным клеем для производства композитных панелей с момента его создания вскоре после Второй мировой войны. Смолы UF придают прочность и стабильность готовым панелям по разумной цене, но они обеспечивают лишь ограниченную влагостойкость.

Они также выделяют небольшое количество формальдегида, который может вызывать раздражение глаз и дыхательных путей и, возможно, вызывать более серьезные проблемы со здоровьем у людей с повышенной чувствительностью к нему. Если вы или член вашей семьи подходите под эту категорию, вы можете купить панель без формальдегида. Корпорация Medite производит Medex и Medite II — влагостойкие МДФ-панели для внутренних работ, выделяющие чрезвычайно низкий уровень формальдегида.

Обогащенные меламином UF-смолы и фенолформальдегидные (PF) смолы представляют собой клеи, иногда используемые для повышения водостойкости конечного продукта. Метилдиизоцианатные клеи используются в панелях из агроволокна по той же причине. Не существует такой вещи, как водостойкий МДФ, но Medex, который был разработан для ненесущих конструкций с высокой влажностью, таких как столешницы, шкафчики для ванных комнат, плинтусы и окрашенные подоконники, имеет высокую водостойкость.

В Руководстве покупателей и спецификаторов, опубликованном Ассоциацией композитных панелей, перечислены несколько заводов в Канаде, которые производят МДФ для наружных работ, используя в качестве сырья ель и сосну.

Для поверхностей, которые будут окрашиваться, МДФ не имеет себе равных

Для окрашенных шкафов, мебели, стеновых панелей и некоторых молдингов отлично подходит МДФ. Поверхностные поверхности поставляются с завода, отшлифованными до зернистости 150 или лучше, практически готовыми к покраске. Я быстро шлифую поверхность наждачной бумагой с зернистостью 120 или 150, чтобы удалить грязь и копоть и обеспечить лучшую адгезию грунтовочного слоя.

Грунтовка на основе растворителя для первого слоя. Шеллак, лак или грунтовка на масляной основе являются обязательными для герметизирующего слоя на МДФ, который будет окрашиваться. После того, как поверхность была запечатана и отшлифована до гладкости, вы можете использовать краску на водной основе. Скребок для фрез. Избыток компаунда легко соскрести с помощью той же фрезы, которой обрезали фигурный край. Вам не нужен шпатель. Палец — единственный инструмент, который вам понадобится, чтобы заполнить края МДФ густым составом для гипсокартона. Отшлифуйте поверхность и острые углы краев перед их шпатлеванием.

Грунтовки на основе растворителя (на основе масла, спирта или лака) обязательны. Никогда не используйте продукт на водной основе для начального финишного слоя. Древесные волокна будут слишком сильно набухать, когда они впитают воду, и вы получите то, что, по сути, является выпуклой текстурой на поверхности, которая не будет отшлифовываться. Однако после того, как поверхность была покрыта чем-то другим, краска на водной основе не окажет неблагоприятного воздействия на МДФ. Я использую латексную краску поверх должным образом запечатанных стеновых панелей и молдингов, но для окрашенной мебели или шкафов я предпочитаю качество отделки масляной или лаковой краской, наносимой с помощью пистолета-распылителя.

Я использую состав для гипсокартона, чтобы заполнить края, независимо от того, обрезаны ли они прямо или с помощью фрезы, и я наношу состав щедро пальцем или ладонью. В отличие от шпаклевки или обычных шпаклевок по дереву, смесь для гипсокартона имеет жидкую текстуру, поэтому она немного неаккуратна. Но после высыхания легко стирается.

Для кромок, обработанных фрезером, вы можете использовать ту же фрезу в качестве скребка, чтобы удалить лишние комки пасты, прежде чем подкрашивать края наждачной бумагой с карбидом кремния зернистостью 220.

Быстрое соединение «шип-паз» на настольной пиле Два пропила, одно соединение. С помощью фрезы с пазовой головкой, установленной в соответствии с шириной канавки, сначала вырежьте канавку (слева).
Чтобы фрезеровать соответствующий язычок, добавьте 1/16 дюйма. лезвие к набору паза и кусок дерева, прикрепленный к упору пилы (справа). Перед окончательной сборкой установите насухо и просверлите направляющие отверстия. После вырезания стыков, но перед добавлением клея соберите шкаф, чтобы убедиться, что все компоненты легко соединяются друг с другом. На этом этапе при необходимости можно просверлить пилотные отверстия для шурупов. Пилотные отверстия обязательны; в противном случае винты расколот МДФ.

Уильям Дакворт — столяр из Вудбери, штат Коннектикут, и бывший редактор Fine Woodworking.

Первоначально эта статья была опубликована в нашем новом выпуске стенда «Встроенные материалы» в 2006 году. Некоторая информация взята из Руководства столяра по древесноволокнистым плитам средней плотности.

Советы по покраске МДФ

Закрепите края шпаклевкой для гипсокартона, чтобы обеспечить равномерное покрытие при покраске ДВП средней плотности.

Видео: Подготовка к облицовке МДФ

Узнайте, почему этот прочный материал отлично подходит для шпонированных панелей.

Принадлежит ли МДФ изысканной мебели?

Подходит ли МДФ для изысканной мебели? Узнайте, что думают наши редакторы, и дайте свой собственный совет.

Советы по деревообработке, рекомендации специалистов и специальные предложения по электронной почте

Зарегистрироваться

×

Как сделать МДФ?

Справочная информация:

Композитные лесоматериалы или инженерная древесина относятся к материалам, изготовленным из древесины, которые склеены между собой. В Соединенных Штатах ежегодно производится около 21 миллиона тонн (21,3 миллиона метрических тонн) композитной древесины. К наиболее популярным композиционным материалам относятся фанера, столярные плиты, ДВП, ДСП и клееный брус. Большинство этих продуктов основано на том, что ранее было древесными отходами или малоиспользуемыми или некоммерческими породами. При производстве композитов теряется очень мало сырья.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это общий термин для панели, состоящей в основном из лигноцеллюлозных волокон в сочетании с синтетической смолой или другой подходящей связующей системой и склеенных вместе под воздействием тепла и давления. Панели сжимаются до плотности от 0,50 до 0,80 по удельному весу (31-50 фунтов/фут3). Во время производства могут быть введены добавки для улучшения определенных свойств. Поскольку древесноволокнистую плиту можно разрезать на самые разные размеры и формы, у нее множество применений, включая промышленную упаковку, дисплеи, экспонаты, игрушки и игры, мебель и шкафы, стеновые панели, молдинги и дверные детали.

Поверхность МДФ плоская, гладкая, однородная, плотная, без сучков и зернистости, что делает отделочные работы более простыми и однородными. Однородная кромка МДФ позволяет выполнять сложные и точные методы обработки и отделки. Отходы обрезков также значительно сокращаются при использовании МДФ по сравнению с другими подложками. Улучшенная стабильность и прочность являются важными преимуществами МДФ, при этом стабильность способствует соблюдению точных допусков в точно вырезанных деталях. Это отличная замена массивной древесине во многих интерьерах. Производители мебели также чеканят поверхность объемными рисунками, поскольку МДФ имеет такую ​​ровную текстуру и стабильные свойства.

За последние 10 лет рынок МДФ в США быстро вырос. Отгрузки увеличились на 62%, а мощность завода выросла на 60%. Сегодня в Америке ежегодно потребляется более миллиарда квадратных футов (93 миллиона квадратных метров) МДФ. Мировые мощности MDF увеличились на 30% в 1996 году до более чем 12 миллиардов квадратных футов (1,1 миллиарда квадратных метров), и в настоящее время действует более 100 заводов.

История:

МДФ был впервые разработан в Соединенных Штатах в 1960-х годах, производство началось в Депости, Нью-Йорк. Аналогичный продукт, оргалит (прессованное древесноволокнистое покрытие), был случайно изобретен Уильямом Мейсоном в 1925, когда он пытался найти применение огромному количеству древесной щепы, которую выбрасывали лесопилки. Он пытался впрессовать древесное волокно в изоляционную плиту, но изготовил прочный тонкий лист, забыв выключить свое оборудование. Это оборудование состояло из паяльной лампы, печатного станка восемнадцатого века и старого автомобильного котла.

Сырье:

Древесная щепа, стружка и опилки обычно составляют сырье для древесноволокнистых плит. Однако, поскольку вопросы вторичной переработки и защиты окружающей среды становятся нормой, также используются макулатура, кукурузные рыльца и даже багасса (волокна сахарного тростника). Другие материалы также перерабатываются в МДФ. Одна компания использует сухие отходы

Древесная щепа, стружка и опилки обычно являются сырьем для изготовления древесноволокнистых плит. Однако, поскольку вопросы вторичной переработки и защиты окружающей среды становятся нормой, используются макулатура, кукурузные рыльца, багасса (волокна сахарного тростника), картон, картонные контейнеры для напитков, содержащие пластик и металлы, телефонные справочники и старые газеты.

из расчета 100 000 тонн в год. Помимо древесных отходов, на этом предприятии используется картон, картонная тара из-под напитков, содержащая пластмассу и металл, телефонные справочники и старые газеты. Синтетические смолы используются для соединения волокон вместе, а другие добавки могут использоваться для улучшения определенных свойств.

Передовые технологии и обработка улучшили качество древесноволокнистых плит. К ним относятся инновации в подготовке древесины, рецепты смол, технология прессования и методы шлифования панелей. Усовершенствованная технология прессования позволила сократить общие циклы прессования, а антистатическая технология также способствовала увеличению срока службы ленты в процессе шлифования.

Подготовка древесины
  • 1 Производство качественных древесноволокнистых плит начинается с выбора и очистки сырья, большая часть которого перерабатывается из стружки и стружки, получаемых с лесопильных и фанерных заводов. Сырье сначала очищают от любых металлических примесей с помощью магнита.
    Далее материал разделяется на крупные куски и мелкие хлопья. Хлопья разделяются на штабеля опилок и щепы.
  • 2 Материал снова проходит через магнитный детектор, при этом отбракованный материал отделяется для повторного использования в качестве топлива. Хороший материал собирается и отправляется в бункер для предварительного пропаривания. В бункер впрыскивается пар для нагрева и смягчения материала. Волокна подаются сначала в боковой шнековый питатель, а затем в поршневой шнековый питатель, который сжимает волокна и удаляет воду. Затем сжатый материал подается в рафинер, который разрывает материал на пригодные для использования волокна. Иногда волокно может пройти вторую стадию очистки, чтобы улучшить чистоту волокна. Моторы большего размера на рафинерах иногда используются для отсеивания посторонних предметов из процесса.

Отверждение и прессование
  • 3 Смола добавляется перед стадией рафинирования, чтобы контролировать устойчивость смеси к формальдегиду, а после рафинирования добавляется катализатор. Затем волокна выдуваются в сушилку с испарительной трубкой, которая нагревается либо маслом, либо газом. Соотношение твердой смолы и волокна тщательно контролируется путем взвешивания каждого ингредиента. Затем волокно проталкивают через скальпирующие валки для получения мата одинаковой толщины. Этот мат проходит несколько этапов прессования, чтобы получить более удобный размер, а затем обрезается до желаемой ширины перед окончательным этапом прессования. Пресс непрерывного действия, оснащенный большим барабаном, равномерно сжимает мат, контролируя его высоту. Прессы оснащены электронным управлением для обеспечения точной плотности и прочности. Полученная плита перед охлаждением разрезается на соответствующую длину с помощью пил.
  • Прессы
  • имеют уравновешенные системы одновременного закрытия, в которых используются гидравлические цилиндры для выравнивания плиты, что при работе в сочетании с четырехточечным управлением положением обеспечивает больший контроль толщины отдельных панелей. Гидравлическая система может закрывать пресс со скоростью и давлением, которые уменьшают проблемы с предварительным отверждением плиты и сокращают общие циклы прессования.

Шлифование панелей
  • 4 Для получения гладкой поверхности панели шлифуются с помощью лент с абразивным покрытием. Обычно используется карбид кремния, но с учетом требований к более тонкой поверхности используются другие керамические абразивы, в том числе оксид циркония и оксид алюминия. Восьмиголовочное шлифовальное оборудование и двусторонняя планировка улучшают постоянную гладкость поверхности. Антистатическая технология используется для снятия статического электричества, которое способствует быстрой нагрузке и избыточной шлифовальной пыли, тем самым увеличивая срок службы ремня.

Отделка
  • 5 В зависимости от конечного продукта панели могут подвергаться различным этапам отделки. Возможно нанесение различных цветов лака, а также различных рисунков под дерево. Гильотинная резка используется для резки ДВП на большие листы (например, шириной 100 дюймов). Для листов меньшего размера, таких как 42 на 49 дюймов (107 на 125 см), используется высечка. Специальные машины используются для резки ДВП на узкие полосы шириной от 1 до 24 дюймов (от 2,5 до 61 см).
  • 6 Ламинаторы используются для нанесения на поверхность винила, фольги и других материалов. Этот процесс включает в себя разматывание рулона древесноволокнистого материала, его подачу между двумя валами, на которые наносится клей, соединение древесноволокнистой плиты с клеевым покрытием с ламинирующим материалом между другим набором валов и отправку объединенных материалов в ламинатор.

Контроль качества:

Большинство заводов МДФ используют компьютеризированный контроль процесса для контроля каждого этапа производства и поддержания качества продукции. В сочетании с непрерывными грузовыми лентами, измерителями основного веса, мониторами профиля плотности и толщиномерами поддерживается однородность продукта. Кроме того, Американский национальный институт стандартов установил спецификации продукта для каждого применения, а также предельные значения выбросов формальдегида. Поскольку экологические нормы и рыночные условия продолжают меняться, эти стандарты пересматриваются.

Самый последний стандарт для MDF, ANSI Standard A208.2, является третьей версией этого отраслевого стандарта. Этот стандарт классифицирует МДФ по плотности и использованию (внутри или снаружи) и выделяет четыре сорта продукции для внутренней отделки. Определенные спецификации включают в себя физические и механические свойства, допуски на размеры и пределы эмиссии формальдегида. Спецификации представлены как в метрических, так и в дюймово-фунтовых пределах.

Измеряемые физические и механические свойства готового продукта включают плотность и удельный вес, твердость, модуль разрыва, сопротивление истиранию, ударную вязкость, модуль упругости и предел прочности при растяжении. Кроме того, также измеряются водопоглощение, набухание по толщине и прочность внутренней связи. Американское общество испытаний материалов разработало стандарт (D-1037) для проверки этих свойств.

Будущее Хотя в 1996 г. было построено более 750 новых заводов, в 1997 г. ожидалось, что потребление МДФ упадет на 10% ниже прогнозируемого уровня. Показатели использования снизились для некоторых рынков, а экспорт сократился. Несмотря на эту тенденцию, некоторые заводы продолжат инвестировать в высокотехнологичное оборудование и экологический контроль для производства высококачественной продукции.

Экологические нормы будут по-прежнему бросать вызов промышленности древесноволокнистых плит. Хотя карбамидоформальдегидные смолы в основном используются в производстве МДФ из-за их низкой стоимости и характеристик быстрого отверждения, они имеют потенциальные проблемы с выделением формальдегида. Возможным решением являются фенолформальдегидные смолы, поскольку они не выделяют формальдегид после отверждения. Эти смолы, однако, более дорогие, но предварительные исследования показали, что их можно использовать в гораздо меньших количествах и добиться того же времени обработки, что и мочевинной смолы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *