Гранулы пвд производство: технология производства, особенности и преимущества

Содержание

Производство вторичной гранулы ПВД

Производство вторичных гранул - это перспективное промышленное направление, которое способствует снижению загрязнения окружающей среды полимерными отходами, привлекает покупателей более низкой ценой. 

ООО "Инвестпроект" изготавливает вторичные гранулы ПВД и стретч.

Производственные мощности нашего предприятия расположены на территории крупного промышленного объекта ПАО «СинТЗ» и составляют около 3000 квадратных метров. 

Инфраструктура предприятия спроектирована с расчетом на бесперебойную подачу энергоносителей, необходимых для производственной деятельности, таких как водоснабжение (холодное и горячее), водоотведение, электроснабжение. Удобные подъездные пути обеспечивают подъезд автомобильного транспорта различной грузоподъемности.

Приемка сырья осуществляется кладовщиком, который предварительно визуально оценивает сырье по качеству:

  • соответствие материала заявленному документам,
  • соответствие заявленному сорту материала,визуальная проверка на наличие посторонних включений (скотч, бумага и т.
    п.).

Площади цеха разделены на производственные участки, на которых происходит тот или иной этап переработки.

Схема производства вторичных гранул

Участок первичной сортировки сырья

На данном участке входящее сырье тщательно сортируется с использованием ручного труда. 

Из материала выбираются посторонние включения (при их наличии) такие как скотч, бумажные этикетки, полимерные материалы, не соответствующие данному виду сырья. 

Также на данном этапе сырье сортируется по видам перерабатываемого материала, цвету. 

Из материала в обязательном порядке отбирается сырье, на котором присутствуют загрязнения в виде красок, битума, масляные включения и иные подобные трудно отмываемые загрязнения.

Моечный комплекс

Данный участок оснащен современным оборудованием импортного производства (Тайвань, Китай), которое позволяет отмывать сильнозагрязненное сырье. 

Моечный комплекс представляет собой многостадийную линию с возможностью использования горячего водоснабжения, что существенно повышает качество отмывки сырья. На выходе получается отмытое и подготовленное сырье с остаточной влажностью не более 3-5% и готовое для дальнейшего гранулирования.

Участок грануляции

Линия грануляции оснащена современными высокопроизводительными грануляторами фирмы YEI Machinery серии YDN, особенности которых позволяют производить качественную вторичную гранулу.


Встроенный шредер-термокомпактор дискового типа производит разогрев и постоянную форсированную подачу разогретого материала в шнек. Это повышает производительность и уменьшает деструкцию материала.

Двойная вакуумная дегазация расплава крайне важна для получения качественной гранулы при переработке отходов с печатью, отходов с влажностью более 5%, стретч пленок, вспененных материалов.

Двухканальный фильтр. Смена фильтра происходит без остановки гранулятора, что значительно увеличивает производительность линии. Для фильтрации расплава применяются сетчатые фильтрующие элементы из фильтровых сеток галунного сечения, произведенных по ГОСТ 3187-76.

Водокольцевая резка гранул с прямым приводом обеспечивает получение стабильной по размерам и плотности однородной гранулы.

Участок складирования готовой продукции

Продукция упаковывается под требования заказчика в новые полипропиленовые мешки по 25 кг либо биг-бэги (МКР) с обозначением марки, номера партии и даты выпуска.

Вид пленочных отходов после сортировки


Вид сырья для производства вторичных гранул


Готовая продукция


ПРОИЗВОДСТВО ГРАНУЛЫ ПНД ПВД | Lion Recycling

Украинское производственно-экологическое объединение по заготовке и использованию вторичных материальных ресурсов «Укрвторма» является крупнейшей группой предприятий в сфере обращения с отходами.

В состав объединения входит около 100 специализированных заготовительных и перерабатывающих предприятий крупного, среднего и малого бизнеса, расположенных во всех регионах Украины.

УПЭО «Укрвторма» входит в состав Ассоциации украинских предприятий целлюлознобумажной промышленности «Укрпапир», Украинской ассоциации вторичных металлов «Укрвтормет», Общественного совета при Минприроды Украины.

С2010 года в состав объединения «Укрвторма» входит компания «Lion Recycling Ukraine», г.Днепропетровск, которая является одним из крупнейших переработчиков вторичного полимерного сырья в Украине и лидером отрасли 2012-2015 годов по результатам «Национального бизнесpeйтинга».

Благодаря многолетнему накопленному опыту компания «Lion Recycling Ukraine» стала надежным партнером для многих поставщиков вторсырья Украины, демонстрируя постоянную положительную динамику по количеству перерабатываемого вторичного полимерного сырья.

Это стало возможным благодаря слаженной работе команды профессионалов, которые руководствуются в своей работе следующими принципами:

  • быстрое и четкое выполнение обязательств перед партнерами
  • высокая платежеспособность, своевременная оплата за поставленное сырье
  • оперативное решение задач и рабочих вопросов
  • честность, порядочность, прозрачность в отношениях с поставщиками
  • своевременная и четкая логистика, самовывоз сырья
  • стабильная работа: значительный и регулярный объем закупок вторсырья, в том числе и в межсезонье
  • забота об увеличении дохода каждого поставщика, благодаря росту ассортиментного ряда и объемов закупки вторсырья

Украинское производственно-экологическое объединение по заготовке и использованию вторичных материальных ресурсов «Укрвторма» рекомендует компанию «Lion Recycling Ukraine», как крупного и системного оператора в сфере обращения с отходами, который имеет многолетнюю положительную репутацию на рынке вторсырья и стабильное высокое качество продукции.

Производство полиэтилен пакетов из гранулы ПВД :

Полиэтилен высокого давления (ПВД) — относится группе термопластичных полимеров. Легкий, эластичный, прочный материал с высокой химической устойчивостью. Он широко применяется для производства пленочной продукции, упаковок и пакетов.

Товар из ПВД мягкий и приятный на ощупь. Если говорить о пакетах из этого материала, то внешне их можно отличить по глянцевой и гладкой поверхности. Рисунок напечатанный на них выглядит четко и ярко. Компании отдают предпочтения производству брендированных пакетов именно из этого полимера, так как готовая продукция выглядит дорого и качественно.

Пакеты из полиэтилена высокого давления низкой плотности:

  • прочные, устойчивые к растяжению;
  • менее подвержены разрывам от колющих и острых предметов;
  • имеют длительный срок эксплуатации;
  • водонепроницаемы;
  • хорошо держат форму.

Плотность материала, из которого изготавливают пакеты с ручками, находится в пределах от 40 до 100 микрон. Полиэтилен с большей плотностью плохо сваривается по шву, дно таких пакетов сильно уязвимо.

Стоимость пакетов ПВД несколько выше чем у продукции из ПНД. Это обусловлено тем, что срок их службы больше за счет толщины и прочности. Такие пакеты не имеют неприятного шуршания.

Ассортимент пакетов из ПВД достаточно широк, по форме они бывают:

  • фасовочные
  • пакеты-майки
  • с прорезной или петлевой ручкой
  • с донными складками
  • без ручек

Вторичная гранула ПВД для производства пакетов

Применение вторичного сырья для производства пакетов привлекательно своей ценой. У производителя появляется возможность повысить маржинальность продукта и предоставить покупателю привлекательную цену на конечный продукт.

Вторичная гранула сохраняет все свойства первичного сырья, но для улучшения свойств итогового полимера, ее смешивают с первичной гранулой. Производитель получает экономическую выгоду, покупатель качественный и доступный товар.

Единственное ограничение пакетов из вторичного полимера — это их область применения. Чаще всего вторичную гранулу применяют для производства: полиэтиленовых мешков (технических пакетов ПВД), мусорных мешков. Для упаковки и хранения пищевых продуктов они не подходят.

Купить гранулу ПВД выгодней всего у производителя вторичного полимерного сырья. Вы можете быть уверенными в качестве материала, производитель всегда даст рекомендации по применению и сможет предоставить образцы для тестирования.

Вторичные гранулы | Пленка ЮЖАНКА. Производство полиэтиленовой пленки от производителя

Вторичные гранулы | Пленка ЮЖАНКА. Производство полиэтиленовой пленки от производителя

ПЛЕНКА ЮЖАНКА

Работаем с 2000 года

ПЛЕНКА ЮЖАНКА

Работаем с 2000 года

Пленка фасовочная и гранулы ПВД

Доставляем во все регионы России

8 (8442) 98-31-08

8 (917) 334-00-40

Заказать звонок

Главная > Вторичные гранулы

Технология получения вторички

Отходы ПВД перерабатываются во вторичную гранулу. Общее название технологии – термомеханический рециклинг. В зависимости от состояния и происхождения отходов некоторые стадии могут быть исключены из технологического цикла. Например, при переработке труб или толстостенных канистр нередко ограничиваются измельчением. По качеству такая дробленка не уступает вторичной грануле.

При соблюдении технологии производства механические свойства гранул вторичного и первичного ПВД практически не отличаются.

Преимущества вторичных гранул

Низкие капитальные затраты на освоение производства. Установки для синтеза ПВД эксплуатируются только в составе крупных нефтеперерабатывающих предприятий. Для реализации такого проекта требуются инвестиции порядка 1$ млрд. Линия по переработке отходов во вторичную гранулу обойдется на 4 — 5 порядков дешевле. Затраты на покупку оборудования для получения дробленки окажутся еще меньше.

Низкая себестоимость гранулы. Чтобы начать синтез полиэтилена, молекулы сырья нужно активировать – изменить их электронно-ядерную структуру до состояния наивысшей реакционной способности. Для создания условий, в которых разрывается двойная связь между атомами углерода, в автоклаве или трубчатом реакторе необходимо набрать давление от 150 до 300 бар.

Сжатие газа – наиболее энергоемкий процесс в производстве первичного ПВД, и проблема состоит не только в затратах на оплату энергоносителя, но и в доступности мощностей. Переработка вторичного сырья обходится значительно дешевле, поскольку при дроблении, агломерации и экструзии не нужно инициировать химическую реакцию.

Какую продукцию можно изготовить?

Вторичная гранула имеет незначительные ограничения по применению: его нельзя использовать в изготовлении упаковочных материалов для пищевых продуктов и лекарственных препаратов.  Вторичный ПВД без ограничений используется для изготовления следующей продукции:

—    мешков и пакетов для мусора;

—    гидро- и пароизоляционных пленок;
—    безнапорных труб;
—    предметов декора;
—    садовой мебели;
—    кровельной черепицы, тротуарной плитки;
—    листовых композиционных материалов.

У вас вопросы по продукции, доставке или хотите заказать?

ИВАНОВ ИВАН

Начальник производства

Заполните форму
на бесплатную консультацию

Наш специалист свяжется с вами и ответит на любой ваш вопрос

Thank you! Your submission has been received!

Oops! Something went wrong while submitting the form.

Арсентий Козловцев

Заместитель руководителя

Оставьте заявку на сайте или позвоните нам

Мы предоставим вам подробную консультацию по всей нашей продукции

ПЛЕНКА ЮЖАНКА

400006, г. Волгоград,

ул. им. Лавренева, д. 21

ОГРН 304345633000232
ИНН 343900432683

8 (8442) 98-31-08

8 (917) 334-00-40

[email protected]

оставить заявку

ИП Козловцев

ОГРН 304345633000232

ИНН 343900432683

Адрес производства:
400006, г. Волгоград,
ул. им. Лавренева, д. 21

Заполните форму,
чтобы скачать прайс-лист с актуальными ценами

Thank you! Your submission has been received!

Oops! Something went wrong while submitting the form.

Заполните форму
на бесплатную консультацию

Наш специалист свяжется с вами
и ответит на любой ваш вопрос

Thank you! Your submission has been received!

Oops! Something went wrong while submitting the form.

Производство пнд гранул из отходов полиэтилена на заказ в Самаре

Качество вторичной гранулы напрямую зависит от качества исходного сырья и процессов переработки. Сырьем для производства нашей вторичной гранулы служат промышленные отходы от упаковки продукции, браки изделий и неликвиды, использованная тара и др.  Мы тщательно подходим к выбору сырьевой базы и контролируем каждый процесс переработки от сортировки отходов до упаковки готовой продукции.

Мы изготовим полимерные гранулы в любом необходимом для вас объёме за заранее обговоренные сроки.


Наше производство

Этапы переработки сырья

 

Сортировка по видам полимера

Различные отходы пластмасс и пленок поступают в зону предварительного хранения, где осуществляется сортировка пластмасс по типам полимеров (ПВД, ЛПВД, ПНД, ПП и др.)

 

Дробление. Измельчение пленок, твердых пластиков

В зависимости от фракции сортированное сырье проходит одну или несколько стадий измельчения. Шредирование крупных отходов (пластиковых контейнеров, труб, поддонов и т.п.) до фракции 40-60 мм. Дробление мелких отходов или до-драбливание шредированных материалов до фракции 10-12 мм. Измельчение пленочных отходов на специальных дробилках с функцией мойки во время дробления.

Мойка, отбивание в центрифугах

Измельченное сырье строго по видам полимеров проходит процесс промышленной мойки и сушки - несколько стадий фрикционной промывки на высокоскоростных центрифугах, промывка и разделение по удельному весу во флотационных ваннах, сушка в центрифугах и в системах подогретого воздушного потока. В работе двух полных комплекса мойки и сушки отходов пластмасс общей производственной мощностью более 2000 кг/час.

Многоступенчатая фильтрация

Промытое и высушенное сырье подается в линию гранулирования, специально разработанные для переработки вторичных полимеров. Высокое качество конечного продукта - вторичного регранулята – достигается за счет применения компакторов, подающих сырье в экструдер подогретым до необходимой температуры, двойной принудительной вакуумной дегазации, непрерывной фильтрации расплава через фильтрационные сетки до 100 микрон.

  

Изготовление гранулы

В конце каждой линии гранулирования готовая продукция – вторичный регранулят в виде нарезанных стренг размером 2-3 мм – автоматически подается и упаковывается в биг-бэги по 500 кг или мешки по 25 кг.

    

Контроль качества

Каждый биг-бэг проходит контроль качества – осуществляется как визуальные так и инструментальные исследования гранулы. Определяется цвет, плотность, влажность и измеряется показатель текучести расплава (ПТР).

Фасовка и подготовка к отгрузке

Биг-бэги по 0,5 т или мешки по 25-30 кг, обмотанные стретч пленкой на паллетах.

 

Услуги дробления и грануляции пластиков

ООО «Строймаплен» предлагает своим клиентам комплексные услуги по вторичной переработке, включающие мойку, дробление и последующую грануляцию. Наше предприятие осуществляет полный цикл переработки полимерных отходов производства. Рециклинг — это сложный технологический процесс, реализация которого требует знаний и современного технологического оборудования. Мы располагаем таким оборудованием, а наши специалисты разбираются во всех тонкостях этого процесса, поэтому Вы всегда можете довериться нам.

Вторичная переработка полимеров в ООО «Строймаплен»

  •  быстрое выполнение заказа;
  •  выгодные условия сотрудничества;
  •  возможность наработки больших количеств материала;
  •  конкурентные цены.

Стоимость данных услуг зависит от вида материала, габаритов изделия, количества, загрязненности, а также от необходимости сортировки. Потери при переработке зависят от чистоты предоставленного сырья и составляют около 5–10%.

 

Основные этапы работы


Оставьте заявку и расскажите, какую продукцию планируете изготавливать из нашей гранулы?

Обсудим, какая гранула Вам подойдет, согласуем стоимость и условия поставки.

Мы подготовим для Вас коммерческое предложение и предоставим необходимые образцы продукции.

Обмениваемся с Вами реквизитами, заключаем договор и начинаем плодотворно работать.

Для заказа и уточнения подробностей обращайтесь к специалистам по телефону 8 (929) 707-94-29.

Также наша компания производит картонные шпули

Производство вторичных гранул ПВД, ПНД, ПП, стрейч

Производственное объединение «Пластпром» использует полимерные отходы в качестве основного сырья при изготовлении различной востребованной продукции. 

В ходе переработки происходит очистка отходов и преобразование в следующие виды гранул: ПВД, ПНД, ПП, стрейч.

Вся гранула используются для литья и экструзии в качестве сырья для производства различных полимерных изделий и материалов (в машиностроении, легкой промышленности, сельском хозяйстве, быту).

ВТОРИЧНАЯ ГРАНУЛА ПВД-LDPE (полиэтилен высокого давления) Исходное сырье: чистые производственные отходы (пакеты, вкладыши из под Биг-Бэгов, пленка)

ВТОРИЧНАЯ ГРАНУЛА ПНД-HDPE (полиэтилен низкого давления) Исходное сырье: чистые производственные отходы (пакеты, канистры, пленка и т.п.)

ВТОРИЧНАЯ ГРАНУЛА ПП-РР (полипропилен) Исходное сырье: чистые производственные отходы (ящики, трубы, канистры и т.п.)

 

   

   

Информация о возможностях по производству вторичной гранулы

Гранула ПВД вторичная «Полигонка».

Характеристики:

цвет: прозрачный, с небольшим серым оттенком;

очистка: мойка, тройная фильтрация;

запах: присутствует, но незначительный;

назначение: под экструзию, рекомендуемая толщина для производства полиэтиленовой пленки от 25 до 100 мкм;


Гранула ПВД вторичная «Магазинка».

Характеристики:

цвет: прозрачный, с небольшим серым оттенком;

очистка: ручная сортировка, с локальной мойкой;

запах: отсутствует;

назначение: под экструзию, рекомендуемая толщина для производства полиэтиленовой пленки от 80 до 200 мкм;


Гранула ПВД вторичная «Высший сорт».

Характеристики:

цвет: прозрачный;

очистка: отсутствует;

запах: отсутствует;

назначение: под экструзию, рекомендуется для комбинирования с первичной гранулой. Толщина для производства полиэтиленовой пленки от 25 до 200 мкм;


Гранула ПВД вторичная «Цветная».

Характеристики:

цвет: цветная;

очистка: тройная фильтрация;

запах: натуральный;

назначение: под экструзию, рекомендуемая толщина для производства полиэтиленовой пленки от 25 до 100 мкм;


Гранула ПВД вторичная «Термоусадочная».

Характеристики:

цвет: темный; цветной

очистка: ручная сортировка;

запах: присутствует;

назначение: под литье;


Гранула ПНД вторичная.

Характеристики:

очистка: мойка;

запах: естественный;

назначение: под экструзию и литьё.


Гранула ПП вторичная.

Характеристики:

очистка: мойка;

запах: отсутствует;

назначение: под экструзию и литьё.

Гранулы ПВД и ПНД. Что и для чего применить?

ПВД (полиэтилен высокого давления) и ПНД (полиэтилен низкого давления) две базовые модификации полиэтилена, которые применяются для выпуска различных изделий.

М.И.В. Полимер, как компания занимающаяся производством вторичной гранулы полиэтилена, часто сталкивается с вопросами от предприятий-производителей полиэтиленовой продукции, что им лучше подходит ПВД или ПНД.

Прежде всего, рассмотрим, в чем же основные отличия данных двух типов полиэтилена.

Итак, ПВД производится путем полимеризации этилена при высоком давлении, а ПНД при низком. Соответственно структура ПВД более мягкая и пластичная имеет высокую степень прозрачности. ПНД более жесткий и прочный, менее пластичный и прозрачный, но при этом и позволяет изготавливать изделия меньшей толщины, чем из ПВД. Благодаря этому вторичная гранула ПНД – основное сырье для одноразовых пакетов.

Наиболее часто сфера применения ПВД охватывает изготовления полиэтиленовой пленки, пищевой и технической упаковки, медицинских изделий (одноразовые шприцы, капельницы) и т.д. В комбинации с различными красителями из ПВД изготавливают игрушки.

Сфера применения ПНД охватывает применение для изготовления тары, напорных трубопроводов и фитингов для холодного водоснабжения и канализации, медицинской аппаратуры и даже протезов (кроме тех. которые непосредственно контактируют с ротовой полостью).

Часто для изготовления ряда изделий мы советуем использовать комбинацию (композицию) из гранулы высокого давления с добавкой до 10-15% гранулы низкого давления. Такое решение позволяет получить высокую степень прозрачности при большой прочности.

Понимание сфер применения ПВД и ПНД, является важным, но не достаточным фактором для получения качественного изделия из полиэтилена. Важную роль играют и температурные параметры процесса изготовления и давления экструзии и правильно настроенное оборудование. В таком случае без консультаций технолога-полимерщика не обойтись.

Производство твердых доз для перорального применения | CRB

Мокрая грануляция

Платформа и процесс, который включает комбинацию жидкостей и твердых веществ с помощью движущей силы переменной интенсивности (обычно смешивание с высоким или низким сдвигом в грануляторе), обрабатывая порошки и создавая плотные гранулы, которые может быть сжатым или инкапсулированным.

Мокрая грануляция - это процесс соединения частиц порошка вместе для создания более крупной частицы, известной как гранула.Гранулы могут состоять из частиц, которые представляют собой либо одинаковые, либо разнородные материалы, в зависимости от ингредиентов препарата. В процессе влажной грануляции гранулы соединяют вместе с помощью раствора связующего, часто водного, который распыляется в процессе.

Два основных типа влажной грануляции - это высокий сдвиг и низкий сдвиг.

В случае высокого усилия сдвига связующий раствор вводится в сухие частицы в сосуде, имеющем лопасти с приводом от двигателя или систему крыльчатки, которая создает взаимодействие с переменной интенсивностью (или высокой силой сдвига).Наиболее распространенным оборудованием для этого процесса является вертикальный или горизонтальный (верхний привод или нижний привод) гранулятор с большими сдвиговыми усилиями.

В случае низкого усилия сдвига связующий раствор вводится в сухие частицы в сосуде через конфигурацию распыления распылением, которая создает более мягкое (или низкое усилие сдвига) взаимодействие. Наиболее распространенным оборудованием для этого процесса является гранулятор с псевдоожиженным слоем.

Причины влажного гранулирования:
  • Уменьшение пыли: уменьшает количество мелких частиц для лучшего контроля пыли во время обработки
  • Улучшенная сыпучесть: улучшает общую сыпучесть порошков, что в большей степени соответствует требованиям последующей обработки
  • Размер частиц и контроль однородности: можно заранее определить конечный размер гранул и создать согласованное распределение ингредиентов
  • Возможность уплотнения: хорошее гранулирование помогает удерживать гранулы вместе, когда они спрессованы в ядро ​​таблетки
  • Контролируемые характеристики растворимости: увеличивает контроль профилей растворения
  • Повышенная насыпная плотность: ключевой параметр процесса для поглощения удельной массы тела
Основные части оборудования для влажного гранулирования:
  • Гранулятор: это система, которая создает движение и энергию для эффективной интеграции твердых и жидких частиц. рол.
  • Система доставки раствора: это устройство, которое подает гранулирующую жидкость к порошкам. Обычно он состоит из резервуара для подачи раствора, насосной системы, трубопровода и распылительных форсунок.
  • Сушилка: сушилка с псевдоожиженным слоем удаляет жидкости и сушит порошки после того, как процесс влажной грануляции создает желаемые характеристики гранул.

Энергоэффективная сушка пластиковых гранул: Pt 1

Производитель упаковки инвестирует в экологически чистые продукты и ресурсоэффективное производство.

Крупный производитель упаковки для пищевых продуктов и непродовольственных товаров придерживается целостной стратегии устойчивого развития. Это включает в себя продукты многоразового использования с высоким процентом rPET, а также энергоэффективный и ресурсосберегающий производственный процесс, который приводит к снижению выбросов CO2. Для сушки ПЭТ при литье под давлением с раздувом и вытяжкой компания в настоящее время тестирует новую вакуумную сушилку в качестве замены обычных адсорбционных сушилок. Результаты многообещающие: новые устройства потребляют меньше энергии и, помимо многих других преимуществ, позволяют быстрее менять материалы.

Greiner Packaging - международный разработчик и производитель инновационной пластиковой упаковки. Компания широко известна как ведущий поставщик упаковки для молочных продуктов в Европе. Кроме того, Greiner Packaging предлагает индивидуальные решения для пластиковых бутылок и контейнеров, которые используются как в пищевой, так и в непищевой отраслях. На своем заводе в Кремсмюнстере, Австрия, в головном офисе Greiner, компания производит готовую к использованию упаковку, используя различные процессы, включая литье под давлением с раздувом, термоформование и экструзию листов.Кроме того, компания предлагает процессы декорирования, такие как IML, печать, этикетирование или технологии комбинаций картона и пластика, которые Greiner разработала собственными силами.

Завод Greiner в Вартберге специализируется на производстве больших 5-галлонных бутылок для воды, контейнеров и тюбиков с использованием одноступенчатого процесса литья под давлением с раздувом и вытяжкой. Сначала формуют преформу с уже полностью сформированной мундштукой. На втором этапе преформа предварительно растягивается (выдувная форма) с использованием оставшегося остаточного тепла, а затем формуется раздувом до конечного продукта.

Завод работает 24 часа в сутки, 7 дней в неделю, в четыре смены. Экологичность - это порядок дня Greiner Packaging поставила перед собой амбициозные цели в области устойчивого развития: к 2025 году компания хочет выпустить полностью перерабатываемую, многоразовую или компостируемую пластиковую упаковку. Кроме того, Greiner стремится значительно сократить количество пластиковых отходов и увеличить процент rPET в своей продукции. Компания недавно расширила свое участие в Инициативе новой экономики пластмасс. Greiner Packaging присоединилась к этой инициативе еще в 2016 году, став одной из первых упаковочных компаний в мире.

Основная цель - «сэкономить как можно больше пластмассовых материалов и тем самым устранить отходы», - говорит Каролина Моссбауэр, руководитель отдела коммуникаций Greiner Packaging, - «и повторно использовать оставшиеся бытовые отходы таким же экологически рациональным способом, как и возможно". Самая большая проблема - найти подходящие материалы и реализовать подходящие потоки материалов, что является сложной задачей, особенно в области упаковки пищевых продуктов, которая составляет большую часть производства Greiner.

Европейское агентство по безопасности пищевых продуктов (EFSA) требует, чтобы 95 процентов материалов для вторичной переработки поступало из основного потока, который уже был использован для изготовления хорошей упаковки.Только rPET был одобрен в качестве единственного вторичного материала для упаковки пищевых продуктов. Greiner Packaging участвует в нескольких проектах, касающихся использования rPet в пищевом секторе. rPet, а также rPO, который Greiner в настоящее время в основном использует в поддонах и тестирует для других приложений, уже используется для непродовольственных товаров. Бутылка шампуня из rHDPE, которую производит компания, уже запущена.

В Greiner понятие устойчивого развития охватывает не только продукцию, но и всю деятельность компании.Сохранение ресурсов - важный вопрос. Например, Greiner Group, которая, помимо упаковки, также работает в секторах экструзионных технологий, медицинских технологий / диагностики и вспененных материалов, обязалась сократить свое удельное общее потребление энергии на 10 процентов к 2025 году и на 20 процентов к 2025 году. 2030. Использование экологически безопасных производственных процессов позволит сократить выбросы CO2 на 38 процентов (2025 год) и 53 процента (2030 год) соответственно.

Успешное испытание сушилки ULTRA

Энергоэффективное и надежное производство также является одним из главных приоритетов в Вартберге.Важным этапом процесса инжекционного формования с раздувом и вытяжкой является сушка материалов, поскольку остаточная влажность препятствует надежным процессам, что приводит к непостоянным колебаниям качества.

В прошлом компания Greiner Packaging из Wartberg использовала обычные адсорбционные сушилки для сушки сырья, что стало проблемой. «Наша основная компетенция - это разработка и производство продукции, ориентированной на клиента», - объясняет директор завода Стефан Бюртлмайр, «в то время как наш ассортимент продукции также включает стандартные продукты».

В рамках процесса непрерывного совершенствования требуется множество испытаний материалов. Длительное время сушки при использовании традиционной технологии сушки часто замедляет процесс.

Вот почему на выставке K 2016 специалисты по производству Greiner Packaging искали альтернативу - и нашли ее в виде вакуумных сушилок серии ULTRA от Maguire. «Мы тестировали новые вакуумные сушилки в течение года, и это был положительный опыт», - говорит Дитмар Айгнер, руководитель отдела технологий. Скорость - это один из способов отражения их преимуществ.«Смена материала занимает в среднем 40 минут по сравнению с примерно тремя часами при использовании обычных адсорбционных осушителей».

Это означает, что специалисты по инжекционному формованию с раздувом и вытяжкой в ​​Вартберге могут тестировать от шести до восьми материалов каждый день, в то время как в прошлом они можно было сделать только 2. До сих пор компания Greiner использовала вакуумные сушилки в серии испытаний с ПЭТ и сополиэфиром Тритан (торговая марка).

Сушка без влагопоглотителя

Между технологией вакуумной сушки и обычной адсорбционной сушилкой есть большая разница.

Традиционные методы сушки обеспечивают рециркуляцию горячего воздуха в течение нескольких часов для удаления влаги из гранул. Затем насыщенный воздух осушается с помощью молекулярного сита (гигроскопичный осушающий осушитель), а затем снова подается в технологический процесс в виде сухого воздуха.

Поскольку адсорбент необходимо регенерировать на регулярной основе, современные адсорбционные осушители требуют двух или более картриджей молекулярных сит, которые являются взаимозаменяемыми.

Однако для вакуумной сушилки не требуется влагопоглотитель.В технологии используется простой физический принцип: температура кипения воды снижается при понижении давления воздуха. В вакууме 90 процентов точка кипения 100 ° C снижается до 56 ° C в результате атмосферного давления. Когда предварительно нагретый материал перемещается в вакуум, влага быстро испаряется из материала и попадает в окружающую вакуумную атмосферу. Сушилка ULTRA с низким энергопотреблением от Maguire работает в трехступенчатом процессе сушки:

  1. Используя нагревательный элемент, центробежный вентилятор доводит материал до регулируемой целевой температуры в нагревательном бункере.Это значение относится к температуре, при которой материал предварительно высушивается оптимальным образом, и зависит от типа пластика. Целевая температура для ПЭТ 170 ° C. Первоначальный процесс нагрева для различных материалов составляет около 40 минут, а для ПЭТ - около 60 минут.
  2. По достижении заданного значения материал перемещается в вакуумную камеру. Количество материала контролируется парой тензодатчиков, чтобы узнать количество материала и при необходимости отрегулировать. В вакуумной камере давление воздуха доводится до 700 мм рт. Ст. (Вакуум 90 процентов) и поддерживается в течение определенного периода времени.Материал остается в вакуумной камере от 20 до 30 минут в зависимости от типа материала, начальной влажности и требуемой производительности.
  3. На третьем этапе процесса высушенный под вакуумом материал перемещается в бункер для хранения материала, который также контролируется тензодатчиками. Датчики веса контролируют использование и сигнализируют, когда кормить из вакуумного бункера. Опция мембранной продувки сухим воздухом обеспечивает подачу воздуха с точкой росы -40 ° F / -40 ° C для продувки вакуумной камеры и защиты накопительного бункера.Используя слегка положительное давление воздуха, высушенный материал хранится в стабильной сухой среде.

Согласно информации, предоставленной Maguire, вакуумная сушилка сушит гранулят в среднем в шесть раз быстрее, чем обычная адсорбционная сушилка. Замена осушения с помощью молекулярных сит вакуумным процессом является причиной значительной экономии времени.

Автор: Ральф Майерис главный редактор Plastverarbeiter [адрес электронной почты защищен]

Продолжить чтение в части 2

Процесс гранулирования в фармацевтическом производстве: Фармацевтические рекомендации

Гранулирование - это процесс производства гранул в целом.В фармацевтическом производстве процесс грануляции подразумевает методы, которые используются для объединения порошкообразных частиц с образованием относительно более крупных частиц, называемых гранулами. Этот процесс используется для коммерческого производства таблеток.

Почему необходимо гранулирование? Процесс гранулирования позволяет частицам более прочно слипаться. Это увеличивает размер частиц используемых компонентов, которые в основном представляют собой очень мелкие порошки. Чем больше размер частиц компонента, тем выше будет его способность к сжатию или связыванию.

Процесс гранулирования для производства таблеток в основном бывает двух типов:
1. Влажное гранулирование
2. Сухое гранулирование

1. Мокрая грануляция В методике влажной грануляции используются следующие этапы:
Просеивание: Активный фармацевтический ингредиент (API) и вспомогательные вещества просеивают, обычно через сито 40 или 60 масс. Когда API и вспомогательные вещества просеиваются, они смешиваются вместе.
Смешивание: Для более тщательного перемешивания используется процесс сухого перемешивания.После завершения смешивания жидкость для гранулирования добавляется в гранулятор быстрого смешивания или RMG.
Сушка: Затем материалы сушат в сушилке, обычно в сушилке с псевдоожиженным слоем или лотковой сушилке. Когда компоненты высохнут, их затем измельчают с использованием 16 или 20 массовых сит.

Смазка: Последний шаг - смазка, чтобы частицы плотно прилипали друг к другу. Это делается с добавлением смазывающего вещества. Использование смазывающих агентов зависит от типа используемых API и вспомогательных веществ.Наиболее часто используемым смазывающим агентом является стеарат магния. Таким образом, сформированный материал готов к дальнейшему прессованию и производству.

2. Сухая грануляция Сухая грануляция не предполагает использования жидкого смазывающего агента. Это связано с тем, что используемые компоненты могут химически реагировать с используемым агентом, поэтому используется техника сухой грануляции.
Дозировка: Первым этапом сухой грануляции является дозирование используемых API и вспомогательных веществ в определенных количествах.
Сухое смешивание или смешивание: После того, как оба компонента распределены, API и внутригранулярные вспомогательные вещества смешиваются вместе посредством сухого перемешивания.
Уплотнение: После сухого смешивания материалы проходят через роликовые порошковые компакторы для уплотнения. Это приводит к образованию пробок. Слизни представляют собой грубую форму таблеток, обычно довольно больших размеров.

Измельчение или дробление: Заготовки затем измельчают или измельчают до получения гранул требуемого размера.В зависимости от требований к продукту, сита используются для получения гранул нужного размера. На этом этапе производится дальнейшее перемешивание с добавлением экстрагранулярных вспомогательных веществ.

Экстрагранулярные вспомогательные вещества не входят в состав основной смеси; вместо этого они добавляются после гранулирования. Экстрагранулярные вспомогательные вещества включают разбавители, разрыхлители и другие. Затем в результате процесса грануляции в фармацевтическом производстве материалы готовы для дальнейшего прессования.

LPD - дигидролипоилдегидрогеназа, митохондриальный предшественник - Pisum sativum (горох садовый)

a прядь i 90 187

Автоматическое подтверждение Значение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

- 404 Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

Условное обозначение Позиция (я) Описание Действия Графическое изображение Длина

Этот подраздел раздела «Структура» используется для указания положений экспериментально определенных бета-цепей внутри белковая последовательность.

Подробнее ...

Бета-цепочка i
40–43

Информация получена на основе экспериментальных и расчетных данных без ручной проверки.

Дополнительно ...

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

4

Этот подраздел «Структура» используется для указания положений экспериментально определенных спиральных участков в последовательности белка.

Подробнее ...

Helix i
47 - 58

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

12
Бета-цепь i 63-67

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

5
Бета-цепочка i 69-72

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

4
Helix i 76 - 79

Автоматическое утверждение ция, выведенная из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

4
Helix i 81-99

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

19
Helix i 102-104

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
Бета-нить i - 109

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

4
Бета-нить i 111 - 113

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального и расчетногоДоказательства i

3
Helix i 115-140

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

26
Бета цепь i 143 - 147

Автоматическое утверждение, выводимое из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

5
Бета-цепочка i 149 - 153

Автоматическое утверждение выведено из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

5
Бета-цепочка i 156 - 159

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

4
Бета-нить i 162–164

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
Бета-нить i 170

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

4
Бета-нить i 172 - 176

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

5
Бета-цепочка i 180 - 182

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
192 - 196

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

5
Helix i 198-201

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальные и расчетные данные i

4
Бета-нить i 209-214

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

Helix i 218-230

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

13
Бета-нить i 233-237 5
Бета-цепочка i 239 - 244

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

6
Helix i 249-261

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

13
Бета-нить 269 ​​- 276

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

8
Бета-нить i 278-291

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального и вычислить Фактическое свидетельство i

14
Бета-нить i 295-303

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального и вычислительного свидетельства i

94038 Бета-нить i 308-310

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3

Этот подраздел «Структура» используется для обозначения положений экспериментально определенных витков с водородными связями в последовательности белка. Эти элементы соответствуют коду вторичной структуры DSSP «T».

Подробнее ...

Turn i
318–321

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительное свидетельство i

4
Бета-нить i 326-328

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального и вычислительного свидетельства i

3
Бета-нить i 343 - 345

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
Бета-цепь i 350-352

Автоматическое утверждение, выводимое из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
Helix i 356-370

выведено из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

15
Бета-цепочка i 384 - 386

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

3
Бета-нить i 388 - 396

Автоматическое утверждение, выводимое из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

9
Helix i

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

6
Бета-цепочка i 409 - 415

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

7
Helix i 416-418

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

3
Helix i 420 - 425

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

6
Бета-нить i 431 - 437

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального Итоговое и вычислительное свидетельство i

7
Turn i 438-440

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментального и вычислительного свидетельства i

3
Бета-цепь i 442 - 450

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

9
Helix i

0

453 - 9 465 13
Helix i 470 - 474

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и вычислительных данных i

900
90 038 5
Helix i 485 - 495

Автоматическое утверждение, выведенное из комбинации экспериментальных и расчетных данных i

11

LPD - 300 Горизонтальный готовый пакет Заполните

1) Автоматическая машина для упаковки жидкостей / пищевых продуктов, 2) Горизонтальное заполнение и запечатывание готовых пакетов - подробности см .: // www.machineto.com/lpd-300-horizontal-pre-made-pouch-fill-seal-automatic-granule-powder-liquid-food-packaging-machine-10059696

LPD - 300 Горизонтальная форма - наполнение - укупорка Автоматическая машина для упаковки жидкостей / пищевых продуктов

Преимущества:

a) Высокий стандарт качества конструкции упаковки с минимальными отходами материала.

b) Безупречный внешний вид упаковки

c) Простая регулировка машины для смены более

d) Разумное предохранительное устройство и отсутствие загрязнения во время производства

e) Специальная конструкция для удовлетворения ваших особых потребностей

f) Удобное обновление продукта

g) Высокий стандарт безопасности для ваших продуктов

h) Удобная рабочая среда

i) Быстрая, точная и гигиеничная упаковка для любого продукта

Конфигурация:

Автоматическая система разматывания пленки

Вал автоматического выравнивания рулона пленки

Пленка направляющая

различные готовые пакеты

Специально разработанная система доставки готовых пакетов druplex

Протягивание пленки с сервоприводом

Система управления Schneider

SMC & Festo penumatic control

Линейная направляющая

Аварийный выключатель двери

Кнопка остановки

Руководство по эксплуатации на английском языке

Технические параметры r:

Модель LPD-300
Размер одного саше Мин.Размер 180 мм (Ш) x 250 мм (Д)
Макс. Размер 300 (Ш) × 420 мм (Д)
Макс. Объем 6000 мл
Макс. Скорость 50ppm
Точность <± 1,0%
Заправочная станция 2
Электроэнергия 8 кВт
Расход воздуха 800 л / мин
Давление воздуха 0.6 МПа
Размер машины (Д × Ш × В) 5000 мм × 2500 мм × 1500 мм
Вес 3000 кг

Примечания:

1) Макс. Объем: приблизительный размер объема, фактический объем зависит от фактического материала

2) Макс. скорость: Расчет скорости основан на пустом саше без наполнения, наполнение может вызвать изменение скорости

3) Точность: зависит от скорости машины, объема наполнения и характеристик продукта.

4) Размер машины: Расчетный размер без дополнительных принадлежностей

5) Вес: Расчетный вес без дозирования или других дополнительных устройств

В новой медицинской камере Mack Molding

работают вакуумные сушилки. Сушилки LPD Maguire помогают Mack Molding сократить время замены продуктов.

Mack Molding, сообщается, что скорость и универсальность сушилок смолы для вакуумных LPD от Maguire, представленного Alimatic, помогли максимизировать производительность новую ячейку отлил фирменный доктор.Расположенная в центральном офисе Mack в Арлингтоне, литейная ячейка предназначена для изготовления небольших партий прототипов и изделий разных цветов. Ячейка оборудована пятью формовочными машинами с впрыском от 40 до 100 тонн, каждая из которых подается сушилкой в ​​специальный вакуумный LPD.

«Как поставщик медицинских услуг, важно максимально увеличить время безотказной работы оборудования для продуктов, требующих частой смены смолы и инструментов», - сказал Ревейн. «Некоторые продукты наших клиентов должны выпускаться небольшими партиями по 100 штук или меньше и иметь множество цветов.«С сушилкой LPD на каждом прессе, смола для следующей работы становится сухой и готовой к использованию к моменту установки нового инструмента».

Ключ к универсальности сушилки LPD заключается в том, что она имеет цикл По словам Марка Гамильтона из Hamilton Plastics Equipment, LLC и торгового представителя Maguire, сушки намного короче и с меньшим размером партии, чем в обычных сушилках для сушильного агента. «Система LPD высушила смолу всего за одну шестую времени, необходимого для обычных сушилок: буквально 40 минут или меньше, а не четыре часа, необходимые для системы осушителя », - сказал Гамильтон.«И поскольку сушилка LPD имеет механизм подачи из трех станций, который подает машину для обработки смолы, пока сушится другая партия, можно работать с небольшими партиями и при этом поддерживать непрерывный процесс».

Когда Гамильтон впервые поговорил с Mack Molding о сушилках Maguire, Том Ревейн был настроен скептически. «Марк убедил нас использовать сушилку в качестве доказательства». Наш первый тест проводился со смолой из поликарбоната с исходной влажностью 0,24%. После 25 минут пребывания в сушилке влажность упала до 0.03 процента. «Когда многие другие испытания показали, что сушилка LPD работает быстро и равномерно, мы просим по одной машине для каждого пресса в нашем медицинском отделении».

Tom Revane рядом с сушилкой LPD.

Важный переработчик в настоящее время является ключевым участником медицинского рынка

Компания Mack Molding является пионером в области обработки пластмасс, была основана в 1920 году и в настоящее время является формовщиком на заказ, производителем металлов и подрядчиком полного цикла обслуживания с ежегодным объем продаж превышает 270 миллионов долларов США.Компания имеет заводы в семи местах в EE UU., Эксплуатирует термопластавтоматы от 28 до 4000 тонн и насчитывает 1800 сотрудников. Mack предлагает услуги проектирования, инжиниринга, изготовления прототипов и изготовления комплектных. В 2007 году специализированное издание Plastics News назвало Mack Molding переработчиком пластмасс года.

В ноябре 2007 года Mack запустил новую медицинскую ячейку в Арлингтоне, штат Вермонт, которая стала последним шагом к реализации стратегического решения 2000 года о расширении участия компании на медицинском рынке, по словам Карла Бикфорда, менеджера центральное растение.В полностью закрытой камере используются положительный перепад давления и фильтры тонкой очистки для обеспечения защитного барьера для формования медицинских изделий. Собственный оперативный персонал и технические ресурсы работают 24 часа в сутки.

Смолы, регулярно перерабатываемые в ячейке медицинского литья: поликарбонат, полиариламида, полифениленсульфона, АБС; Нейлон с загрузкой из стекла, полипропилена и термопластов эластомеров; обрабатываются как оптически прозрачные, так и непрозрачные составы.Поскольку некоторые из этих материалов особенно трудно сушить должным образом, скорость и эффективность сушки системы LPD и небольшой размер их участков сушки особенно выгодны для Revane. «Не беспокойтесь о суммарном времени высыхания и разрушении полимера», - сказал он.

Одна из трех банок в системе продвижения трех станций внутри сушилки LPD.

Преимущества сушилок вакуумные сушильные системы

Помимо скорости сушки и небольшого размера партии, еще одним преимуществом, упомянутым Maguire для сушилки LPD, является существенное снижение энергопотребления по сравнению с 80% в первом варианте. агент секущих сушилок, используемых сегодня.Хотя сушилки для сушильного агента пропускают горячий и сухой воздух на гранулы или пеллеты для медленного удаления влаги, а затем используют сушильный агент для адсорбции влаги, сушилка LPD использует вакуум для снижения температуры кипения воды, превращающейся в влажность водяного пара быстро и буквально. втягивая пары воды внутрь гранул. Потребность в осушителе устраняется, а вместе с ним и затраты на его регенерацию, что увеличивает стоимость энергии обычных сушилок.

Связанные компании или предприятия

Рекомендуемое оборудование для смешивания кофе

Краткое описание приложения

Больше всего кофе, потребляемых сегодня смеси разных сортов кофе разновидности.Смешивание позволяет производители кофе для достижения стойкий вкус, аромат, тело, послевкусие и другие качества их конкретный бренд, в то время как иметь гибкость для поиска фасоль от разных поставщиков и регионы или во время разных времена года.

Правильный выбор блендера поэтому ключевое соображение в производство кофе. Идеал санитарный блендер должен уметь быстрое и экономичное смешивание кофейные зерна разного размера или измельченные частицы и, при необходимости, равномерно покрыть твердые частицы жидкий ароматизатор.

Ленточные блендеры Ross

Ленточные блендеры Ross

являются стандартным оборудованием, используемым при производстве смеси жареного кофе, растворимый кофе и другие напитки. Ингредиенты загружается в П-образный желоб и перемешивается горизонтальной мешалкой состоящий из внутренних и внешних спиральных лент. Положение и точное шаг каждой ленты обеспечивает сбалансированную осевую и радиальную картину потока что способствует быстрому и тщательному смешиванию разных зелени (необжаренных) или жареные цельные кофейные зерна или молотые кофейные зерна.Ароматизирующие масла можно распылять на кофейную смесь, поскольку ленты продолжают перемешивать партия, вращая со скоростью наконечника до 300 футов / мин. С переменной скоростью контроль, действие смешивания может быть точно настроено и оптимизировано в соответствии с характеристики конкретного рецепта.

Другие продукты питания, произведенные в ленточных блендерах Ross:

  • Тесто для торта
  • Кофейные зерна
  • Сухофрукты
  • Экструдированные продукты
  • Ароматизаторы
  • Мука и крахмал
  • Пищевые добавки
  • Растворимый кофе
  • Корма для домашних животных
  • Супы консервированные
  • Салаты для сэндвичей
  • Приправы
  • Сахар
  • Подсластители
  • Чайные листья
  • Закуски Trail Mix
  • Витамины

Преимущества ленточных блендеров Ross:

  • Конструкция с прямым приводом входит в стандартную комплектацию всех ленточных блендеров Ross.В отличие от старых блендеров с ременным приводом, которые шумят и склонны к проскальзыванию, ленточные блендеры с прямым приводом более надежны и требуют меньшего обслуживания. В них используются компактные мотор-редукторы (моноблочные мотор-редукторы) и инверторы, обеспечивающие электронное управление скоростью, возможность плавного пуска и защиту от перегрузки.
  • Доступны модели для различных режимов работы для точного определения размеров в зависимости от насыпной плотности. Стандартный диапазон производительности от 1/2 до 1000 куб. Футов.
  • Ленточные блендеры Ross могут быть настроены для включения в них крышек с пневматическим приводом, станций разгрузки мешков, специальных отверстий и разгрузочных клапанов, сменной лопастной мешалки, распылителя жидкости, тензодатчиков, систем рецептов ПЛК и многих других опций.
  • Наружная поверхность ленты и желоба обычно изготавливается с очень жесткими допусками, чтобы исключить «мертвые зоны», в которых может скапливаться продукт.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *