Изготовление клинков: Изготовление клинков из дамасской стали. Торговая марка Zladinox.

Содержание

Мастер Поздняков - Работа по эскизу


Новая страница 1

Изготовление ножевого изделия по вашему замыслу.


Любой человек, заинтересованный ножевой тематикой, хоть раз в жизни, да задумывается о изготовление ножа по своему личному замыслу.  Одним хочется просто держать в руках плод собственного воображения, другим необходимо изделие индивидуальной формы, для своих целей и задач. Но чаще человек хочет держать в руках нож из любимого фильма или книги. А еще иногда ножемана мучает ностальгия, когда он хочет реинкарнировать свой любимый нож из прошлого.

Если и  у Вас есть какой-либо замысел, то Мастер Алексей Поздняков может помочь решить эту задачу. Вы можете заказать изготовление клинка или готового ножевого изделия по собственному замыслу, а также приобрести эксклюзивные  гарды, навершия и материалы для рукоятей, которые Алексей Поздняков использует для изготовления своего собственного модельного ряда.

Сразу скажем, что Алексей не занимается изготовлением холодного оружия. О том, какие изделия по параметрам являются холодным оружием вы можете прочитать здесь.

Также мастерская Алексея Позднякова не изготавливает клинки для складных ножей, бабочек и пр., ввиду того, что все клинки он делает вручную, используя только подручные инструменты и свой богатый опыт. При изготовление клинков для складных ножей обычно используют высокоточные станки и выпускаются они, как правило, большими партиями.

Итак, что же необходимо, чтобы мы изготовили изделие по вашему замыслу?

 В идеале нужен эскиз того, что вы хотите получить в итоге, а лучше даже чертеж с размерами. Размеры должны указывать на общую длину клинка, длину клинка от гарды до острия, ширину от обуха до лезвия, ну и, конечно же, толщину. Чем больше размеров будет знать мастер, тем ближе к оригиналу изделие будет в итоге.  Также нужно указать мелкие детали, если таковые есть, например наличие дола или  ассиметрия чего-либо, угол заточки и пр. Конечно, можно изготовить изделие по одной лишь фотографии хорошего качества, но пропорции и основные размеры должны быть всё равно указаны.  В качестве примера покажу один из несложных и информативных эскизов:

Необходимо определиться со сталью клинка, если Вам сложно это сделать сразу, то мы можем помочь с выбором, исходя из назначения изделия. Когда Алексей получит эскиз или фотографию с размерами, узнает вид стали из которой вы хотите получить изделие он оценивает свои силы, определит стоимость и сроки работы. Стоимость формируется в основном из размеров клинка и вида стали, то есть из стоимости затраченного материала.

Работает Алексей по 100% предоплате.

Готовое изделие вы можете забрать самовывозом, почтой России или ТК "Байкал Сервис". После отправки посылки мы высылаем Вам квитанцию на ваш mail.

Итак в обобщаем:

1)Вы связываетесь с нами, вся контактная информация в разделе "Обратная связь",  отправляете эскиз или фото с размерами и пожелания. Чем информативней эскиз, тем лучше. Обязательно укажите полную длину изделия, длину режущей части, ширину и толщину. Если отсканировать A4 эскиз в натуральную величину в формате PDF, то оригинал чертежа не будет искажаться у нас при печати, это будет тоже весьма информативно. Напоминаем: мы не изготавливаем ХО и складные ножи.

2)Определяетесь с видом стали. Основные стали с которыми  мы работаем это дамаск и булат известных кузнецов России(Данилов С., Матвеев А. и пр.), чешская  стальD2, сталь с содержанием карбида вольфрама, а также отечественные быстрорежущие стали 9ХС, Р6М5 и пр. 

3)Алексей дает ответ о возможности изготовления изделия, оценивает работу.

4)Вы производите 100% предоплату наличными или на счет сбербанка и мы начинаем работу.

5)Мы по необходимости высылаем вам фотографию готового изделия. Если Вас всё устраивает, то отправляем Вам изделие Почтой России, ТС "Байкал Сервис" или вы забираете изделие самостоятельно. Доставка осуществляется за ваш счет.

 

После того, как Вы получите изделие, мы будем рады увидеть Ваши фотографии с трофеями или ножом, который вы изготовили из нашего клинка.

 Вот несколько примеров работ наших заказчиков

 

 

 

Материалы для изготовления клинка - Удачная находка

Клинок — основная часть ножа. Каждый владелец тактического боевого ножа хотел бы, чтобы его клинок был по возможности устойчивым, смог выдерживать без повреждений особые нагрузки, не ржавел и всегда оставался острым. Но хотя современные технологии позволяют улучшить качества материалов, без компромиссов здесь не обойтись.

Ловкие маркетологи в индустрии ножей постоянно утверждают, что они нашли оптимальный материал для клинков, но до "курицы, несущей золотые яйца", здесь еще, мягко говоря, довольно далеко. Ниже приведены лишь наиболее важные материалы для клинков и их свойства.

Сталь

При рассмотрении сортов стали, использующихся для изготовления тактических боевых ножей, бросается в глаза, что все изготовители используют разные сорта, что объясняется в каждом отдельном случае философией, которой придерживается та или иная фирма или тот или иной мастер. Палитра сортов стали охватывает сорта, начиная с углеродистых сталей (Tool Steel), далее классические нержавеющие стали и, наконец, порошковые сорта стали.

Специфические свойства каждого сорта стали определяют цель его применения. Так, например, ржавеющая углеродистая сталь наверняка не подойдет для изготовления морских боевых ножей, поэтому каждая фирма или мастер перед выбором сорта стали непременно должны знать, в каких условиях их нож впоследствии будет использоваться.

Различают нелегированные стали с максимальным содержанием углерода 1,7% и легированные стали с примесью к углероду таких элементов, как хром, молибден, ванадий, марганец и т.д., каждый из которых привносит в тот или иной сорт стали свои собственные качества. У порошковой стали содержание углерода в результате специального процесса повышается до 2,2%.

Углерод является самым важным элементом в составе стали. При содержании углерода начиная с 0,4% сталь уже поддается закалке. При возрастании содержания углерода повышается твердость клинка, а также увеличивается карбидное образование. Карбиды представляют собой очень твердые вещества, образующиеся в результате химических соединений излишков углерода с другими компонентами сплава, как, например, хромом или ванадием. Чем больше в стали карбидов, тем лучше она держит заточку, но затачивать ее при этом труднее. При содержании углерода 2,3% сталь превращается в чугун.

Хром, если он присутствует в достаточном количестве, обеспечивает коррозионную стойкость стали. При содержании хрома 13,4% сталь считается нержавеющей. Большинство сортов стали в лучшем случае инертны по отношению к коррозии и в зависимости от условий окружающей среды и времени, в течение которого они подвергаются внешним воздействиям, всегда начинают ржаветь. При увеличении содержания хрома в структуре металла также образуются очень твердые хром-карбиды.

Молибден считается в целом тем элементом, который облагораживает сталь, и входит в состав таких распространенных ее сортов, как ATS-34, 154СМ или GB-42, при этом его содержание в них составляет 4%. Молибден, кроме того, повышает коррозионную стойкость и ковкость стали, так как обеспечивает равномерное распределение хрома в структуре металла, а также способствует равномерной твердости по всей толщине стальной детали.

Ванадий способствует образованию карбидов и мелкозернистой структуры, благодаря чему сталь становится жаропрочной и очень хорошо держит заточку. С примесью ванадия от 5,75% до 9,1% такая порошковая сталь, как СРМ-Т-440 или СРМ-Т-420, занимают первое место.

Марганец также повышает ковкость стали и улучшает ее механические качества.

Кремний повышает прочность стали, однако сталеварам следует следить за тем, чтобы примеси этого элемента в стали было не очень много, иначе металл станет хрупким.

Решающим фактором для того, чтобы сталь хорошо держала заточку, является, разумеется, ее твердость, указываемая в единицах по шкале Рокуэлла. Степень твердости можно определить, если вдавливать в сталь алмазный шарик, прилагая определенное усилие. Глубина проникновения шарика в сталь определяет степень ее твердости.

Твердость по Рокуэллу современной стали для клинков составляет 54-62 HRc. Правила достижения определенной твердости для того или иного сорта стали определяют в зависимости от сплава способность стали держать заточку. Селективная твердость, то есть сочетание в клинке частей с различной степенью твердости, еще больше улучшают его качество, например, когда лезвие имеет большую твердость, чем обух клинка.

Такое удачное сочетание объединяет твердое и острое лезвие, способное хорошо держать заточку, с более гибким обухом, способным лучше противостоять поперечным нагрузкам. Такой вариант, однако, возможен только со сталью, не имеющей примеси хрома.

Фирма "Мэд Дог Найфс" является одной из немногих фирм, которые в производстве серийного ножа используют подобный метод изготовления клинка из углеродистой стали марки "Старрет (Starret) 496-01". Лезвие имеет твердость по Рокуэллу 62 HRc, а обух — от 50 до 54 HRc.

Другим способом достижения селективной твердости является использование трехслойной полосовой стали "Сан-мэй III" (San-Mai), которая по сравнению со сталью "Старрет 469-01" имеет более высокие антикоррозионные свойства — преимущество, позволяющее использовать клинки из этой стали в полевых условиях.

Фирма "Колд Стил" предпочла сталь "Сан-мэй III", поместив между двумя слоями стали 420J2 сердечник из японской стали AUS-8. При содержании углерода в 0,7-0,8% твердость стали AUS-8 составляет все-таки 58 HRc, тогда как сталь 420J2 при содержании углерода в 0,42-0,5% имеет твердость лишь 54 HRc, и поэтому мягче. В результате получился гибкий клинок с твердым лезвием.

Самым важным вопросом, касающимся стали, был и остается вопрос, какой сорт лучше всего подходит для изготовления тактических боевых ножей. По этому поводу бушуют яростные споры экспертов, поскольку мнения встречаются самые различные. Ведущие американские мастера, сделавшие себе имя благодаря производству тактических боевых ножей, заняли определенные позиции в этом вопросе.

Аллен Элишевиц (Allen Elishewitz) большое значение придает способности стали держать заточку, поглощению вибрации и антикоррозионным свойствам, поэтому выбирает для своих клинков нержавеющую сталь 154СМ фирмы "Крусибл Стилз" (Crucible Steels), являющуюся аналогом японской стали ATS-34, причем мастер допускает использование ножей как в полевых, так и в городских условиях.

Того же мнения придерживается мастер Билл Харси, также оценивающий сталь по ее антикоррозионным свойствам и способности держать заточку в экстремальных условиях. Под этими условиями мастер подразумевает, например, воздействие соленой воды во время использования ножа в морских операциях, когда клинок из-за коррозии становится тупым еще до того, как его вынут из ножен.

Поэтому он категорически против ржавеющих углеродистых сталей. Чтобы добиться оптимального результата при использовании стали 154СМ, которую он также очень высоко ценит, мастер строго соблюдает предписания относительно твердости металла. Он считает, что будущее — за порошковой сталью, способной хорошо держать заточку, но, по его мнению, такие сорта стали значительно повысят стоимость ножей.

Мастер Боб Терзула, известный внедрением различных новшеств, также отдает предпочтение стали 154СМ. Он считает, что порошковая сталь по способности держать заточку имеет явное преимущество, но проблемы, возникающие при обработке, и более дорогой материал не стоят того, чтобы вкладывать в это большие средства.

Сталь, уязвимая к ржавчине, как считает Терзула, не должна использоваться для изготовления складных ножей. Абсолютно иную философию исповедует канадский мастер Уэлли Хэйес (Wally Hayes), предпочитающий углеродистую сталь 0-1. Преимущество он видит в возможности достижения селективной твердости клинка с гибким обухом и твердым лезвием.

Структура металла лезвия, по его мнению, более мелкая, чем у нержавеющего сплава, что положительно сказывается на остроте лезвия. Чтобы ножи можно было использовать в морских операциях, он просто покрывает клинки слоем кальгарда. Это мнение разделяет Чарлз Оке, использующий для своих ножей также углеродистую сталь Е-52100.

Стивен Дик (Steven Dick), главный редактор журнала "Тэктикал Найфс", также видит преимущества в отношении остроты лезвия на стороне таких сортов углеродистой стали, как А-2, 0-1 или 1095, правда, одновременно он указывает на то, что при недостаточном уходе клинки ржавеют.

На основе различных мнений можно сделать вывод: как углеродистые стали, так и нержавеющие стальные сплавы могут использоваться в качестве материала для изготовления клинков тактических боевых ножей. Оба вида стали, в зависимости от выполняемых задач и области применения, имеют как преимущества, так и недостатки, сравнить и взвесить которые необходимо самому пользователю.


Речь идет о деформируемых сплавах с очень высоким содержанием карбида, где железо заменяется кобальтом. Материал имеет исходную твердость около 47 HRc, и повышать ее уже нельзя. За счет исходной твердости процесс обработки клинка очень трудоемок и стоит довольно дорого.

Мастер Харольд Карсон назвал однажды этот сплав "пожирателем абразивной ленты". Преимуществом здесь является высокая износостойкость лезвия при работе с относительно мягкими материалами, такими, как мясо, дерево и тросы, кроме того, сплав отличается очень высокими антикоррозионными свойствами.

Большие нагрузки в виде ударов могут создавать проблемы, так как при столкновении с твердыми материалами лезвие просто гнется, поэтому перед использованием необходимо предусмотреть те нагрузки, которые будет испытывать материал при выполнении той или иной работы. К самым известным сплавам на основе кобальта относятся стеллит 6К и талонит.

За последние годы талонит активно использовал в производстве ножей мастер Роб Симоних (Rob Simonich). Одними из немногих промышленных фирм по изготовлению ножей, остановивших свой выбор также на этом материале, стали "Камиллус" и "T.O.P.S." Отпускные цены на такие ножи выше, чем на аналоги, клинки которых сделаны из других сортов стали.

Титан

Титан присутствует в качестве окиси в таких минералах, как рутил и ильменит. По частоте встречаемости в земной коре он занимает 9-е место; так, его можно обнаружить в большинстве вышедших на поверхность пород. Основным поставщиком титана для всего мира является Австралия.

Процент титана в чистом титане (СР. = commercially pure) составляет от 99 до 99,7%, остаток состоит из азота, кислорода, углерода и вольфрама. Если для рукояток, щек и фиксирующих приспособлений используется сплав 6AL-6V, то для клинков подходит бета-титановый сплав, состоящий на 75% из титана и на 25% из алюминия, ванадия, хрома и молибдена.

Среди всех титановых сплавов бета-титановый сплав обладает наибольшей твердостью. Для сравнения: чистый титан имеет твердость по Рокуэллу 25 HRc, 6AL-4V — 34 HRc, а бета-титановый сплав даже до 47 HRc. По сравнению с высококачественными сортами стали с твердостью от 56 до 61 HRc, твердость в 47 HRc, конечно, ниже.

При этом следует, однако, учесть, что прямое сравнение из-за различий данных материалов вообще невозможно. При очень прочной структуре износостойкость титана значительно выше. С точки зрения изготовления титан несомненно относится к самым "капризным" материалам. Он очень плохо проводит тепло.

При промышленной заточке титановых клинков с помощью брусков или абразивных лент можно вскоре увидеть, что возникающие в процессе заточки высокие температуры приводят к нежелательной деформации заготовки клинка (волнообразование). Чтобы изготовить безупречный клинок, необходимы специальные инструменты и соответствующий угол заточки.

Американская и японская промышленность вооружена в этой области фундаментальными знаниями. Наибольший выбор тактических боевых ножей с титановыми клинками рекламирует и предлагает фирма "Мишн Найфс, продающая вот уже несколько лет складной нож (MPF), выполненный полностью из титана. Среди мастеров, изготавливающих титановые клинки, на первом месте стоит Уоррен Томас (Warren Thomas).

Еще большим качеством, чем бета-титановые сплавы, обладают титано-карбидные сплавы. Методы порошковой металлургии позволяют следующее: в процессе спекания к мягкой титановой структуре подмешиваются карбиды (твердость по Виккерсу > 3000, по Рокуэллу уже не поддается измерению).

Так же как и у стали, карбиды повышают здесь во много раз способность материала держать заточку. Одной из первых фирм, предложивших ножи с титано-карбидными клинками, является фирма Бёкер, из города Золинген.

Керамика

Ножи с керамическими клинками появились на рынке уже в конце 80-х годов; сначала это были только кухонные ножи, но затем и складные ножи общего назначения. Керамика как материал для клинков подразделяется на две группы: обычная керамика, из которой изготавливают посуду и которая состоит из глины, полевого шпата и воды, и техническая керамика, которая производится искусственным путем из неорганических материалов, таких, как окись алюминия, карбид кремния или окись циркония (Zr02).

Последняя лучше всего подходит для изготовления клинков, так как отличается чрезвычайной упругостью, и, тем самым, сводит до минимума опасность возникновения трещин или поломки клинка или лезвия. Окись циркония с определенной зернистостью под высоким давлением впрессовывается вместе с вяжущим материалом в металлическую форму клинка, после чего спекается.

В процессе спекания кристаллические зерна циркония вначале плавятся и затем впекаются в заготовку клинка. Преимущества керамического клинка очевидны: отсутствие коррозии, не проводят ток, высокая износостойкость, чрезвычайно высокая твердость, небольшой вес, а также антимагнитные свойства.

К недостаткам относятся ломкость во время сильных ударов и сравнительно дорогостоящая последующая заточка. При решении вопроса о том, выбрать или не выбрать керамический клинок также следует исходить из будущей области применения такого ножа. Например, для подразделений, занимающихся обезвреживанием боевых средств и имеющих дело с бомбами и минами, имеющими магнитный запал, керамика будет наилучшим, а, может быть, даже необходимым выбором.

Разумеется, ножи с керамическими клинками используются также в морских подразделениях. К производителям тактических боевых ножей с керамическим клинком относятся фирмы "Мэд Дог", выпускающая серийную модель "Мираж-Х" (Mirage-X), и "Бёкер" с моделью "Инфинити". Ножи ручной работы с керамическим клинком до сих пор предлагает мастер Боб Терзула.

Синтетический материал

Среди синтетических материалов у мастеров и промышленных фирм-изготовителей большой популярностью пользуется термореактивная пластмасса G-10. Преимущество G-10 в качестве материала для клинка не в последнюю очередь заключается в простой механической обработке фрезой или на точильном станке, что позволяет легко придавать клинку различную форму.

Но при этом не следует переоценивать возможности синтетического материала в качестве лезвия, несмотря на то, что эта группа материалов стала знаменитой благодаря своей чрезвычайно высокой устойчивости. Режущую способность такого клинка можно улучшить за счет нарезания зубьев, правда в этом случае клинок будет больше рвать, чем резать, поэтому клинки из пластмассы рассчитаны, прежде всего, на протыкание материала.

Фирма "Мишн Найфс" со своей серией ножей "Каунтер террорист" (Counter Terrorist), и как уже говорилось выше, в области производства титановых клинков является одним из лидеров на международном рынке. Существуют также другие фирмы, предлагающие ножи с пластмассовыми клинками, которые в большинстве случаев в своей основе имеют термопластические материалы, такие, как ABS или полиамид, для которых опять-таки необходима дорогостоящая форма для литья под давлением.

Примерами здесь могут служить модели "CATtanto" фирмы "Колд Стил" или "The Knive" мастера Лански Шерпенерс (Lansky Sharpeners).

"Современные боевые ножи"

Д. Поль

 

Задать вопрос


Страница оформления заказов


Написать письмо
[email protected]

Другие материалы по теме

Клинок для изготовления ножа #4804, артикул 004-507

Клинок предназначен для самостоятельного изготовления ножа. Поставляется практически в готовом виде: закален, выведены спуски, приварен хвостовик, отполирован. От готового ножа его отличает лишь отсутствие рукояти и заточки. Необходимые материалы для изготовления рукояти и бруски для заточки вы можете приобрести вНожевой мастерскойнашего магазина.


Почему клинок не заточен?

Учитывая, что многие мастера предпочитают затачивать клинки самостоятельно под необходимый им угол, мы поставляем клинок в незаточенном виде. Но, если Вам это необходимо, то мы заточим данный клинок на шведском оборудовании «Tormek-T7» до бритвенной остроты. Заточка клинка производится под необходимый Вам угол (пользуйтесь выпадающим меню при заказе).

Технические характеристики клинка

• Общая длина клинка с хвостовиком … 290 мм

• Рабочая длина клинка … 177 мм

• Ширина клинка … 35 мм

• Толщина клинка … 4,0 мм

• Вес клинка … 104 гр.

• Сталь клинка … 95Х18

• Закалка клинка … 56 HRC

Предназначение клинка

Для тех, кто увлекается самостоятельным изготовлением ножей, обладает необходимым инструментом и желает сэкономить на покупке ножа.

Гарантия производителя

Гарантия производителя на клинок действует в отношении скрытых дефектов (трещины на клинке, закалка клинка) и составляет 12 месяцев с даты покупки. Гарантия перестает действовать в случае самостоятельной переделки клинка (изменения параметров, спусков, а также заточки на высокоскоростных абразивных станках). В случае наступления гарантийного случая, производитель обязуется произвести замену клинка и возместить все расходы по пересылки изделия.

Купить клинок для изготовления ножа


Клинок доставляется до покупателя через Почту России, транспортные компании «СДЭК», «Энергия», «КиТ» в любую точку России, Беларусь и Казахстан по предоплате. Возможность отправки клинка наложенным платежом уточняйте у операторов магазина по телефонам указанным на сайте.

При оформлении заказа через корзину Вы можете воспользоваться своей накопительной скидкой или стать участником нашей дисконтной программы и получать скидки на дальнейшие покупки от 3 до 20%.

Изготовление клинка ножа - формирование контура и шлифовка

Изготовление клинка

Клинок может формироваться двумя способами – литьем или удалением припусков. Некоторые опытные мастера рекомендуют начинающим именно первый метод. Он позволяет обойтись минимумом инструментов. Вполне достаточно иметь для начала шлифовальный круг, напильник и наждачную бумагу. Способ удаления припусков требует большего количества оборудования.

Литой клинок изготавливается из накаленной стали. Необходимая температура материала для литья - 980-1150 °C. Сталь должна быть в пластическом состоянии. После этого обработка молотом придает изделию окончательную форму. В случаях, когда литье получается близким к желаемой форме, шлифовальным станком можно практически не пользоваться. Этот факт служит несомненным плюсом для начинающих.

Второй способ - изготовление удалением припусков. Оно означает отсекание от куска стали всего лишнего для придания нужной формы. Металлическая полоса должна быть не слишком толстая и не очень широкая. Тогда не придется убирать много лишнего материала.

Кусок нужно выпилить по контуру. Также можно применить способ шлифовки. Для следующей операции требуется наличие абразивного круга или ленты. Нужно сделать отшлифовывание поперечного сечения к кромке. Рекомендуемая для начинающих толщина первоначального куска стали – не больше 0,3 см.

Надо быть готовым к тому, что в процессе работы мелкая стальная пыль появится во всех углах, а на одежде и на коже окажутся абразивные частички. Их большое содержание будет и в воздухе.

Изготовление контура

Формирование контура можно выполнить разными способами:

  • Изготовить шаблон и прикрепить его к стали. Вдоль него просверлить отверстия. Вставить в них болты и разметить линии контура. Затем вырезать по ним заготовку. Используемые инструменты - ленточная пила по металлу или абразивный режущий круг.
  • Просверлить по намеченному контуру частые отверстия. Затем отломить лишнее. Излишки металла можно легко удалить заточенным сверлом. Иногда этот способ является самым быстрым.

  • Оригинальный прием – на бруске наметить два лезвия таким образом, чтобы их острия встречались (как на фото). Последующая обработка позволит отделить клинки друг от друга.

  • Важный момент контурной обработки – соблюдение ровного радиуса в месте соединения с хвостовиком. Для обозначения радиуса можно просверлить в бруске два отверстия.

При отделении заготовки от стального бруска можно использовать шлифовальный станок. Жесткий круг поможет сделать обработку по контуру. Она должна продолжаться до намеченной ранее линии.

Шлифовка спусков

Операция шлифования делится на 2 этапа. Одна из них производится до закалки. На первом этапе целесообразно оставлять по контуру изделия лишний материал (около 20%). Это необходимо для упрощения последующей работы. Слишком тонкие края во время процесса закалки могут загнуться. Но если есть лишняя сталь, их можно легко скорректировать. Для этого нужно обработать кромки на шлифовальном станке.

Второй этап проводится после закалки. Только тогда клинок доводится до идеального состояния. На первой стадии не надо добиваться безупречного качества. Все недостатки будут исправлены на второй, заключительной стадии шлифовки.

Способы шлифования

Первый шаг при удалении припусков – прямоугольное сечение на стали. Далее куску нужно придать необходимую форму. Она может быть плоской или вогнутой. Первый вариант лезвия можно получить при шлифовке на ленточном шлифовальном станке или с плоским столиком. Получение вогнутой формы требует работы на шкиве.

После шлифования на станке остаются многочисленные царапины и неровности. Их нужно удалить. Для этого потребуется напильник, точильный брусок или механический плоский или гибкий диск. Использование наждачного круга оставляет еще больше дефектов. Удалить их можно тем же напильником.

Перед началом работы следует сделать отметки водостойким маркером яркого цвета. Зернистость шлифовальной ленты надо менять от более грубой (120) к мелкой (60). Эта последовательность действий позволяет добиться необходимой формы. Яркие метки маркером не позволят затеряться оставшимся после шлифовки царапинам. Разглядеть их можно под интенсивным источником света.

Последовательность действий шлифования перед закалкой

Начинающему найфмейкеру следует строго придерживаться последовательности шагов:

  • Осмотреть контур изделия, обращая внимание на все неровности и метки.
  • На будущей режущей кромке провести две линии. Между ними должно остаться расстояние в 0,8 см. Шлифовку следует проводить только до данных линий. Это позволит оставить достаточно запаса для закалки и помешает краю загнуться или треснуть.

  • На месте окончания спуска, на «границе спуска» поставить метку.
  • Заточить плоский скос к проведенным перед началом работы линиям с двух сторон лезвия под углом 45 °.
  • Выточить полые канавки вдоль клинка. Ширина скоса должна получиться четкой и достаточно плоской.
  • Изделию можно придать и выпуклую форму. При любом варианте качество следует постоянно контролировать при помощи угольника.
  • Нижние границы отмеченных линий должны четко соблюдаться. При этом необходимо следить и за тем, чтобы обух не получался слишком тонким.
  • Следует затачивать по несколько проходов с одной стороны лезвия, затем с другой одинаковое количество раз. В этом случае удастся добиться равномерной нагрузки на клинок. Если увлекаться и больше затачивать с какой-то одной стороны, он начнет загибаться.
  • Лучшее качество можно получить при использовании ленточного шлифовального станка. Если его нет, можно применить установку с диском. Он позволит сгладить канавки после использования наждачного круга. Если наждачный круг имеет зернистость до 40, шлифовальный диск сначала взять с зерном 80, затем 120 и 240. Лучше брать самоклеящиеся модели. У таких дисков есть специальное приложение, позволяющее срезать часть самого изделия. Это позволит сделать угол слегка заостренным.
  • Допускается легкая выпуклость клинка, но он не должен быть слишком толстым.
  • Заднюю часть можно отшлифовать или оставить квадратной по желанию мастера. Ее можно также немного закруглить.
  • Шероховатости с кромки удаляются мелкозернистым камнем или наждачной бумагой. Их нужно двигать в направлении от пяты до кончика и обратно. Это необходимо, чтобы во время закалки не появились трещины. Неровности, засечки и шероховатости можно проверить ногтем. Они должны быть удалены, потому что во время закалки в этих зонах могут образоваться трещины.
  • Пяту шлифовать гибким диском нельзя. Нужно использовать плоский диск или ленту с мелким зерном. Также можно отшлифовать данную часть изделия вручную. Это требует большого количества времени, но результат будет очень хорошим.
  • Соединение хвостовика и пяты должно получиться круглым. После удаления всех недостатков и завершающего осмотра можно приступать к закалке.

Другие статьи из цикла: 

всё о ножах: Изготовление ножей

Секреты изготовления ножей: от выбора марки стали до способа производства

Когда человечество в Древние века стало заниматься охотой, то возник вопрос разделки туш животных. Для этой цели был изобретен нож. Изготовление ножей в культуре многих народов играло большую роль.

 

В наше время ножи производятся как промышленным способом, так и в частном порядке кузнецами и ножеделами. При желании, сегодня нож можно изготовить самостоятельно, имея необходимые материалы и оборудование.

Когда возникло желание и потребность в ноже, нужно определиться, для каких функций он будет предназначен. Это будет влиять на форму клинка и рукоятки. В зависимости от назначения ножа, выбираются и соответствующие материалы, и способ заточки ножа.

Разновидности ножей

Ножи можно условно разделить на несколько групп:

  • кухонные – для приготовлении пищи в домашних условиях;
  • канцелярские – открывающие конверты и режущие бумагу;
  • походные – с более прочным клинком, выполняющим грубые работы: рубить ветки, подготовить костер и тому подобное;
  • охотничьи – для легкого разделывания добычи;
  • декоративные.

Изготовление ножей обычно начинается с проекта, независимо от условий изготовления. При выборе ножа нужно учитывать, чтобы рукоятка была удобной и надежно удерживала клинок. Клинок составляет основную часть ножа, может быть выполнен по разным технологиям.

Форма клинка ножа может быть разнообразной, вздернутой и изогнутой вверх, смотрящая вниз (финский тип), заостренная с двусторонним лезвием.

Клинки бывают цельными и сварными. Самыми простыми по технологии изготовления считаются цельностальные и цельножелезные ножи.

Сварные лезвия могут быть из железа и стали. Технологии трехслойного применения стали, которые известны еще со времен древней Руси, активно используют в производстве ножей многие современные европейские и японские компании.

Рукоятка ножа должна быть удобной и надежно удерживаться в руке. По монтажу рукоятки бывают:

  • сквозными;
  • всадными;
  • накладными.

При производстве ножей, в качестве материалов для рукояток часто применяют:

  • дерево;
  • бересту;
  • пластик;
  • кожу;
  • микарту;
  • искусственные материалы.

Качественная рукоятка обязана быть не только удобной в использовании, но и иметь эстетичный вид, дополняя клинок, будучи с ним в едином стиле.

Применяя классические и современные материалы в производстве ножей, можно получить настоящее произведение искусств.

Особенности закалки стального ножа

Практически каждый знает, что сталь нуждается в закалке.

Закалка стали – это процесс, когда металл нагревается до температуры в диапазоне от 750 до 1100°С, а потом резко охлаждается. В зависимости от вида стали, применяются разные параметры температурного нагрева и охлаждающей среды.

Ножи, используемые в быту, на охоте, в походах должны быть, прежде всего, прочными. Качественный нож должен будет остаться целым, даже если он случайно упадет и на него наступить сверху. При закаливании ножа нужно обращать внимание на его прочность, а не твердость.

Клинок ножа должен быть достаточно твердым, тогда нож затупится не скоро, но и не слишком высокой твердости, ведь тогда он может просто сломаться.

Определить по внешнему виду качество закалки, просто взглянув на нож, не представляется возможным. Если клинок ножа будет недокаленным, то при использовании его часто нужно будет затачивать. Лезвие такого ножа будет мягким и легко поддаваться сгибанию.

Если металл клинка будет перекален, такой нож будет хрупким и может очень быстро сломаться.

На легкость работы с ножом влияет степень заточки лезвия. Чем угол заточки лезвия острее, тем менее усилий нужно приложить для разрезания любого материала.

Какие распространенные марки стали применяются при изготовлении ножей

Под маркой стали подразумевается ее состав, который имеет свои довольно жесткие стандарты. Исходя из материала лезвия, нож может быстро подвергаться коррозии, требовать частой заточки, легко сгибаться или просто сломаться при незначительной нагрузке.

Приобретая ножи, следует обращать внимание на твердость клинка. Большинство производителей в каталогах указывают этот параметр. В мировой практике твердость измеряют в единицах Роквелла и обозначают HRc. Ножи рекомендуется приобретать твердостью от 40 до 60 HRc.

Изготовление ножа самостоятельно увлекательный процесс, перед его началом нужно знать некоторые особенности стали.

Теперь рассмотрим самые распространенные марки сталей, встречающиеся при производстве ножей:

  • Сталь 65Г – применяют в серийном и индивидуальном производстве. Сталь довольно сильно поддается коррозии, легко сгибается и может лопнуть. Во избежание ржавения, при производстве ножей на заводах клинок покрывают различными полимерными соединениями. Преимущество 65Г состоит в ценовой доступности материала и хорошей резательной функции.
  • Сталь 40Х12 довольно мягкая. Из нее изготавливают ножи для кухни и клинки на сувениры. Данный вид стали не очень хорошо поддается закалке. Несмотря на то, что ножи быстро тупятся и легко гнутся, они вообще не ржавеют. Такие ножи довольно легко точить, и дополнительный уход за ними не нужен. Имея на кухне нож из этой стали, любая хозяйка будет ним вполне довольна.
  • Сталь 95Х18 отечественного производства, не ржавеет. Имеет свои особенности при закаливании и обработке. Ножи известных производителей высокой твердости, в то же время гибкие и прочные. После заточки лезвие достаточно длительное время остается острым. При пользовании ножом из стали 95Х18 после контакта с водой рекомендуется вытирать полотенцем во избежание коррозии. Если нож из такой стали изготавливать самостоятельно, то нужно не допустить его перекаливания. Иначе клинок станет хрупким и может легко поломаться.
  • Сталь 50Х14МФ широко используется как частными мастерами, так и в производственных масштабах. Клинки ножей прочные и твердые, долго находятся в заточенном состоянии, несмотря на регулярное использование. Это хорошая универсальная сталь, но когда долго контактирует с водой, может покрыться коррозией.

Секреты самостоятельного изготовления ножей

Технология изготовления ножа в домашних условиях требует некоторого времени и терпения. Изготовить клинок ножа можно из многих подручных инструментов, к примеру, плоского напильника. Из этого доступного предмета можно изготовить нож, который станет гордостью хозяина, и будет служить долгие годы.

Вначале заготовку помещают в духовой шкаф, камин, печку или дровяной костер, прогрев ее несколько часов и оставив там до полного остывания. Такой способ обработки помогает снизить твердость металла для обработки слесарным или электрическим инструментом.

Картонным шаблоном при этом очень просто контролировать форму будущего клинка. Без рукоятки нож невозможно представить. Самый доступный для нее материал – дерево. Для того чтобы рукоятку легко было установить на нож, в хвостовой части будущего изделия нужно просверлить отверстия.

Перед тем, как собрать, заточить и отполировать клинок, его следует закалить. В домашних условиях это можно сделать муфельной печью, паяльной лампой или небольшим горном. Когда сталь закаливать самостоятельно, самое главное – достигнуть нужной температуры. Обычно принято ориентироваться по светло-вишневому или малиновому цвету, что свидетельствует о нагревании заготовки примерно до 850 градусов Цельсия. Второй способ проверки достижения нужной температуры – отсутствие притяжения магнитом.

Взяв нож за хвостовую часть клещами, его опускают в раствор воды с солью или отработку. Поскольку закаленный нож от удара может с легкостью расколоться, его нужно в третий раз нагреть до температуры примерно 300 градусов Цельсия и оставить медленно охлаждаться на открытом воздухе.

Рукоятки следует скрепить с хвостиком ножа заклепками, перед этим сделав кожаные прокладки.

Остается в конце процесса изготовления ножа, обработать его  наждачной бумагой, а клинок дополнительно отполировать.

 

«Изготовление ножей» прочитали 4148 раз(а)

 

Почитать ещё:

 

 

 


 

Изготовление мечей на заказ - мастерская Добрый Клеймор

Мастера интернет-оружейной "Добрый клеймор" всегда рады поработать над чем-то особенным и интересным. Мы принимаем индивидуальные заказы на изготовление средневекового оружия по Вашим эскизам и требованиям. Это уникальная возможность заполучить не просто типовое оружие, но эксклюзив, который будет только у Вас.

 

Как заказать меч?

Заказать меч по индивидуальному запросу можно, связавшись с нашим оружейником по телефону, Skype, электронной почте либо через сервис сообщений Вконтакте:

Телефон по вопросам индивидуальных заказов: 8-977-265-39-17

Электронная почта: [email protected]

Группа ВКонтакте: http://vk.com/goodclaymore

Просто расскажите оружейнику о том, какой именно меч Вы хотели бы получить, и вы сможете подробно обсудить детали и тонкости его изготовления, а также цену, которая может разниться в зависимости от сложности работ. Мы наверняка сумеем подобрать подходящие Вам условия, и заказ будет принят к исполнению.

 

Ограничения

Меч - это лучшее из орудий войны, придуманных человеком до изобретения пороха. Веками он совершенствовал свою форму, достигая совершенства под потребности своей эпохи. Заказывая меч по индивидуальному эскизу, помните об этом! То, что зачастую можно увидеть на экранах, будь то фильмы, игры или аниме, может выглядеть очень оригинально и необычно: с различными шипами, рогами, двойными и тройными лезвиями и даже переключателями передач (японская фантазия способна на многое). Но то, что хорошо в фантастике, не будет являться оружием в реальном мире. Огромный меч с немыслимым количеством украшений и завитушек просто не может быть хорошо сбалансирован и использоваться в фехтовании, так же как меч с зауженным у гарды клинком будет слишком хрупок для настоящего боя. Поэтому, задумывая заказать меч, решите для себя, с какой целью он будет использоваться. Ведь настоящей копией Фростморна было бы совершенно невозможно пользоваться в бою, разве что на стену повесить.

 

Срок изготовления

Срок изготовления меча может разниться в зависимости от сложности работ и загруженности мастеров-оружейников, но обычно он составляет от тридцати до сорока рабочих дней. Помните, что при работе с красивым, действительно интересным мечом важно вложить в его создание немалую толику собственной души. Поэтому работа мастера происходит без суеты, и обязательно - качественно.

Примеры самых интересных уникальных мечей, выполненных на заказ, можно посмотреть в соответствющем разделе: "Уникальные мечи".

Оружейная сталь - как изготавливают мечи, ножи, клинки

Знаете, как иберийские оружейники во II веке до нашей эры проверяли качество своих мечей – серповидных клинков? Древнегреческий инженер и математик Филон Византийский описал один из процессов испытания. Оружие клали плашмя человеку на голову и сгибали на обе стороны до тех пор, пока те не касались плеч. После руки отводили и клинок, если, конечно же, сталь была безупречной, принимал свою прежнюю форму. Невероятной гибкостью меча и его прочностью восхищались даже самые умелые мастера. 

Ковали такие клинки или, как их еще называли, фалькаты в единичных экземплярах. Все из-за сложности процесса изготовления. Достигали гибкости металла путем изменения содержания углерода. Исследователи утверждают, что в районе лезвия, где сталь должна быть высокой твердости, содержание углерода было наибольшим – 0,4%, а в центре клинка – 0%. Именно это и позволяло мечу оставаться одновременно твердым и эластичным. Но к такому мастерству обработки стали для холодного оружия пришли не сразу.

Закалка стали в средние века: от меди к железу

Изначально металлом для изготовления мечей и ножей была медь. Это достаточно мягкий металл: плохо держит форму и остроту лезвия. Поэтому медь вскоре вытеснил более прочный сплав меди и олова – бронза. Но и такое оружие было несовершенным, к тому же дорогостоящим. Поэтому кузнецы искали новые решения.

Железо научились обрабатывать позже. Почему? Во-первых, медь и бронза хорошо поддаются холодной ковке, а железо нужно было ковать в раскаленном состоянии. Во-вторых, где взять сырье? В Японии, к примеру, железный век начался только в VII столетии новой эры: земля была бедна металлами. В Европе – гораздо раньше. Еще до нашей эры тут нашли залежи железной руды. Впервые железо стали использовать для изготовления оружия в Азии, в XII веке до нашей эры.

Как делали мечи из железа

Что же такое сталь? Это сплав железа с углеродом. Благодаря последнему ее можно закаливать.

Сталь для меча куют при температуре от 850°С до 1300°C. Но если сейчас производство позволяет автоматически контролировать температурный режим и выдерживать время закалки, то как с этим справлялись в древности, чтобы ковать мечи? Не поверите, температуру определяли на глаз – по цвету накала металла.

К примеру, вишневый оттенок означает, что температура плавления стали достигает 800°С, темно-желтый – свыше 1000°С, ослепительно белый – более 1250°С.

Мастера следили и за температурой отпуска металла. Здесь также есть свои нюансы и цветовая градация. Состав оружейной стали в разные времена был разным. 

Позже в сталь для изготовления сабли и меча начали добавлять различные добавки – хром, молибден, ванадий, кобальт, вольфрам, никель… Они улучшают свойства готового материала и текстуру оружейной стали, и изделия становятся более прочными и твердыми.

Хром делает сталь устойчивой к коррозии, молибден препятствует ломкости, вольфрам повышает твердость, ванадий усиливает прочность, а кобальт – режущие свойства. Главная задача при изготовлении сплава – найти оптимальное сочетание элементов. Эти знания нам доступны сегодня, а мастера кузнечного дела добивались выплавки идеального оружия методом проб и ошибок.

Они следили за тем, как сталь реагирует на изменение температуры во время ковки клинка. Если ее разогреть и охладить медленно, – металл получится мягким. Охладить быстро, погрузив в холодную воду, – приобретет небывалую твердость. Недокалить – сломается. Сложно? Еще бы!

Дамаск и булат: история изготовления клинка

Наверняка вы слышали о дамасской стали, о булатных мечах. Об этом оружии веками слагали легенды, а технологию ковки клинка держали в тайне. Но вопрос в другом. Как вообще первым металлургам без современных знаний пришла мысль соединить воедино слои мягкой и твердой стали для изготовления этих клинков? Что получили? Такой себе «бутерброд» – многослойную заготовку. Металл для ножей проковывали, складывали, вновь проковывали, повторяли эти действия до тех пор, пока количество слоев металла не достигало одной тысячи, а то и выше. В итоге оружие становилось твердым и упругим одновременно. Далее металл для клинков полировали, и на нем проступали характерные для дамасской стали разводы – результат многослойности. Красиво? Очень.

Булат получали иначе – за основу брали высокоуглеродистую сталь. Это был практически чугун, который сохранял способность к ковке. При плавке в него добавляли частицы низкоуглеродистого металла, которые, охлаждаясь, придавали оружию отличные режущие свойства.

Оружейная сталь: настоящие дни

Тысячелетиями в мире производили из металла оружие: мечи, клинки, ножи... Технологии совершенствовались, и ныне металлурги уже пришли к так называемой порошковой высокоуглеродистой легированной стали. В основном эту сталь используют для изготовления армейских, рыбацких либо охотничьих ножей. Они пользуются спросом, поскольку максимально остры и хорошо держат заточку. Плюс такой технологии – металл для оружия легко обрабатывать, и не остается отходов: остатки всегда можно переработать в порошок и возобновить цикл. 

К слову, именно к безотходности стремится вся современная металлургия. А еще – к чистоте производства. Итак, в оружии нет волшебной силы, скорее наоборот... Его сила убийственна, но при этом нельзя рассматривать меч, клинок либо нож исключительно в этом контексте. Эволюция оружия неразрывно связана с прогрессом в металлургии. С чего начинали? С пластичной меди, из которой благодаря одной ковке получали тонкие и острые лезвия. К чему пришли? К химическим элементам в качестве добавок… к порошковой стали, а еще – к оптимизации и автоматизации производства. Что будет дальше? Поверьте, металлурги смогут нас удивить. И вопрос не в скорости, а в направлении.
 

Комплект для изготовления ножей | Project Kit Подарки для парней

Рассказ

The Knife Life

Мы мало что знаем о парне, который написал: «перо сильнее меча», за исключением того, что он, вероятно, неправильно использовал свой меч.

Спросите любого честного батрака, японского повара или двух самых опасных черепах-ниндзя, и они скажут вам Острое лезвие - самый действенный и универсальный инструмент, которым может владеть человек. Надежный фиксированный клинок не будет гнуться, сломаться или отклониться от своего хозяина; когда дела идут жестко, жестко порезаться.

Но, в отличие от мужских и социалистических зарплат, не все ножи одинаковы. Мы обнаружили, что ребята с ножами больше всего доверяют те, которые они делают сами. Комплект для создания ножей дает возможность каждому парню спроектировать, создать и усовершенствовать своего нового лучшего друга.

Хвостовики для воспоминаний

В наборе для изготовления ножей находится лезвие Shawnee Skinner из нержавеющей стали 440c, изготовленное в Японии, дом самураев. Этот полый шлифованный отвал имеет выемку для большого пальца для удобного использования и легкости маневрирования. и изготовлен с прочностью, чтобы пережить своего создателя.

Мы стерли грань между модными, отполированными инструментами и опасно острыми модными аксессуарами. в том числе фигурные весы с кленовыми ручками, стильные латунные валики, мозаичные булавки с орнаментом и Ножны из натуральной кожи растительного дубления. Нож разовьет свой неповторимый характер. в процессе формирования и окрашивания.

Обращаться осторожно

Надежный нож должен внушать страх и опасения своим противникам, а не своим владельцам, поэтому мы включены все инструменты, необходимые для избавления от случайных осколков и посторонних предметов из дерева.

Как долота Микеланджело, гамма рашпилей и напильников, градуированная наждачная бумага, а портативные настольные тиски станут шедевром точной резьбы. А также в завершение - отделка деревом, позволяющая выделить уникальные волокна кленового капа. ручка.

Набор для изготовления ножей включает в себя все необходимое для многочасового изготовления ножей в гараже и продолжительного использования. в мире.

металлов для изготовления ножей | Металлические супермаркеты

Ожидается, что хорошо сделанный нож будет работать стабильно и без сбоев.Однако сделать нож, не подверженный поломке, может быть сложно, поскольку лезвие ножа заточено до тонкой кромки, которая не должна ломаться или затупляться. Чтобы добиться этого, важно выбрать правильный материал ножа, так как неправильный металл и сплав в конечном итоге приведут к преждевременному выходу из строя и потускнению кромки. Не все металлы созданы для ножей одинаково, поэтому вот несколько примеров лучших металлов для изготовления ножей.

Лучшие металлы для изготовления ножей:

  • Инструментальная сталь
  • Углеродистая сталь
  • Нержавеющая сталь
Этот декоративный меч был изготовлен клиентом Metal Supermarkets Marietta из медного квадратного слитка и нержавеющей стали.Он был изготовлен вручную в кузнице и отполирован вручную. Больше изображений ниже.

Инструментальная сталь

Инструментальная сталь

- очень популярный выбор для изготовления ножей. Инструментальные стали - это, по большей части, углеродистые стали, которые содержат дополнительные легирующие элементы, улучшающие их механические свойства. Эти легирующие элементы также часто повышают коррозионную стойкость стали, хотя и не до уровня нержавеющей стали.

Одна из марок инструментальной стали, используемой в качестве материала ножа, - это А2. Хотя она не может достичь такой же твердости, как некоторые другие инструментальные стали, она обладает превосходной вязкостью.Однако A2 может быть подвержен ржавчине, если не будут приняты соответствующие меры. D2 - еще один вариант, который имеет лучшую коррозионную стойкость и удержание кромок, чем A2; однако это происходит за счет прочности. M2 - это инструментальная сталь, которая отлично удерживает острие лезвия, но для некоторых применений она может быть слишком хрупкой.

Углеродистая сталь

Для изготовления ножей желательны марки углеродистой стали

с высоким содержанием углерода, поскольку они придают лезвию твердость и прочность, необходимые для защиты от ударов и износа.Однако должна выполняться надлежащая термообработка высокоуглеродистых сталей. Если используется слишком быстрая закалка, нож будет слишком хрупким и может сломаться, а если сталь подвергнется нормализации или отжигу, она будет слишком мягкой, и нож не сможет долго удерживать острый край.

Ножи из углеродистой стали также подвержены коррозии. Это связано с тем, что углеродистая сталь не содержит многих легирующих элементов, защищающих ее от коррозии. Необходимо следить за тем, чтобы лезвие из углеродистой стали не ржавело.

Обычные марки углеродистой стали для изготовления ножей включают C1045, C1075 и C1090.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь - еще один вид металла для изготовления ножей. Дополнительным преимуществом использования нержавеющей стали является добавление хрома и других легирующих элементов, повышающих коррозионную стойкость. Ножи из нержавеющей стали обычно изготавливаются из ферритных или мартенситных нержавеющих сталей. Для изготовления ножей с приличным удержанием кромки, мартенситные и ферритные сорта нержавеющей стали должны иметь достаточно высокий уровень углерода для достижения высокой твердости.Для изготовления ножей часто используются такие сорта, как 420 и 440.

Аустенитные сорта, такие как 316, могут иногда использоваться для изготовления ножей, однако аустенитные сорта обычно не могут быть достаточно закалены, чтобы обеспечить прочную кромку. При изготовлении ножей следует избегать использования низкоуглеродистых версий аустенитной нержавеющей стали, таких как 304L, если только коррозионная стойкость не является основной проблемой, а срок службы лезвия не является второстепенным.

Существуют также дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали, которые обладают превосходной коррозионной стойкостью и способностью к упрочнению.Обычно они используются в приложениях, где коррозия является серьезной проблемой. Обычно для лезвий используется нержавеющая сталь с дисперсионным упрочнением - 17-7 PH. Чтобы добиться максимальной пользы от этих сплавов для изготовления ножей, нужно знать, как правильно упрочнить металл путем дисперсионного твердения.

Конечно, для изготовления ножей используется множество других металлов и марок, это лишь некоторые из наиболее распространенных типов.

Metal Supermarkets - крупнейший в мире поставщик мелкосерийного металла с более чем 85 обычными магазинами в США, Канаде и Великобритании.Мы эксперты по металлу и обеспечиваем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.

В Metal Supermarkets мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных областей применения. В нашем ассортименте: нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованная сталь, инструментальная сталь, алюминий, латунь, бронза и медь.

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая пруток, трубы, листы и пластины. Мы можем разрезать металл в точном соответствии с вашими требованиями.

Посетите одно из наших 80+ офисов в Северной Америке сегодня.

Как сделать нож из старого лезвия

Создание ножа - это интересный проект на нескольких уровнях. Вы создаете фундаментальный инструмент - один из первых когда-либо созданных инструментов - и каждый раз, когда вы берете его в руки, вы думаете: «Ого, я сделал это своими руками». А поскольку вы делаете нож, вы сможете изменить его форму в соответствии со своими потребностями. Самая сложная часть изготовления ножа - это лезвие. Если у вас под рукой есть кузница, и вы можете достать хорошую инструментальную сталь, это прекрасно.Если вы этого не сделаете, вы все равно сможете сделать нож, используя старый аппалачский трюк: переработку. Именно этим мы и займемся в этом проекте.

Старые пильные полотна почти всегда изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на своп-встречах, гаражных распродажах, распродажах и т. Д. Самым большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие необходимых вам металлургов. Лезвие уже имеет правильную твердость, чтобы удерживать лезвие, поэтому вам не нужно обрабатывать сталь, чтобы из нее получился хороший нож. Однако заготовки, вырезанные из пилы, иногда бывают слишком гибкими, но вы можете обойти это (или с этим).

Сталь в этом ноже ручной работы не будет сверхтвердой. Это не идеально, потому что ваш нож быстро потеряет острие, если вы попытаетесь разрезать дерево, разрезать картон или использовать его в качестве отвертки. Но более мягкая сталь хороша тем, что вы можете вернуть ее к острой как бритва кромке с помощью нескольких ударов точильного камня. На самом деле я предпочитаю более мягкую сталь, так как мне нравится острый край, и я ношу с собой небольшой точильный камень. Если вы можете сбрить волосы на руке, ваш нож достаточно острый.

Нож может иметь разные формы и стили. В этом проекте мы собираемся сделать так называемый нож с полным хвостовиком, то есть лезвие на всю длину входит в рукоятку ножа. Частичный хвостовик лишь частично заходит в рукоять. На мой взгляд, нож с полным острием - это самый простой способ начать делать ножи. Он также дает прочный и прочный нож, который с меньшей вероятностью сломается на рукоятке.

Обращайтесь со своим ножом, и он сослужит вам хорошую службу.

Перечень материалов
  • Старый пильный диск
  • Папка для папок из тонкого картона
  • Карандаш
  • Ножницы
  • Мел или мыльный камень
  • Долото холодное
  • Молоток для забивания долота
  • Прочная металлическая пластина для работы
  • Напильники по металлу (грубые и мелкие)
  • Проволочная щетка
  • Грубая (00) стальная вата
  • Легкое масло (3-в-1 или оружейное масло)
  • Ацетон
  • Тряпки
  • Тиски
  • Хомуты С-образные
  • Древесина твердых пород (дуб, клен, вишня и др.)) для ручных весов
  • Ручная пила (предпочтительно японская пила), если вы режете чешую самостоятельно
  • Двухкомпонентная эпоксидная смола (медленного отверждения)
  • 3/16 ″ латунный стержень
  • Электродрель
  • Сверло по металлу острое 3/16 дюйма
  • Молоток шаровой
  • Клейкая лента
  • Рашпиль 4 руки или узорчатый
  • Наждачная бумага (зернистость 80 и 150)
  • Скребок для шкафа (опция)
  • Система заточки какая-то
  • Беруши или наушники для защиты органов слуха

Как сделать нож

Шаг 1. Подготовьте выкройку.

Ваш нож; ваш узор! Вы можете использовать существующий нож и нарисовать его на картоне, или вы можете создать свой собственный. В данном случае я создаю свою собственную форму на основе старого ножа, которым пользовались люди из мехового промысла. Используйте французскую кривую, чтобы ваши изгибы были последовательными и, что более важно, красивыми. Универсальная правда в том, что красивая форма инструмента или ножа - это хорошая форма. Когда вы довольны своей формой, вырежьте ее ножницами.В моем дизайне ножа я не включил валик или защиту для пальцев, как на иллюстрации выше.

Шаг 2: Перенесите дизайн на металлическую основу.

С помощью мела или мыльного камня нарисуйте узор на старом пильном полотне. Он не обязательно должен быть идеальным, так как вы будете использовать свои глаза на ходу, и вы будете устранять любые недостатки.

Шаг 3: Наметьте контур лезвия.

Перед тем, как начать этот шаг, наденьте средства защиты органов слуха и поместите большую металлическую пластину под металлический приклад.Если у вас есть наковальня, не работайте непосредственно над ней, так как вы будете забивать закаленную сталь по закаленной стали. Что-то должно уступить, и вы действительно не хотите, чтобы это что-то сломалось от долота и где-то вонзилось в ваше тело.

Совместите долото с меловой линией, сделайте глубокий вдох и хорошенько постучите по нему. Он может не прорезать лезвие насквозь, но на данный момент достаточно будет нанесенного им надреза. Обрабатывая контур, перекрывайте отметки долота так, чтобы получилась одна сплошная линия, а не серия штрихов.Не торопитесь.

Шаг 4: Выньте лезвие.

Создание прозрачности - вот что ломает металл. Я делаю это, кладя металл на край наковальни и ударяя по нему молотком как можно ближе к надрезанной линии и наковальне. Если у вас нет наковальни, поместите пильный диск в тиски и постучите им как можно ближе к линии реза. Если долото работает хорошо, лезвие ножа должно выскочить прямо из металла.

Шаг 5: Подпилите лезвие до нужной формы.

Зубило не оставляет лучшего края, поэтому вам придется обработать его напильником. На этом этапе важно помнить, что листовой металл является резонансным (вот почему люди играют на ручных пилах со скрипичным смычком). Звук опиливания листового металла - это настоящая пытка. Сведите к минимуму это, сожмите лезвие как можно ближе к тискам и обязательно используйте средства защиты органов слуха.

Примечание : пока не пытайтесь приставить лезвие к ножу.Лезвие должно быть перпендикулярно сторонам лезвия. Ищите ровную полосу шириной с лезвие. Это говорит о том, что вы готовы к следующему шагу.

Шаг 6: Запустите ручку.

Мы делаем нож с полным хвостиком, что означает, что край лезвия будет виден по всей длине рукоятки. Мы сделаем это, добавив деревянную чешуйку с каждой стороны ручки. (Чешуя - это плоский кусок дерева, кости или другого материала, из которого будет изготовлена ​​ручка.) Вы можете приобрести готовые весы или сделать свои собственные. В данном случае я делаю свои собственные весы из нескольких лежащих у меня планок дубовой отделки. Дважды нарисуйте контур своего лезвия на деревянной ложи, чтобы создать форму двух чешуек. Затем вырежьте их.

Шаг 7. Очистите и отполируйте заготовку.

Очистите бланк стальной мочалкой и небольшим количеством легкого масла (отлично подойдет оружейное масло или 3-в-1). После того, как она станет чистой (но не обязательно полностью блестящей), очистите заготовку ацетоном, чтобы удалить все следы масла.Смешивать масло и эпоксидную смолу не получится. Вы можете получить представление о том, как выглядит металл, из этого изображения. Помните, что масла не осталось, иначе ваша чешуя не приклеится к бланку. На этом шаге вы можете сделать столько или меньше, сколько захотите. Если вы хотите, чтобы ваш нож выглядел более деревенским, используйте немного масла и стальной ваты (00 или двойное зеро, что означает двойной ноль). Стальная вата бывает 00, 000 и 0000. Четверная полировка используется для тонкой полировки, например, для удаления ржавчины со ствола пистолета. 00 годится для ножа, если только вы не очень дотошны.Я предпочитаю оставлять немного цвета в этом типе деревенского ножа.

Шаг 8: Настройте заклепки.

Заклепки привлекательны и укрепят ваш нож. Сделайте это правильно, и вам не понадобится эпоксидная смола, но мне нравятся ремни и подтяжки.

У вас получится проткнуть лезвие ножа тремя заклепками. Начните с просверливания отверстия в хвостовике, совместите одну из ваших чешуек с ручкой и просверлите шкалу. Обязательно подкрепите весы куском фанеры, чтобы он не раскололся при просверливании.Вставьте стержень через хвостовик и через шкалу плюс 1/8 дюйма, как показано выше. Вот где вы хотите в конечном итоге закончить.

Приложите вторую шкалу к лезвию, добавьте примерно 1/8 дюйма и отметьте ее карандашом. Вы воспользуетесь этим позже.

Сделайте это еще два раза, и у вас должна получиться одна шкала с отверстиями, лезвие с отверстиями и одна шкала без отверстий. Вытяните стержень из отверстий, если он еще там, и используйте лезвие в качестве шаблона, чтобы отметить отверстия на шкале без отверстий.Убедитесь, что вы сверляете заднюю часть шкалы и правильно сориентируете шкалу (направьте конец к точке).

Теперь снова вставьте стержень в первое отверстие снаружи первой шкалы, через ручку и через заднюю часть шкалы, которую вы только что просверлили. Он должен плотно прилегать к вашей отметке 1/4 дюйма, оставаясь на расстоянии 1/4 дюйма от поверхности шкалы. Если это правильно, отлично; отрежьте его ножовкой и вставьте стержень в следующее отверстие. Если нужно немного потрудиться, чтобы сделать это правильно, и если вам нужно немного просверлить, чтобы выровнять все, сделайте это.Просто постарайтесь, чтобы отверстия в дереве были круглыми. После этого перейдите к следующему отверстию, ближайшему к лезвию, и повторите процесс. Теперь отделите чешую от лезвия, оставив стержни внутри. Отвертка или нож могут помочь.

Шаг 9: Прикрепите весы к ножу.

Смешайте небольшое количество двухкомпонентной эпоксидной смолы размером с полдоллара и распределите ее на одной стороне заготовки ножа. (Не используйте пятиминутную эпоксидную смолу. Она слабая и не дает вам времени работать.) Поместите шкалу на эпоксидную смолу. Повторите этот процесс с другой стороны лезвия.

Теперь сдвиньте чешую обратно на лезвие ножа и постучите по нему. Возможно, вам придется использовать открытые тиски, чтобы вы могли установить весы на место, но они должны довольно легко перемещаться.

После того, как обе шкалы прикреплены и вы уверены, что весы находятся в нужном месте, наденьте один или два зажима на весы и затягивайте, пока не увидите небольшую эпоксидную полоску, образующуюся вдоль края между шкалой и заготовкой ножа.Это называется «выдавливанием» и является признаком того, что у вас хорошая связь. Как только он сочится, прекратите зажимать. Вам нужно немного эпоксидной смолы.

Обратите внимание, что стержень намного больше, чем на 1/8 дюйма. Это потому, что я не знал, сколько мне понадобится для заклепки, поэтому с каждой стороны их больше 1/4 дюйма или больше.

Я обработал лишнюю штангу, отпилив ее. Он мягкий, поэтому не потребовалось много времени. Конечно, вы были умнее меня и извлекли пользу из моего опыта. Тебе не нужно этого делать.

Шаг 10: Заклепайте заклепки.

Хуже всего в том, чтобы строить вещи самостоятельно, это то, что иногда вы не можете сфотографировать конкретный шаг. Так что я буду как можно более описательным. Положите нож на твердую поверхность, например, на металлическую пластину или наковальню, если у вас есть такая удача или вы знаете кого-нибудь, у кого она есть. Используя круглую сторону молотка с шариками (его не зря называют пейн), постучите по латунному стержню, перемещая удары легкими круговыми движениями, не ударяя по стержню прямо посередине.Это позволяет металлу немного размяться. Заклепайте заклепку на несколько минут, переверните нож и повторите. Если стержни не равны с каждой стороны, постучите по стержню, чтобы он немного выступал с другой стороны.

Продолжайте постукивать, часто поворачивая нож, когда стержни (теперь заклепки) приближаются к рукоятке. Когда заклепка коснется чешуек, постучите немного сильнее и вытащите (слегка) заклепки. Продолжайте и сделайте два других.

Шаг 11: Сформируйте ручку и отшлифуйте ее.

Зажмите ручку тисками и начните формировать ручку. Нет определенного способа сделать это, но я считаю, что рашпиль 4-в-руки или узорщик отлично подойдет. Не торопитесь, перемещая напильник в основном вверх и вниз под углом 45 градусов к лезвию. Работайте медленно. Если вы приблизитесь к лезвию с помощью рашпиля, вы можете притупить его.

Продолжая формировать рашпиль, почаще проверяйте рукоятку, чтобы убедиться, что она симметрична и удобно лежит в руке. По-медленнее; легче снять, чем положить обратно.

Когда ваша ручка приобретет желаемую форму, отшлифуйте ее наждачной бумагой с более тяжелым зерном (80 или около того), затем постепенно используйте все более мелкие зерна, пока ручка не станет гладкой, какой вы хотите. Идите вперед и отшлифуйте головки заклепок, чтобы они тоже немного приплюснули. Металл мягкий, и наждачная бумага отлично режет его.

При шлифовании древесины можно сказать, что вы готовы к следующей более мелкой зернистости, если не увидите следов шлифования от предыдущей зернистости. Другими словами, когда вы переходите к зернистости 120 или 150 от зернистости 80, вы не должны видеть следов шлифования от зернистости 80.Если вы перейдете к более мелкой зернистости слишком быстро, у вас будет больше работы, когда вы перейдете на следующую шлифовку.

Шаг 12: Завершите ручку.

Мне нравится промасленная отделка, поэтому для обработки ручки я использовал конопляное масло. Вы можете использовать все, что вам нравится. Чем больше слоев масла, тем богаче будет вид, и вы обеспечите надежную защиту своей древесины.

Шаг 13: Заточите лезвие.

Оберните тонко отшлифованную ручку картоном или кожей и закрепите клейкой лентой.Зажмите рукоятку ножа в тисках острием, которое нужно заточить, вверх. Наденьте защитные очки и средства защиты органов слуха. Используя напильник, начните опиливать края лезвия вверх и вниз, удерживая файл под углом примерно 20–22 градуса к лезвию. Визуализируйте это расстояние, разрезав пополам угол в 45 градусов. Не перетаскивайте файл, так как он режет только при толчке. Не подпиливайте слишком много в одном месте, иначе вы создадите низкую точку, что означает переделку, если вы хотите получить хороший, истинный край.

Сделайте несколько движений с одной стороны, затем с другой.Вы увидите, как ваш красивый плоский край исчезнет, ​​когда вы удалите металл. Наблюдение за этим краем - хороший показатель того, насколько ровна ваша подача. Большинство людей (в том числе и я) склонны завинчивать наконечник из-за того, что либо недостаточно его опиливают, либо позволяют углу смещаться в сторону 25… 28… 30… Будьте осторожны и действуйте медленно. Остановитесь, когда кромка пропила выглядит чистой и прямой.

Если вы все-таки испортили это, подпилите лезвие, как вы делали на шаге 5, и начните заново. В зависимости от размера лезвия наконечник может вибрировать.Зажатие небольшого C-образного зажима с куском обрезков древесины на задней части лезвия может уменьшить вибрации (и держать ваших собак, кошек и других существ в пределах слышимости от воя при звуке).

Шаг 14: Заточите лезвие. Вы можете использовать любой метод заточки: алмазные камни, камни Арканзаса, японские мокрые камни, керамические палочки; это не имеет значения. Вы просто оттачиваете край. Когда вы закончите, отрежьте что-нибудь (желательно не себя), чтобы проверить лезвие.

Вы, конечно, захотите сделать такие ножны для ножа.Это в другой день.

Читатель AoM Роберт Хефферн любезно предоставил нам чертежи САПР для этого проекта:

Post TitleThe 3 типа стали, используемые для изготовления ножей и лезвий

Хотя изготовление ножей и лезвий - это навык, который многие могут ассоциировать с давно минувшей эпохой, это одна из самых горячих тенденций развития DIY. Независимо от того, хотите ли вы просто использовать шлифовальные инструменты для резки и полировки ножа или чувствуете себя готовым изо всех сил с кузницей и наковальней, вам нужна правильная сталь для получения хороших результатов.


Тем не менее, существуют тысячи различных составов и марок стали на выбор. Прежде чем выбрать точную рецептуру, вам необходимо понять общие типы стали, из которых можно сделать прочные и функциональные ножи. Как только у вас будет хотя бы суженный тип, вы будете знать, с чего начать выбирать конкретную формулу.

Те же сорта и формулы стали, которые использовались для изготовления ценных инструментов, таких как гаечные ключи, отвертки и ломы, можно использовать для изготовления высококачественных ножей.Вот почему такой популярный проект заключается в использовании утилизированных материалов, сделанных из инструментальной стали, для изготовления ножей и других лезвий без необходимости тратить деньги на новую ложу. Конечно, использование новой инструментальной стали будет более надежным, чем повторное использование старых материалов, потому что вы точно знаете, что получаете.


Большинство марок сталей и формул, используемых для изготовления инструментов, представляют собой сплавы, которые содержат небольшое количество углерода в металле. Помимо углерода, инструментальные стали часто содержат, по крайней мере, некоторое количество хрома, чтобы придать им определенную степень коррозионной стойкости.Однако они по-прежнему более подвержены ржавчине или коррозии, чем нержавеющая сталь.


Это компенсируется повышенной твердостью, лучшей способностью удерживать кромку и сниженной вероятностью разрушения во время закалки или отпуска. Некоторые инструментальные стали также содержат молибден и другие добавки, которые помогают стали выдерживать нагрузки от экстремального нагрева и охлаждения во время ковки или шлифования.

Хотя формулы инструментальной стали содержат некоторое количество углерода, они не считаются высокоуглеродистой сталью.Такие марки, как 1095, содержат в целом около 1% углерода, что придает металлу максимальную долговечность и прочность, не делая его хрупким или трудным в обработке. Он легко берет лезвие и остается острым при интенсивном использовании, что делает его лучшим типом стали для ножей выживания, мачете и других наружных инструментов.


Поскольку углеродистые стали обычно не содержат многих других легирующих ингредиентов, они обычно имеют самую низкую стойкость к коррозии. Обычно это приемлемо для тяжелых ножей, но не подходит для столовых приборов или тонких ножей, предназначенных для демонстрации, а не для регулярного использования.Сохраните углеродистую сталь для своих проектов по выживанию и заплатите немного больше за сплав с хорошим содержанием хрома для тех особых конструкций, которые вам нужны.

Наконец, нержавеющая сталь не полностью устойчива к коррозии, но она действительно противостоит эффектам ржавления и коррозии, которые могут ослабить и обесцветить лезвия, изготовленные из других марок стали. Однако с ним также труднее всего работать, особенно когда речь идет о термообработке и закалке лезвия. В обмен на большую коррозионную стойкость вы также теряете общую твердость и можете обнаружить, что лезвия быстрее теряют остроту.


Для демонстрационных ножей коррозионная стойкость превосходит необходимость удерживания лезвия ножом при регулярном использовании. Но для ножа выживания вам понадобится высокое содержание углерода, чтобы сохранить хорошее лезвие и твердый позвоночник, при этом используя формулу из нержавеющей стали. Многие производители ножей исследуют альтернативные способы предотвращения коррозии, такие как смазывание лезвия маслом, вместо того, чтобы пытаться найти марку нержавеющей стали, которая соответствует их потребностям.

Ветеран Джексонвилля мастерит ножи, чтобы помочь местным воинам

ДЖЕКСОНВИЛЛ, Флорида. - Ветеран военно-морского флота Джексонвилля превращает свое уникальное хобби в потенциально большой источник дохода для K9s for Warriors.

Мэтью Мартин организовал передовое соревнование под названием «Last Blade Standing», в котором одни из лучших производителей ножей в стране будут в Ривер-Сити, демонстрируя свое мастерство.

Мартин заинтересовался изготовлением ножей после просмотра шоу «Forged in Fire» на канале History Channel, где мастера конструируют и испытывают уникальные лезвия.

«Я начал смотреть это, - сказал Мартин.«И я начал активно участвовать в шоу и рассказывать ему, как будто кричать на телевизор и что они должны делать. А потом я подумал, знаете что, я должен сделать это сам ».

Это вдохновило Мартина построить кузницу на своем заднем дворе на китайском языке.

«Вы можете купить большинство необходимых деталей на Amazon», - сказал он, смеясь.

Сталь и метеорит нагреваются до 2300 градусов в печи, обрабатываются молотком, бреются и формуются - и все это вручную.

Ad

Сталь и метеорит нагреваются до 2300 градусов в духовке, долбятся, бреются и формуются - и все это вручную.(WJXT)

Мартин, набравший большую популярность в социальных сетях, устраивает поединок, который он будет транслировать на своих веб-каналах под названием Last Blade Standing.

Участники должны использовать переработанные материалы, в том числе из старых автомобилей, и ручные инструменты для создания шедевров, надеясь «закалить» шоу. Материалы поступают со всей страны.

Судьи будут их проверять. 3D-художник из Джексонвилля Райан Роу был на шоу History Channel. Он будет использовать свой опыт, чтобы судить.

«Я собираюсь нанести удар на мероприятии, - сказал Роу.

Да, он проверяет на прочность ножи, протыкая вещи, например, компьютерные корпуса.

«Дело не только в самой подсказке, но и в том, насколько я глубоко разбираюсь в компьютерных корпусах и в той части, которая за ними стоит», - сказал он.

Для создания шедевров участники должны использовать переработанные материалы, в том числе из старых автомобилей, и ручные инструменты. (WJXT)

Хотя будет один явный победитель, настоящие победители - с K9s For Warriors, местной некоммерческой организацией, которая помогает объединять служебных собак с ветеранами армии.Мартин выбрал его, потому что он ветеран, ушедший на пенсию из ВМС США.

Ad

« Люди с посттравматическим стрессовым расстройством или люди, у которых отсутствуют конечности, иногда раны невидимы», - сказал он. «И очень важно иметь верного помощника по обслуживанию, которого вы можете взять с собой».

Каждый представленный нож будет выставлен на аукцион, а деньги будут переведены в K9s for Warriors. Мартин и Роу надеются, что их острая идея имеет большое значение и принесет тысячи долларов на благотворительность.

Все началось в середине июня, когда судьи урезали участников. Финал - 17 июля. Вы можете посмотреть все это онлайн на https://www.lastbladestanding.com/, или вы можете отправиться на мероприятие 17 июля лично с билетом.

Начало в 10 часов утра по адресу 7018 AC Skinner Parkway на Саутсайде Джексонвилла. Билеты стоят 20 долларов и доступны здесь: Билеты.

Copyright 2021, WJXT News4Jax - Все права защищены.

Основы и пошаговый процесс изготовления ножей

В современном мире у вас определенно есть несколько причин для приобретения ножа.В прошлом ножи были наиболее рекомендуемым охотничьим орудием, поскольку люди использовали ножи для убийства и снятия шкуры с дичи. Однако они также использовались в качестве оружия для защиты от врагов и диких животных.

[the_ad_group id = ”21 ″]

Если задуматься, у наших предков не было передовых методов и инструментов, но они все еще умели делать нож. Более того, большинство ножей, используемых сегодня, являются усовершенствованием старинных моделей.

Итак, если вы хотите научиться древнему искусству изготовления ножей, продолжайте читать.

Выбор материала лезвия из стали

Качество ножа в основном определяется используемым материалом. Обычно ножи делали из стали, но по мере развития метода изготовления ножей менялись и материалы. В производстве ножей в настоящее время используются различные типы стали, такие как инструментальная сталь, углеродистая сталь и нержавеющая сталь.

Эти стальные материалы далее классифицируются по определенным категориям в зависимости от индивидуальных свойств. При выборе материалов из стали для лезвий необходимо учитывать следующие свойства: твердость, прочность, удержание кромки, пластичность, вязкость, износостойкость и коррозионная стойкость, а также технологичность.

Наиболее важными характеристиками, которыми отличаются стали для лезвий, являются пластичность, вязкость, твердость и коррозионная стойкость. Лучшая сталь для использования должна легко изменять форму под давлением, особенно при вытягивании ее в форму ножа.

Эластичность и твердость выбранного вами стального материала должны быть замечательными. Его способность поглощать значительную энергию до образования трещин должна быть выдающейся. Материал должен быть устойчивым к коррозии; Вы, конечно же, не хотите создавать нож, который будет пачкать вашу пищу каждый раз, когда вы ее используете.

См. Также: Как сделать ножны: пошаговое руководство для начинающих

Как новичок, вы не должны использовать сталь для лезвий, которая требует от вас большего опыта и требует более широкого набора специализированных инструментов.

Вы должны знать, что термообработка большей части стальных материалов в домашней мастерской может оказаться сложной задачей. С учетом сказанного, желательно начать процесс изготовления ножей с простых сплавов, таких как сталь 1095 или 5160.Эти стали не являются нержавеющими, но с ними абсолютно легче обращаться, чем с большинством других видов нержавеющей стали, особенно если вы новичок в работе с лезвиями.

Рекомендуемые типы стали для лезвий

O1 Сталь : O1 - это сталь общего назначения с содержанием углерода от 0,85 до 1,00%. Он устойчив к истиранию, обладает достаточной прочностью и исключительной точностью размеров. Обрабатываемость этого материала исключительна. Вы можете использовать обычные методы, чтобы сформировать его в затвердевшем кондиционере.

Хорошо поддается термообработке. Вы должны постепенно разогреть его до 1200 ° F, а затем до 1450 ° F. После этого вы должны подержать его при той же температуре перед тем, как охладить его маслом в течение десяти-тридцати минут. Вы можете придать O1 форму путем нагревания и обработки молотком при температуре 1900 ° F и не ниже 1550 ° F.

Сталь O2 : Сталь O2 имеет содержание углерода от 0,85 до 0,95%, и она действительно мало меняет размер во время закалки. Его приложения аналогичны O1. Степень обрабатываемости этого материала составляет от 90 до 100% от таковой для водоотверждаемых инструментальных сталей.

5160 Сталь : этот материал имеет содержание углерода от 0,56 до 0,64. Он показывает выдающуюся вязкость, а также высокую пластичность. Рекомендуется закалить материал в масле. Температура закалки стали 5160 составляет 1525 ° F. Вы можете закалить его при температуре от 800 ° F до 1300 ° F.

5160 можно придать форму путем нагревания и обработки молотком при температуре от 2100 ° F до 2200 ° F. Вы можете отжечь этот материал, нагревая его до 1450 ° F, а затем охладив на воздухе.

CPM 10V Сталь : Это высококачественный стальной материал для производителей ножей, поскольку его конструкция состоит из комбинации свойств.Обладает улучшенной шлифовальной способностью без снижения износостойкости. Вы можете шлифовать быстрее с меньшим риском повреждения.

Обладает повышенной прочностью, поскольку не только обеспечивает большую устойчивость к поломке, но также позволяет легко закалить нож. Рекомендуется подвергать этот материал термообработке при 2050 ° F в течение не менее тридцати минут перед закалкой, чтобы добиться наилучшего сочетания износостойкости и прочности.

Сталь S35VN : Сталь S35VN представляет собой твердый раствор углерода в альфа-железе, который образуется при таком быстром охлаждении стали, что подавляется переход от аустенита к перлиту; отвечает за твердость закаленной стали.

Этот материал намного легче обрабатывать, а также полировать по сравнению с другими аналогичными материалами. Он имеет содержание углерода 1,4% и температуру ковки 2100 ° F. При отжиге вы должны предварительно нагреть до 1650 ° F, а затем выдержать пару часов перед закалкой. S35VN легче обрабатывать и шлифовать по сравнению с аналогичным материалом.

Инструменты для изготовления ножей

  1. Наковальня : Это тяжелый блок из железа / стали, на котором вы можете с помощью молотка превратить горячий материал в нож.Вам следует выбрать модель, которая весит около восьмидесяти фунтов, и она должна быть устойчивой с идеальной поверхностью, которая поможет вам расширить свои навыки изготовления ножей.
  2. Hammer : Вам абсолютно необходим набор молотков. В коллекцию молотков должны входить перфорационные молотки весом от 8 до 36 унций. В большинстве случаев вы будете использовать модели меньшего размера. Однако в какой-то момент вам придется использовать каждый молоток в вашей коллекции.
  3. Напильник : напильник очень важен при точной настройке остроты только что сформированного ножа после серьезной заточки на ленточно-шлифовальном станке.Вам потребуются файлы разных типов, в том числе напильники «крысиный хвост», треугольные напильники, перекрестные напильники, полукруглые напильники и плоские напильники. Всегда важно следить за тем, чтобы все ваши файлы были чистыми и ухоженными.
  4. Сверлильный станок: Это один из самых необходимых. Вы можете купить новый сверлильный станок, но он будет стоить вам. В качестве альтернативы вы можете использовать ручную электрическую дрель для выполнения большей части сверлильных работ. Существуют преимущества использования настоящего сверлильного станка. Настоящий сверлильный станок имеет приспособление, в котором может быть закреплена ручная дрель.
  5. Пуансоны : При изготовлении ножа вам понадобится несколько пробойников и центровочных пробойников. Вам понадобятся пробойники для перемещения, а также установочные штифты, используемые в рукоятке, вместе с надставкой. Вам понадобится кернер, чтобы сделать вмятину в металле перед сверлением отверстия. Вы должны покупать пуансоны в наборах, которые должны включать в себя какой-либо тип защиты. К нему будет легко получить доступ всякий раз, когда вам понадобится выколотка или кернер.
  6. Сверла: Вам наверняка понадобится набор сверл, например, от 1/16 дюйма до 1/2 дюйма.Их следует поместить в футляр, чтобы не перепутать с другими инструментами. Всегда следует покупать сверла, изготовленные из быстрорежущей стали из кобальтового сплава.
  7. Шлифовальный станок : Вам понадобится шлифовальный станок для чистовой обработки. Это придаст вашему ножу желаемый вид. Есть два основных типа шлифовальных машин, которые вы можете использовать: ленточная и круглошлифовальная. Неважно, с каким из двух вы выберете работу, конечная цель одна и та же.

Как сделать самодельный нож

Шаг 1. Подготовьте рабочее место

Вам нужно логичное место для вашей деятельности по изготовлению ножей.Во-первых, это должно быть подальше от обычных повседневных домашних дел. После того, как вы определились с местом, например подвалом, вам нужно пойти дальше и проверить состояние вашей рабочей зоны, прежде чем вы сможете установить рабочий стол.

Убедитесь, что место хорошо проветривается. Это так, поскольку частицы в воздухе могут быть большой проблемой. Получите доступ к уровню шума, потому что продолжительные периоды непрекращающегося шума могут утомить ваших соседей. Убедившись, что ваша рабочая зона удобна, вы можете приступить к установке рабочего стола.

Шаг 2 - Установите Workbench

Верстак - это то, что вам нужно установить самостоятельно. Однако вы можете купить готовую модель, но она может не соответствовать вашим требованиям. Если вы плохо разбираетесь в измерениях и структурировании, вы всегда можете нанять кого-нибудь, кто сделает это за вас. Все, что вам нужно сделать, это убедиться, что нанимаемый вами дровосек выполняет все ваши требования в отношении размеров.

Шаг 3 - Соберите защитное снаряжение

Безопасность превыше всего, независимо от того, что вы делаете.Некоторые из наиболее важных средств защиты, которые могут понадобиться вам на рабочем месте, - это защитные очки и средства защиты органов слуха. Первое, что вы всегда должны делать, когда входите в рабочую зону, - это надевать защитные очки.

[the_ad_group id = ”22 ″]

Вам нужен прочный фартук, который позволит вам свободно перемещаться, защищая вашу одежду и тело от брызг и искр. Носите защитную обувь, которая, помимо прочего, защитит ваши ноги от случайной металлической стружки.Также следует прикрыть волосы или надеть кепку, если у вас длинные волосы.

Шаг 4 - Определитесь с дизайном ножа

Выберите тип ножа, который вы хотите сделать, и придумайте несколько эскизов. Затем нарисуйте форму лезвия ножа на куске картона и аккуратно вырежьте шаблон лезвия.

Убедитесь, что шаблон соответствует тому, как должен выглядеть ваш нож. Вы будете использовать шаблон в качестве ориентира при ковке формы, а также размера ножа.Вы не можете угадать размер вашего клинка в кузнице, вам нужен шаблон.

Шаг 5 - Выберите сталь для лезвия

Выберите сталь для лезвий, которая не только прочная, но и будет удерживать лезвие, а также поддается ковке. Можно рассмотреть уже упомянутые легированные стали. При выборе необходимо учитывать следующее: износостойкость, вязкость, твердость и коррозионную стойкость. Убедитесь, что вы получили инструкции производителя по термообработке. Не следует выбирать нержавеющую сталь, потому что диапазон ее ковки очень ограничен.

Шаг 6 - Вырезание лезвия

Начните с очистки стального материала; удалите ржавчину наждачной бумагой. Затем нарисуйте профиль желаемого ножа. Используйте резак, чтобы вырезать профиль из стали. Убедитесь, что линия примерно на 1/8 дюйма больше во всех направлениях, чем исходный профиль. Этого места хватит для зачистки притирки.

После того, как вы вырежете силуэт ножа, продолжайте и уточняйте форму.

Шаг 7 - Уточнение формы

Начните процесс очистки со стирания всех шероховатостей, оставленных резаком.Убедитесь, что вы притираете рукоятки для пальцев, если в профиль вашего ножа входит литая рукоять. Не следует шлифовать только грубые детали. Карандашом нарисуйте их, а затем потрите.

Заточку следует выполнять в соответствии с окончательной формой ножа. Например, если это разделочный нож, вырежьте во время шлифования воображаемую форму.

Шаг 8 - Выпрямление лезвия

Вы должны выпрямить лезвие после достижения желаемого профиля после заточки.Он не обязательно должен быть идеальным, но результат должен быть удовлетворительным.

По окончании процедуры термообработки вы выполните окончательный процесс правки.

Шаг 9 - Улучшение Half-Tang

Вам предстоит доработать полу-хвостовик (узкое удлинение ножа, которое войдет в рукоять). Убедитесь, что длина полу-хвостовика составляет 3/16 дюйма. Затем пробейте / просверлите отверстия под заклепки в хвостовике. Вы должны пробить эти отверстия относительно отверстий на ручке.Поэтому на этом этапе вам захочется изготовить ручку и завершить ее дизайн.

Шаг 10 - Термическая обработка лезвия

Закончив работу с лезвием, обработайте его в огне из угля или древесного угля. Поместите лезвие в огонь и осторожно дайте ему остыть. Убедитесь, что вы поворачиваете его чаще, чтобы нагрев был равномерным.

Когда лезвие приобретет желаемый цвет, погасите его, поместив лезвие в подходящую среду.

Шаг 11 - Закалка лезвия

Закалите лезвие после того, как оно затвердеет. Вы можете использовать масло, так как оно является однородной средой для закалки. Однако вам понадобится высокотемпературный термометр, чтобы контролировать температуру. Закаляйте детали лезвия по-разному. Хвостовик вместе с вершиной лезвия должны быть самыми жесткими участками; среднее лезвие должно быть тверже, а край - самым твердым.

Шаг 12 - Установите ручку

Соберите валик, затыльник приклада и защиту пальцев.Затем правильно наденьте их на половину хвостовика, чтобы закончить конструкцию ножа.

В заключение

Сделать нож не так уж и сложно, все, что вам нужно, - это верная информация. Большинство людей будут уклоняться от этого уникального занятия из-за ручной работы.

[the_ad_group id = ”23 ″]

Кто-то может опасаться, что он может ударить себя молотком, но, проявив немного внимания, вы можете этого избежать.

Что вам нужно, чтобы добиться успеха в качестве производителя ножей, так это знания, изложенные в этой статье.Шаги «как сделать» были разбиты, чтобы упростить процесс, и теперь вам просто нужно выполнять каждый шаг за раз. Например, когда вы рисуете профиль ножа на картоне, вам не следует делать ничего, кроме наброска.

Не чувствуете себя хитрым? Не стоит беспокоиться. Чтобы узнать о лучшем охотничьем ноже, который вы можете использовать для выживания, просмотрите наши замечательные обзоры продуктов, чтобы получить больше возможностей.

Как вы думаете, мы пропустили какие-либо этапы изготовления ножей? Если да, дайте нам знать в комментариях.

Выбор подходящего полотна для настольной пилы

Независимо от того, беретесь ли вы за новый проект или просто возвращаетесь в магазин или гараж, выбор правильного инструмента для работы имеет первостепенное значение.Когда дело доходит до использования пильных полотен, действительно существует точная наука, которая гарантирует, что вы сделаете правильный выбор. Мы могли бы обсудить десятки возможных вариантов использования и сценариев, но сегодня мы сосредоточимся на выборе подходящего полотна для настольной пилы.

Часто я слышу, как наши клиенты говорят: «Я просто куплю хорошее универсальное пильное полотно, потому что у меня ограниченный бюджет». Это заявление ставит меня в неловкое положение. Хотя я хочу, чтобы у каждого было подходящее лезвие для своих нужд, я понимаю, что качественные инструменты иногда могут быть дорогостоящими.Однако это не означает, что вы должны жертвовать качеством ради стоимости. Если вы собираетесь потратить заработанные тяжелым трудом деньги на один инструмент в гараже или магазине, потратите их на качественное пильное полотно.

В зависимости от типа материала, с которым вы работаете (дерево, пластик, металл), ваш выбор пильного диска может означать все разницу в мире. Даже если у вас нет лучшей настольной пилы, которую можно купить за деньги, лезвие хорошего качества может делать красивые, прямые и точные пропилы. Вот важные вопросы, которые следует задать при выборе подходящего полотна для настольной пилы, и ответы на них ниже:

  • Каков мой желаемый результат?
  • Какой материал я буду резать?
  • Как долго прослужит мое лезвие?

При выборе полотна для настольной пилы самый важный вопрос - какой должна быть ваша желаемая производительность.

Если вы хотите просто «разрезать» какой-то материал или сделать быстрые неточные пропилы, то ваше стандартное 10-дюймовое универсальное пильное полотно с твердосплавными напайками подойдет. Лезвия общего назначения обычно имеют небольшое количество зубьев, большой угол зацепа и глубокие канавки, что делает их агрессивным и быстрым режущим инструментом. Не волнуйтесь, мы объясним эти термины ниже, если вы с ними не знакомы.

Не все пильные полотна общего назначения сделаны одинаково, поэтому убедитесь, что вы делаете свою домашнюю работу.Пильные полотна Amana установили отраслевой стандарт за последние пару десятилетий, и качество их продукции никогда не было проблемой. Amana Tool # 610300 - отличное полотно с 30 зубьями для «распиловки» и «поперечной резки» древесины, и самое приятное то, что оно стоит менее ста долларов.

Если вам нужны более точные пропилы и требуется не меньшее, чем совершенство, продолжайте читать эту статью, чтобы найти более точные решения для ваших нужд…

Еще одна важная вещь, которую следует учитывать, - это тип материала, в котором вы будете резать.

Конечно, лезвие общего назначения может резать практически любые изделия из дерева, пластмассы или цветных металлов, но качество пропила и риски, связанные с использованием неправильного лезвия, не стоят того, чтобы тратить время, раздражение и деньги вы в конечном итоге потратите зря.

Выбор подходящего лезвия для резки материала имеет первостепенное значение для успеха вашего проекта и общего срока службы лезвия. Давайте обсудим пару распространенных сценариев, с которыми столкнутся большинство магазинов или мастеров самоделки…

  • Допустим, вы строите шкафы и работаете с двусторонним меламином (меламин с обеих сторон деревянного изделия).Самая распространенная ошибка, которую допускают люди, - это «выдирать» нижнюю часть доски из-за использования неправильного типа пильного полотна. «Разрыв» - это когда меламин отрывается от доски, оставляя после себя шероховатый или осколочный край. Это также характерно для некоторых видов шпона и фанеры. Как плотники, мы не требуем ничего, кроме совершенства. Хотя «отрывы» не являются обычным явлением, они случаются, но всякого, что случается, можно было избежать.
  • Придерживаясь лидеров отрасли, Amana Tool # MB10800 - это полотно для пилы из меламина и ламината, которое можно найти почти в каждом магазине шкафов и во многих гаражах по всему миру.Они не только идеально подходят для резки меламина, но и полностью исключают образование сколов и сколов при резке пластикового ламината, такого как листы Formica и Wilsonart, МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности), фанеры, ДСП и других древесностружечных плит и даже цветных металлов. . Это избавляет от необходимости надрезать доску перед тем, как разрезать ее.
  • Что, если вы просто режете натуральные твердые породы дерева, такие как дуб, клен или красное дерево? Или хвойные породы, такие как сосна, береза ​​или ясень? Что ж, вы можете использовать этот Amana 610300 или любой универсальный Blade для выполнения задачи.Но это не даст вам того совершенства, которого вы требуете, не так ли? При пилении древесины с зернистостью вам понадобятся два типа лезвий.

Лезвия для поперечной резки используются для поперечной резки волокон и обычно имеют больше зубьев (от 60 до 96), чтобы быстро и эффективно убрать древесные волокна с пути. Вот почему вы обычно найдете такие лезвия в любом цехе крупногабаритных шкафов. Мы используем и рекомендуем инструмент Amana Tool # 610600 для поперечной резки твердых и мягких пород древесины.

Диски для продольной пилы используются для резки вдоль волокон и обычно имеют меньше зубьев (от 20 до 30) и более глубокие канавки для более быстрого выброса стружки. Существуют всевозможные продольные лезвия, подходящие для различных нужд, но вместо того, чтобы перечислять их все и заполнять роли, мы сосредоточимся на комбинированных продольных дисках и дисках для поперечной резки. Эти лезвия, такие как Amana Tool # 610504, обычно имеют 50-60 зубцов, и они могут разрезать или резать фанеру, твердую / мягкую древесину и ДСП.

Есть еще несколько вещей, которые следует учитывать при покупке или использовании правильного пильного диска, а также некоторые термины, с которыми вам нужно будет ознакомиться.

  • Вибрация или «резонанс» полотна может вызвать деформацию полотна, скалывание и раскалывание материала, который вы режете, и, в конечном итоге, может привести к повреждению пилы. Если у вас есть возможность, используйте лезвие, оснащенное усиленной пластиной для дополнительной устойчивости и уменьшения вибрации. Упомянутый ранее Amana MB10800 - отличный пример такого лезвия.
  • Если вы испытываете проблемы с вибрацией, время от времени проверяйте настольную пилу, чтобы гарантировать правильное выравнивание.Лезвие и упор должны быть точно параллельны пазу под углом. Если это не помогает, проверьте чистоту оправок и воротников. Также следует проверить приводной ремень на предмет проскальзывания. Если вы выполнили эти шаги и по-прежнему испытываете проблемы с вибрацией, подумайте об использовании стабилизатора лезвия, чтобы увеличить общую жесткость лезвия.
  • Самый большой недостаток работы с деревом - это его восприимчивость к влажности. Он постоянно меняет форму и размер, поскольку впитывает влагу из воздуха, и выбор правильного лезвия имеет решающее значение для получения желаемого конечного продукта.При работе со сталью, алюминием или другими металлами убедитесь, что ваше лезвие предназначено для такого применения, чтобы предотвратить повреждение вас, вашей пилы и вашего лезвия.
  • Самая важная часть вашей настольной пилы - это полотно. Вы, вероятно, сможете получить приличные порезы на среднем лезвии. Однако выбор правильного лезвия для правильного применения, правильного размера зубьев на дюйм и правильной конфигурации зуба или «шлифовки» обеспечит желаемый конечный результат. Некоторые распространенные гринды, с которыми вы столкнетесь, перечислены ниже.

ATB - Альтернативный верхний скос означает, что скос на зубах будет чередоваться слева и справа для каждого зуба. Они обычно встречаются на пилах общего назначения, комбинированных и поперечных пилах.

H-ATB - Более высокий альтернативный верхний скос имеет более высокую степень заточки и более длинные зубья для резки меламина без стружки, что устраняет необходимость в надрезании.

4 + 1 - Комбинированный зуб из четырех чередующихся верхних скосов и одного зуба с плоской шлифовкой, разделенных большими впадинами.Они также входят в состав комбинированных и универсальных лезвий.

TCG - Triple Chip Grind имеет чередующийся плоский зуб и более высокий зуб со скошенной кромкой и без углов, который чаще всего используется для резки твердых материалов, пластмасс и цветных металлов.

  • Углы зубьев также чрезвычайно важны при выборе правильного пильного диска. Ниже вы найдете некоторые часто используемые термины и их определения.
  • Угол зацепа или граблей - это угол, под которым зуб пилы «наклоняется».Положительный угол зацепа означает, что зуб наклонен вперед под определенным углом. Большие углы обычно используются для мягких материалов или для более быстрого рыхления.
  • Нижние уголки обычно используются для твердых материалов. Отрицательные углы означают, что зуб «наклоняется» назад, и почти всегда используются для резки материалов, требующих более медленного и менее агрессивного подхода, таких как ламинат, меламин и металл. Это позволяет вам направлять материал в более контролируемом темпе для более чистого среза.
  • Другие общие термины, с которыми вы столкнетесь, - это « Kerf », обозначаемое буквой « B », и это просто самая большая ширина зуба пилы.Толщина « Plate », на которой припаяны зубья, обозначается буквой « C ». Эти два числовых значения указаны в дюймах и миллиметрах. Наконец, вы увидите диаметр , « D », который представляет собой общий диаметр лезвия, и диаметр , « d », который относится к диаметру посадочного отверстия или замочной скважины. Отверстие и диаметр также представлены в дюймах и миллиметрах.

На этом мы завершаем краткое обсуждение выбора подходящего пильного полотна.Мы надеемся, что эта статья может быть использована в качестве помощника для тех из вас, кто ищет руководство. Если вам нужна дополнительная информация по этому вопросу или вы хотите просмотреть некоторые из обсуждаемых продуктов, зайдите на наш веб-сайт по адресу CabinetmakerWarehouse.

Вы также можете связаться с одним из наших экспертов по бесплатному телефону 1-866-322-3835 или по электронной почте [адрес электронной почты защищен]

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *