Дсп в домашних условиях изготовление: Как в домашних условиях сделать ДСП?

Содержание

Как в домашних условиях согнуть ДСП или МДФ?

Общее и для ДСП и для МДФ, это изготовление каркаса-шаблона, на котором и будут закреплены уже согнутые панели.

Крепить к шаблону, можно лентой, или ремнями, или верёвками, в общем фиксация должна быть жёсткой, пока не высохнет клей.

Как в домашних условиях согнуть ДСП

с ДСП всё чуть попроще (сравнительно).

Покупаем клей ПВА.

Подготавливаем инструмент, это может быть и болгарка, или ручная циркулярка, или просто пила с мелким зубом, хотя ей работать сложней.

Чётко размечаем места запилов , пилить будем по всей плоскости, на глубину две трети от толщины листа ДСП (глубже не надо, лист лопнет).

Прорези на всю ширину, тут уже смотрите сами, чем больше радиус изгиба, тем чаще делаем прорези.

Следующий этап, греем утюгом ту сторону ДСП на которой нет прорези, утюг с паро- увлажнителем, гнём не спеша и не прилагая сильных усилий.

Дальше всё просто, прорези готовы, ДСП согнули, заполняем их ПВА и фиксируем в шаблоне, через сутки можно снимать.

Как в домашних условиях согнуть МДФ

Иногда и МДФ гнут таким же методом, но лично я не советую, качество низкое и не всегда конечный результат радует.

В продаже есть гибкий МДФ, куда правильней и проще купить его.

Если нет, то приобретите тонкие листы МДФ, толщиной от 3-х , до 5-и мм.

Тут уже ПВА лучше не использовать, купите клей на спиртовой основе.

Далее, отрезаем тонкие листы МДФ по нужному размеру, оставьте сантиметр на изгиб, в конце работы отрежем лишнее.

Следующий этап это нанесения клея на каждый лист МДФ, наносим шпателем в сплошную

Набираем тонкими листами нужную толщину.

Осталось «бутерброд» закрепить в подготовленном шаблоне.

В самом конце (примерно через сутки), снимаем гнутый МДФ с шаблона и убираем лишние куски, о которых мы говорили выше.

Не написал про шаблоны. Удобно их изготавливать из ДВП, или фанеры, с фанерой работать проще, она гнётся если её замочить в воде.

Гнутое ДСП – самостоятельное изготовление – Сделаем мебель сами

Здравствуйте дорогие друзья.

Сегодня мы с вами обсудим очень интересную (на мой взгляд) тему.

Мы с вами рассмотрим, как можно (в кустарных условиях) сделать фигурную (по всей своей плоскости) деталь из древесно-стружечной плиты.

Итак:

Часто можно увидеть ДСП криволинейной формы на торговом и офисном оборудовании, на кухнях с радиусными фасадами (где гнутое ДСП – это, обычно, фальшпанели).

Оказывается, гнется ДСП не так уж и сложно. По крайней мере, согнуть его можно даже в домашних условиях.

Сам принцип прост:

Для начала, нужно иметь (или изготовить) форму, имеющую нужный радиус сопряжения. Эта форма может быть из ДСП, из дерева, из фанеры, да из чего угодно. Главное – хорошая обработка поверхности, и ее достаточная жесткость.

Так же, необходим прочная лента (ремень), назначение которой – фиксация уже изогнутого материала на форме.

А гнется ДСП следующим образом:

Берется плита, которую нужно изогнуть. На одной из ее сторон режутся пазы определенной глубины, находящиеся на определенном расстоянии друг от друга.

Расстояние между пазами – принципиальный момент:

Если оно (расстояние) будет большим – изгибаясь, плита лопнет. Если будет слишком маленьким – просто выкрошится.

После того, как пазы сделаны – нужно вырезать из ДВП кусок, такой же по размерам, как и наша изначальная деталь .

Этот кусок ДВП будет служить задней поверхностью рассматриваемой нами детали.

А задней поверхностью она будет после того, как ее приклеят к самой детали, в которой уже сделаны пазы.

Клеится она клеем ПВА.

И уже после того, как ДВП соединено клеем к детали, она гнется по шаблону, фиксируется ремнями, о которых мы упоминали выше, и оставляется высыхать.

После определенного времени (когда ПВА полностью «схватится»), уже изогнутую деталь можно снять с формы.

Вот таким, нехитрым способом, изготавливаются гнутые плиты из древесно-стружечных плит.

Кстати, этих способов несколько, мы с вами рассмотрели самый простой и доступный.

На этом все, до встречи.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях

Перед тем как ламинировать ДСП в домашних условиях, нужно оценить целесообразность этого процесса. ЛДСП промышленного изготовления обладает лучшим качеством и сравнительно низкой ценой. Поэтому ламинировать материал своими руками оправданно, только если нужно обновить облик уже существующих конструкций: дверей, подоконников, мебели. Что для этого понадобится, и как правильно это сделать?

Чем можно ламинировать ДСП

Ламинированная ДСП представляет собой древесно-стружечную плиту, облицованную декоративной пленкой. Всего выделяют три вида пленок:

  • Фенольную. Обладает высокой устойчивостью к влаге и механическим повреждениям. Фенол токсичен, поэтому материалы с его содержанием не рекомендуется использовать внутри помещений. Фенольная пленка обычно используется при изготовлении ламинированной фанеры для опалубочных работ.
  • Меламиновую. По свойствам лишь немного уступает фенольной. В ее состав входит менее токсичная формальдегидная смола, разрешенная для использования в жилых помещениях. Меламиновая пленка не вреднее натуральной древесины, в которой также содержится формальдегид.
  • Поливинилхлоридную. Водостойкая, нетоксичная, прочная. Подходит для использования внутри и снаружи помещений.

Ламинировать плиты ДСП в домашних условиях можно с помощью самоклеящейся или обычной пленки. Проще работать с самоклеящимся материалом. Нужно лишь приложить уже промазанный клеем лист и прогладить его руками, плотно прижав к основе. Обычную пленку приклеивают, предварительно смазав поверхность клеем. Усложнение процесса окупается более надежным результатом.

Как ламинировать плиту ДСП: инструкция

Чтобы сделать ламинированное ДСП своими руками, нужно предварительно подготовить материал. Подготовка включает в себя следующие этапы:

  • Шлифовка. Первичную обработку делают крупнозернистой наждачной бумагой, финишную — мелкозернистой шкуркой.
  • Шпатлевка. Эта мера позволит сделать плиту идеально ровной, что очень важно для ламинирования.
  • Повторная шлифовка. После высыхания шпатлевки нужно еще раз пройтись мелкозернистой наждачкой.
  • Грунтовка. Необходима для повышения адгезионных свойств ДСП. Грунтовать следует составами, предназначенными для дерева.

Закончив подготовку, можно начать ламинирование. Для этого нужно раскроить пленку точно по размерам плиты. Далее действия зависят от того, какая это пленка: самоклеющаяся или обычная. В первом случае ее нужно просто накатать на подготовленную поверхность так, чтобы не было пузырьков. Во втором случае сначала нужно равномерно нанести клей. Для ламинирования ДСП в домашних условиях подходит клей на основе полиуретана.

Кромка ДСП: как обработать торцы своими руками

После распила ДСП своими руками вы столкнетесь с необходимостью обработки видимых торцов будущего изделия. При составлении списка деталей, видя перед собой чертеж, лучше сразу отмечать стороны, которые потребуется оклеивать специальной кромкой, чтобы скрыть голый срез ДСП. Кромка ДСП бывает разной, рассмотрим три самых распространенных варианта.

Кромка ПВХ – лучший вариант для облицовки торцов ДСП

Термин ПВХ (Поливинилхлорид) довольно известен, им обозначают термопласт, который по-разному используется в мебельном производстве и отделке.

Мебельная кромка ПВХ представляет собой жесткую ленту разной толщины, от 0,5мм до 2мм с нанесенным декоративным покрытием в контраст или «под цвет» текстуры ДСП. Кромка такого плана очень устойчивая к механическим повреждениям, отлично защищает торцы ДСП от проникновения влаги и образования сколов. Но есть одно существенно но. Наклеить кромку ПВХ на торец в домашних условиях, без специального инструмента, клея и навыка, невозможно.

Поэтому отличным вариантом будет заказать оклейку кромкой ПВХ деталей сразу после распила. Стоимость самой тонкой ленты ПВХ толщиной 0,5мм практически равнозначна меламиновой ленте (без учета работы по оклейке). А вид мебели, характеристики ее долговечности увеличатся в разы. К тому же на видимых торцах (столешницах, открытых полках, фасадах) гораздо солиднее и красивее смотрится кромка ПВХ толщиной 1-2мм. Не забудьте учесть ее толщину при расчете размеров деталей!

Обхватывающий накладной профиль – вариант для сокрытия сколов и неровностей

Если вы приобретали готовые мебельные щиты Леруа или распиливали ДСП самостоятельно лобзиком, то скорей всего качество реза не очень хорошее. Наверняка видны сколы по краю, да и сам рез по длине не совсем ровный, с заваленным горизонтом. Если детали идут на сборку гардеробной или шкафа-купе и самая конструкция представляет собой сочетание полок и стоевых, то для сокрытия недостатков можно использовать так называемый «забивной» кант (профиль).

Обхватывающий накладной профиль представляет собой жесткий или гибкий П-образный кант из пластика или ПВХ, который плотно надевается на край ДСП.

Своими краями такой кант заходит на лицевые стороны ДСП, обхватывая его на глубину в 2-3мм. Тем самым становятся невидимыми все сколы и неровности торца.

Перед «надеванием» П-образного профиля ПВХ торцы ДСП желательно обработать герметиком и точечно нанести клей для прочности крепления.

Не забудьте учесть толщину накладного канта при расчетах! Например, в стеллажных конструкциях полки лучше углубить относительно вертикальных боковин на 5мм.

Недостаток такого варианта в том, что для обработки торцов фасадов, ящиков и других элементов он не пригоден.

Меламиновая кромка ДСП: как наклеить утюгом в домашних условиях

Меламиновая (или как еще говорят – бумажная) кромка для ДСП представляет собой ленту с декоративным покрытием с одной стороны, и клеем – с другой.

Процесс ее наклеивания на торец ДСП в домашних условиях предельно прост и понятен:

  • Устанавливаем деталь ДСП вертикально, обрабатываемым торцом к верху.
  • Прикладываем ровно к нему меламиновую кромку.
  • Аккуратно проводим несколько раз разогретым утюгом.
  • После приклеивания ждем, пока остынет, срезаем излишки канцелярским или сапожным ножом.
  • После среза края дополнительно зашлифовываем мелкой наждачкой.

Оптимальную температуру нагревания утюга лучше предварительно определить экспериментально, на небольшом отрезке ленты. При недостаточной температуре клей полностью не расплавится, при избыточной – «впитается» в ДСП, и лента также приклеится некачественно. Острожным нужно быть с подбором температуре и при темной меламиновой кромке (венге, черный) – могут появиться белесые пятна на поверхности.

Для удобства удержания заготовки ДСП в вертикальном состоянии можно использовать струбцины или соорудить из обрезков подобие «паза», в который можно вставлять деталь и фиксировать.

Вот и все хитрости самостоятельной обработки торцов ДСП, оклейки меламиновой лентой в домашних условиях.

Распил ДСП своими руками. Несколько советов по качественному распилу

Существует мнение о том, что разрезать лист ДСП получится только на форматно-раскроечном станке. Технология такого оснащения проста. Суть в том, что форматно раскроечный станок имеет два распилочных круга, один из них подрезает доску, другой – режет насквозь. Стоимость такого агрегата высокая – стоит $ 1000-1500, что неприемлемо для любителя. Если обыватель решил сделать, к примеру, тумбу собственноручно, то ему проще составить расчеты и нарезать элементы в специализируемых местах. Но если произошла ошибка с расчетами, то придется повторно обращаться, чтобы отрезать лишнее или новый кусок.

Поэтому рассмотрим несколько вариантов правильного распила ДСП своими руками в домашних условиях.

Царапина

Старый метод; использовался еще в советские времена, когда нужно было сделать распил ДСП своими руками с лаковым покрытием. Сейчас редко применяется. Вдоль линейки проводится прямая при помощи шила. После этого осуществляется распил ДСП своими руками в точности по царапине ручной пилой. Проблема в том, что сколы могут остаться.

Недостатки метода: трудно выдержать по линии, долго, вероятность получения сколов.

Электролобзик

Недлинные срезы делаются обычным электролобзиком. При этом соблюдается несколько условий:

  • Лезвие пилки должно быть с минимальным форматом зубцов и «с нуля», так обеспечится отсутствие сколов с одной стороны и их незначительное количество с другой.
  • Инструмент подается плавно, без нажима.
  • Режим работы не на максимальном уровне, а немного выше среднего.

Помимо незначительного количества сколов, есть еще один недостаток при использовании данного метода: сложно выдержать строгую траекторию при резке и не дать лезвию вилять.

Циркулярная пила

Для относительно чистой работы мастеру нужно подобрать нулевой пильный диск с мелким зубом. Такой распил ДСП своими руками делать удобнее, чем электролобзиком. Только количество сколов на противоположной стороне гораздо больше, чем в предыдущем варианте обработки.

При применении направляющих распиливать намного удобнее. Использование направляющей увеличивает точность среза и позволяет делать одинаковые куски.

Пиление с подрезанием

Распил ДСП своими руками в данном методе осуществляется циркуляркой; для разреза понадобится погружная пилка. Хотя можно обойтись простой циркулярной ножовкой. Для работы необходима линейка, фиксируемая на заготовке струбцинами. Линейку можно приобрести в магазине стройматериалов или сделать самому.

Сначала мастеру необходимо, провести два среза строго по одной и той же линии. Для этого используется рез по шине. Линейка ставится по линии разметки, после чего сначала делается первый срез, для подрезания ламината, на глубину до 1 см. При этом зубцы должны идти параллельно ламинированной поверхности, не вырывая ее куски.

Поскольку ламинатная поверхность срезана, соответственно сколов больше нет.

Но есть пару недостатков у метода: во-первых, придется потратить много времени на разметку, а во-вторых, возможно делать только разрезы по прямой линии.

Фрезерный распил ДСП своими руками

Сначала лобзиком делается заготовка, с отступом до 3 мм, дальше выравнивается линия по заранее изготовленному шаблону. Как правило, используется второй кусок листа, напиленный на форматнике. Фреза делается копировальной с подшипником. Плюсы метода – возможность проводить криволинейные разрезы с чистым распилом. Недостатки: сильно много тратится времени на разметку, подпиливание, распила заготовок, выставление шаблона под фрезерный станок. Для массового изготовления метод неудобный, да и не у каждого «любителя» есть соответствующее оборудование.

Если же вы решили поручить распил ДСП профессионалам, то обращайтесь в специализированный отдел магазина «Viktoria Мебель» по адресу: Украина, Запорожская обл., г.Мелитополь ул. Гризодубовой 42а. 

 

Распил ДСП в домашних условиях

Как качественный строительный материал ДСП сегодня популярен как никогда раньше. Его применяют в разных отраслях строительства, ведь все технологии работы с этим материалом очень понятны и доступны. Все, кто когда-либо имел дело с ДСП, знают, как раскраивать этот материал.

Но кажущая простота распила этого материала требует знания всех тонкостей во избежание повреждения листов. При нарушении технологии распила могут возникнуть непоправимые трудности, поэтому необходимо знать, как их избежать в процессе работы.

Тонкости распила ДСП в домашних условиях

Первая проблема, с которой сталкиваются многие имеющие дело с распилом – наличие большого количества мелкой древесной пыли, образующейся во время работы с ДСП. Как же этого избежать?

На больших производствах для решения этой проблемы используются специальные технологии, но применить их в домашних условиях не всегда возможно. Например, если Вам необходимо распилить порядка 20-30 листов ДСП, то убрать весь образовавшийся строительный мусор очень сложно.

Лучшее решение, к которому сегодня прибегают многие — распил ДСП на этапе приобретения листов. Но есть и те, кто всё же предпочитает осуществлять распил собственными руками, то есть самостоятельно.

Но помните, в таком случае вы сами должны будете решать все проблемы во время распила. Чтобы их все же избежать, прислушайтесь к нашим советам!

Советы для распила ДСП в домашних условиях

Для осуществления качественного и аккуратного распила предлагаем воспользоваться несколькими рекомендациями специалистов.

Например, распил в домашних условиях желательно производить при помощи самой обычной столярной пилы, с мелкими острыми зубьями. При использовании такого инструмента можно получить ровный, чёткий и качественный раскрой распил ДСП. Для этого пила должна работать, наклонившись под острым углом к поверхности листа ДСП. Во время распила она должна двигаться плавно, без резких движений, при небольшом надавливании на саму плиту, только в таком случае можно получить качественный распил и снизить образование заломов к минимуму.

Для осуществления дополнительной защиты необходимо использовать следующий метод: наклейте на линию распила клеящуюся ленту, такой метод идеален в случае распила ламинированного ДСП.

Во время работы необходимо придерживаться строгой технологии и быть максимально аккуратным с материалом, а также быть последовательным в своих действиях и никуда не спешить. Если делать всё очень быстро, то тогда на поверхности строительного материала могут возникнуть сколы, которые ухудшат внешний вид готового листа.

Если всё делать правильно, то после завершения работы образуется идеально ровный край, отпадёт необходимость дополнительной обработки листов. Если же всё сделать максимально аккуратно не получилось, то в таком случае необходимо выровнять неровный край при помощи рубанка, рашпиля или напильника.

Недостатки распила ДСП в домашних условиях

Также одним из недостатков распила является обнажение внутреннего слоя ДСП, который также может быть деформирован в случае непрофессиональной работы. Чтобы избежать этого, используйте клеящуюся пластиковую ленту. Клеевое покрытие, а также шпон защитят ДСП от прогибов.

Как видим, процесс распила ДСП – трудоемкий, он требует получения определённых навыков и опыта работы с таким видом материалов. Поэтому, если вы не уверены в том, что сможете произвести раскрой ДСП самостоятельно, обратитесь за помощью к специалистам, которые сделают всё качественно и быстро.

Если же вы решили сделать всё самостоятельно, то мы будем рады, если в этом вам помогут материалы статьи, и вы сможете самостоятельно распилить ДСП красиво и аккуратно.

Мебель из ДСП своими руками, как правильно сделать и избежать ошибок

На чтение 10 мин. Просмотров 10.8k.

Уже давно в качестве основы для мебели, используют ДСП (древесно-стружечные плиты). Для тех, у кого есть минимальные навыки работы с древесиной и столярными инструментами, самодельная мебель даст возможность значительно сберечь семейный бюджет. Мебель из ДСП своими руками будет эксклюзивной и займет достойное место в вашей квартире. Все что нужно для работы можно найти в специализированных магазинах.

Необходимые инструменты

Чтобы отремонтировать или собрать самому мебель из ДСП, необходим небольшой набор материалов и инструментов. Все что нужно можно найти дома, или купить за небольшую цену.

Для работ понадобятся такие инструменты:

  • Небольшая дрель или шуруповерт. Конечно, лучше для сборки мебели использовать маленькую и не тяжелую дрель;
  • Дисковая пила, фрезер, электролобзик. Если нет этих инструментов, то их можно взять в прокат;
  • Уровень, угольник, рулетка;
  • Набор шестигранных ключей, зенковки, сверла;
  • Кондуктор.

Материалы понадобятся такие:

  • Плиты ДСП;
  • Воск нужного цвета;
  • Фломастер для ретуширования или маркер нужных оттенков;
  • Воскоплавитель;
  • Лак;
  • Войлочная ткань;
  • ПВА;
  • Штапель.

С таким небольшим набором, можно как обновить мебель, так и изготовить новую.

Процесс изготовления

Раскрой ДСП проводят самостоятельно или обращаются к профессионалам, имеющим нужное оборудование. Кроме ДСП, при изготовлении мебели понадобится ДВП (древесноволокнистая плита), пиломатериалы из натурального дерева, фурнитура, крепежные элементы.

Произвести несложное обновление, мастер класс которого предлагают опытные специалисты, вполне под силу каждому. В результате получится красивое, совершенно новое изделие, а семейный бюджет не пострадает. Самыми важными деталями конструкций, которым нужно уделить больше всего внимания и времени, являются:

  • Фасады – переднюю, часть мебели и ее дверки, изготавливают из более привлекательного материала. Мебель из ЛДСП своими руками должна смотреться привлекательно. Фасад – это отдельная часть мебели, его обычно делают на заказ. Есть множество разных видов фасадов для мебели, они различаются по используемому материала и дизайну;
  • Дно и боковые стенки ящиков – эти элементы мебели, как делают и некоторые другие части, проще всего выполнить из ДВП. Крепить ДВП некоторые мастера предпочитают мебельным степлером, но это неправильно. Через некоторое время скобы разболтаются, и потом всю конструкцию может перекосить. ДВП лучше всего крепить саморезами или гвоздями, хорошо устанавливать саморезы со специальными шайбами;
  • Столешница – это горизонтальная поверхность, где можно писать, читать. Большинство столов, выполненных в домашних условиях (фото представлены ниже), изготовлены из того же ДСП. Слабый участок столешниц – спил поверхности. Их чаще всего защищают меламиновой кромкой, по этой причине они начинают ломаться уже в первый год. Чтобы предотвратить эту неприятность, края закрывают алюминиевыми профилями. Крепят столешницы снизу, с помощью небольших саморезов, чтобы не повредить лицевую поверхность.

Правильно подобрать крепежи и фурнитуру не менее важно, чем качественные материалы. Мебельный крепеж – изделия, необходимые для соединения отдельных частей. В основном все элементы соединяются под прямым углом.

  1. Шканты – схемы их установки, подразумевают использование предварительно подготовленных отверстий. Их применяют для предварительного крепления и увеличения прочности соединения;
  2. Мебельные уголки – распространенная, но уже устаревшая разновидность крепления. Выглядят не слишком красиво, через время расшатываются;
  3. Евровинт – шурупы для соединения частей мебели.

Отверстия делают прямо по месту, с помощью специального сверла, способного просверлить паз необходимого диаметра. Вопрос как сделать мебель своими руками, требует контроля перпендикулярности направления сверления, чтобы не испортить элемент мебели. При соединении элементов нужно учитывать тонкости:

  • Мебельные шурупы вворачивают с помощью шестигранного ключа. Головки, предназначенные под крестовую отвертку, полностью закрутить не удастся;
  • Основной недостаток этого крепления – полностью закрученные головки остаются видны. Чтобы их спрятать, отверстия закрывают пластиковыми заглушками подходящего цвета;
  • Эксцентриковые стяжки – удобный, современный метод крепления. Он позволяет сделать отверстие с внутренней стороны элемента мебели.

Чтобы сделать отверстия нужного размера, используют сверло Форстнера. Не рационально его покупать лишь для сборки скрытых элементов, но они удобны для установки дверок. С тем, как перекрасить мебель в домашних условиях, даже у начинающего мастера проблем возникнуть не должно, а собрать новые изделия помогут пошаговые рекомендации.

ЯщикиФасадыСтолешница

Книжный шкаф

Каждый человек любящий книги, сталкивается с необходимость хранения библиотеки. Проще всего приобрести готовый шкаф, но можно сохранить немало денег и самостоятельно изготовить или отреставрировать мебель из ДСП. Проще всего сделать классический вариант шкафа с открытыми полками, способный легко поместится в любом помещении. Идеальная глубина для этой мебели – 400 мм, общие размеры – 2000х800х400. (высота – ширина – глубина). Большая часть книг спокойно поместится на таких полках.

Начинать работу нужно с составления чертежа, отдельно изобразив все детали. Затем перенести детали на ДСП. Далее идут раскрой и другие этапы:

  1. Сборку нужно производить на ровной поверхности, чтобы не перекосить конструкцию;
  2. Соединяем верх шкафа и боковые стенки. Нужно использовать специальный угольник, что углы получились ровными;
  3. С помощью крепежных элементов соединяют все элементы;
  4. Установив верх шкафа, крепят низ, контролируя правильность соединения угольником;
  5. Заднюю стенку крепить не спешите, удобнее сперва установить полки. Лучше их закрепить конфирматом в нескольких местах. Это придаст надежность и увеличит срок службы полок;
  6. В конце крепят заднюю стенку;
  7. В заключение монтируют опоры.
Подготавливаем элементыСоединяем заднюю и боковые частиУстанавливаем полозьяКрепим полкиДелаем дополнительные опорыГотовое изделие

Тумба под телевизор

Хотя сейчас распространены модели ТВ-устройств, которые легко крепятся на стену, есть немало устройств, для которых нужны специальные подставки. Ведь нужно найти место не только для телевизора, возможно, вы захотите установить домашний кинотеатр, пульт, найти полку для коллекции дисков. Изготовив самостоятельно удобную тумбу под телевизор, вы не только сохраните деньги, но и сможете учесть все свои желания – стиль, то, как покрасить мебель из ДСП своими руками.

Для изделия наиболее удобны размеры 600х400х1850 мм (высота – глубина – ширина). Тумбочка ставится прямо на пол, она способна выдержать серьезные нагрузки. Изготовление мебели такого размера, позволит без труда разместить даже большой телевизор, а возле него – остальную необходимую технику.

  1. Сначала собирают каркас тумбы под телевизор;
  2. Поставьте отметки для крепления средней полки, сделайте отверстия и установите ее на место;
  3. Из элементов 0,12х0,45 мм соберите каркасы для выдвижных ящиков. Потом закрепите на них дно из фанеры, на клею или гвоздях;
  4. Установите фурнитуру для перемещения выдвижных ящиков;
  5. Закрепите на ящиках ручки;
  6. Фрезеровкой подготовьте место для установки дверок, и закрепите их;
  7. В конце сборки закрепите верхнюю панель.
Подготавливаем деталиВкручиваем бруски по бокамЗакрепляем лицевую частьФиксируем полки для ящиковДелаем ящик, закрепляем элементы саморезамиСборка

Стол компьютерный

Компьютер, после холодильника и телевизора, самый популярный предмет в доме. По этой причине и стол, за которым мы работаем, должен быть подходящим. Компьютерный стол – это предмет мебели с разными приспособлениями и деталями, которые при необходимости можно регулировать. Кроме того, самостоятельно изготовленный вариант, будет стоить намного дешевле, чем в магазине.

При изготовлении стола, можно упростить работу и ограничится в его дизайне прямыми линиями. Дополнительные полочки, отверстия для проводки, место для системного блока можно изготовить, как вам захочется.

Конструкций таких столов огромное количество, бывают специальные столики, используемые для нетбука или ноутбука. В маленьких квартирах, удобны столы-трансформеры. Узкий предмет не потребует много места, а если будет нужно, превращается в нормальный компьютерный стол, со всеми необходимыми элементами.

Для самостоятельного исполнения лучше выбрать простую модель, прямоугольной формы. Выполнив чертеж и раскроив все детали с помощью дисковой пилы или электролобзика, можно приступать к сборке:

  1. В центральной и боковых стенках подготавливают отверстия для крепления нижней полки. После этого закрепите ее конфирматами;
  2. Так же крепят верхнюю полку;
  3. После этого устанавливают заднюю стенку. Она находится на одном уровне с верхними частями центральной и боковой стенок;
  4. Теперь необходимо прикрутить направляющие элементы для выдвижной консоли под клавиатуру;
  5. Столешницу крепят к боковым стенкам шкантами. Нельзя в столешнице делать сквозные отверстия;
  6. Если вы планируете изготовить полки сверху столешницы, их также крепят на шкантах.
Вырезаем деталиЭтапы 1-5Этап 6-7

Правила безопасной отделки
  1. ДСП нужно пилить на части не спеша, для этого лучше подойдет пила с мелким зубом – так у вас получится ровная линия отреза. Сверлить нужно плавно, используя только острое сверло и включив высокие обороты дрели. Необходимо контролировать перпендикулярность вхождения сверла в материал, иначе можно сделать скол в заметном месте. Для снятия неровностей, необходимы рашпиль и рубанок, инструмент перемещают от внешней стороны обрабатываемой детали к внутренней. Важно предотвратить вырывание волокон – так срез детали получится аккуратным;
  2. Ламинированное ДСП дополнительно обрабатывать не нужно, необходимо только сгладить край. Остальную поверхность красят, покрывают лаком или клеят специальную пленку. Клеящую ленту используют для защиты поверхности от расщепления при распиливании. Если вы режете вручную, то располагать пилу необходимо с наклоном. Кромка детали, покрытая зубцами – неприятное зрелище, особенно это заметно на плитах ДВП белого цвета. Пилите материал медленно, лишняя спешка станет причиной некрасивого стыка между элементами мебели;
  3. Тупые или медленно вращающиеся сверла, в большинстве случаев, выламывают края отверстия. Только с помощью острого и качественного сверла, можно сделать ровное отверстие. При хорошем срезе не понадобится дополнительная обработка. Дисковая пила при работе, оставляет на краю неровности, которые снимают рубанком. Его осторожно ведут по краю, к внутренней стороне, чтобы край стал аккуратным. Для ламинированных плит, не стоит использовать рашпиль;
  4. Отделать поверхность мебели из ДВП, можно 2 способами – как покрасить мебель из ДСП, так и облицевать декоративным материалом или покрыть лаком;
  5. Часто облицовку проводят специальной пленкой, у которой на одной стороне есть клеевое покрытие, упрощающее отделку мебели. Оно необычайно тонкое, по этой причине поверхность перед оклейкой нужно хорошо отшлифовать. Можно наклеить слоистый пластик, он прочнее и заметно толще. Его наклеивают особым клеем, такое покрытие делает мебель из ДСП красивой и одновременно предохраняет поверхность от внешних воздействий;
  6. Лакируют обычно изделия из дерева, древесностружечные плиты покрывают лаком очень редко, только если необходимо «облагородить» непривлекательный вид обычной плиты. Перед лакировкой поверхность необходимо выровнять шпатлевкой. Она даже после фабричной обработки (без ламинирования) нуждается в выравнивании. Мельчайшие дефекты будут заметны под лаковой пленкой, и это сильно ухудшает внешний вид мебели. После шпатлевки ДСП должна получиться очень ровная поверхность, и для нее должно хватить одного слоя лака. Если после лакирования будут заметны дефекты, то потребуется еще раз отшлифовать поверхность наждачной бумагой и снова покрыть лаком;
  7. Слой защитного лака должен быть толстым, он препятствует вредным испарениям. Нужно уделить внимание стыкам – нужно их делать максимально плотными. Для отделки ДСП не подходят обои и материя, это пористые материалы, которые не способны служить защитой. Так же пропускать вредные вещества может ковролин;
  8. Края плиты ДВП, можно отделать тонкими деревянными планками. Древесину подбирают подходящую по цвету, материал должен гармонировать с покрытием предмета мебели. Когда вы поклеите нужное число древесных планок, необходимо их, как и всю поверхность, покрыть лаком, или полностью перекрасить мебель. Даже планки толщиной 5 мм хорошо защитит кромки плиты. Если наклеить широкую планку, то она будет препятствовать прогибанию столешницы.

Чертежи и схемы

Видео

Как производится ДСП? | HomeSteady

Сырье и предварительная обработка

Чтобы превратить древесно-стружечные плиты из древесных отходов в пригодный для использования продукт, требуется несколько этапов производственного процесса. Как правило, опилки и древесная стружка, образующиеся при производстве других изделий из дерева, являются сырьем, используемым для производства древесно-стружечных плит. После того, как сырье собрано, его разделяют по размерам и отправляют в измельчитель.

Измельчение, сушка и сортировка

Измельчение уменьшает древесные отходы до однородного размера.В процессе измельчения перед отправкой на сушку создается стружка того размера, который потребуется позже в производственном процессе. После завершения измельчения древесная щепа отправляется в сушилку, где процесс сушки обеспечивает соответствующий уровень влажности древесной щепы. Как только желаемый уровень влажности достигнут, чипсы просеиваются, чтобы разделить ассортимент чипсов на коллекции одинакового размера.

Склеивание и формирование ДСП

Процесс склеивания включает в себя нанесение синтетических смол и добавок на древесную стружку разного размера.После этого стружка готова к формованию в изделие из древесно-стружечной плиты. Процесс формирования ДСП включает в себя три слоя. ДСП состоит из слоя более крупной стружки, образующей центр готового изделия, и более мелких частиц древесины, образующих внешние слои. После того, как чипы размещены в соответствии с желаемыми характеристиками, платы отправляются в пресс.

Прессование

Прессование использует высокотемпературный пресс для придания плитам желаемой толщины. Прессование продукта заставляет склеенные частицы плотно прилипать друг к другу, создавая прочную связь после завершения процесса охлаждения.После охлаждения в процессе последующей обработки производится древесно-стружечная плита, отвечающая требованиям множества проектов.

Постобработка

Постобработка включает несколько этапов. Поверхность ДСП шлифуется для получения характерной для продукта гладкой поверхности без покрытия. После шлифовки ДСП обрезается до нужных размеров готового изделия. После того, как ДСП нарезана до нужного размера, продукт готов к хранению и отправке в распределительные центры и розничным торговцам.В зависимости от предполагаемого использования ДСП, дополнительный процесс, называемый ламинированием, заключается в нанесении декоративного слоя бумажного материала на ДСП перед хранением.

Капельница

  • Изготовленная с гладкой поверхностью без покрытия, ДСП доступна во многих размерах и используется для таких проектов, как изготовление книг и строительство.
  • Измельчение уменьшает древесные отходы до однородного размера.
  • В процессе измельчения перед отправкой на сушку создаются чипы нужного размера.
  • После завершения измельчения щепа отправляется в сушилку, где процесс сушки обеспечивает необходимый уровень влажности щепы.
  • Процесс формирования ДСП включает три слоя.

Использование ДСП вместо дерева

Использование ДСП вместо дерева при фундаментных работах может привести к серьезным проблемам. Древесностружечная плита, иногда используемая в качестве менее дорогой альтернативы фанере, выводит сохранение древесины, присущее производству фанеры, на шаг вперед.Однако из-за склонности древесностружечных плит впитывать воду и набухать они обычно не используются в жилищном строительстве и никогда не должны использоваться в качестве структурного элемента. Как следует из названия, древесностружечная плита создается путем склеивания частиц древесины (опилок) и формирования однородной плиты материала.

Фанера изготавливается путем прессования листов древесины вместе таким образом, чтобы волокна в каждом листе были перпендикулярны волокнам в листе над и под ним. До того, как производители пиломатериалов начали производить фанеру и ДСП, доски из цельного дерева использовались в качестве чернового пола и обшивки наружных стен (последнее обеспечивает прочность на сдвиг, которая удерживает дом от раскачивания из стороны в сторону).ДСП дешевле в производстве, чем ламинированная фанера, поэтому она пользуется популярностью у некоторых строителей и производителей мобильных домов.

Однако, в отличие от цельной древесины, которая гниет и приходит в негодность только после длительного воздействия воды, древесно-стружечные плиты часто скрепляются водорастворимой смолой; поэтому, когда он намокает, он набухает и распадается.

ДСП используется, когда гладкая поверхность важнее прочности. Например, менее дорогие кухонные шкафы часто изготавливаются из ДСП (под шпоном дуба или вишни), как и многие корпуса для электронного оборудования, такого как телевизоры.Столешницы часто изготавливаются из ДСП под формикой или другим водостойким материалом. Следовательно, если в водонепроницаемом материале появится трещина или отверстие, вода попадет на ДСП и заставит ее набухнуть.

Мебель для самостоятельной сборки часто изготавливают из ДСП. Поверхности такой мебели большой длины, такие как полки и столешницы, легко и быстро прогибаются или провисают, поскольку ДСП не имеет шероховатости. Особенно неразумно использовать ДСП при строительстве ванных комнат и кухонь.Если вода выльется из ванны или раковины и попадет на край винилового или линолеумного покрытия, она попадет на ДСП и вызовет его вздутие.

Если ДСП используется в качестве подстилающего слоя пола и намокает, на полу появляются рябь или неровности. Вредная вода не обязательно должна поступать из катастрофического источника, такого как утечка воды или переполнение ванны. Если подвал дома влажный, водяной пар может подняться в древесно-стружечной плите и вызвать рябь.

Несмотря на недостатки, некоторые строители используют ДСП в качестве подстилающего пола.Некоторые из его преимуществ заключаются в том, что он обеспечивает гладкую, однородную по толщине, прочную основу (без сучков, пустот или зерен), а клей легко и равномерно распределяется по гладким поверхностям панелей. Панели из ДСП изготовлены таким образом, чтобы противостоять ударам и вмятинам. Панели легко режутся обычным ручным и электроинструментом. Большинство строительных норм допускают использование древесно-стружечных плит в качестве подстилающего слоя.

Основание, на которое наносится покрытие, должно быть деревянным, сухим, ровным, надежно прибитым гвоздями и свободным от посторонних предметов и выступов.Уровень земли в бесподвальных помещениях должен быть не менее чем на 18 дюймов ниже нижней части балок пола.

Никогда не укладывайте подложку из ДСП на бетон или ниже уровня земли.

Пароизоляционный слой с максимальным коэффициентом проницаемости 1,0 следует использовать поверх дощатых черновых полов и в качестве грунтового покрытия во всех бесподвальных помещениях.

Начните укладку панелей в углу комнаты. Оставьте зазор в 3/8 дюйма между подстилкой и стенами. Расположите панели так, чтобы четыре угла панелей не пересекались ни в одной точке.Стыковка краев панели и торцов до легкого соприкосновения.

ДСП | Объединение композитных панелей

Американский национальный стандарт для древесно-стружечных плит (ANSI A208.1) — это добровольный промышленный стандарт Северной Америки, который классифицирует древесностружечные плиты по физическим, механическим и размерным характеристикам, а также по уровню содержания формальдегида. Стандарт, основанный на консенсусе, был разработан при поддержке Ассоциации композитных панелей (CPA) совместно с производителями, пользователями и группами с общими интересами.Краткое изложение требований к свойствам ANSI включено в Руководство для покупателей поверхностей и панелей CPA, а копии стандарта можно получить в CPA.

Независимая сертификация по стандартам ANSI требуется для многих применений композитных панелей. Например, Министерство жилищного строительства и городского развития США (HUD) требует, чтобы физические свойства изготовленных домашних настилов были сертифицированы третьей стороной. Кроме того, многие строительные нормы и правила требуют, чтобы физические свойства подстилающего слоя из ДСП и ступеней лестниц были сертифицированы третьей стороной..

Правила Калифорнийского совета по воздушным ресурсам (CARB) и Агентства по охране окружающей среды США (EPA) устанавливают предельные значения выбросов формальдегида для стружечных плит на уровне 0,09 частей на миллион. Выбросы панелей измеряются с использованием процедуры испытаний ASTM, проводимой аккредитованной лабораторией, а результаты проверяются и сертифицируются сторонним органом по сертификации. Хотя EPA TSCA Title VI является самым строгим стандартом выбросов в мире, многие производители древесностружечных плит добровольно разработали продукты без добавления формальдегида (NAF) и формальдегида со сверхнизким уровнем выбросов (ULEF).Список компаний, которые в настоящее время производят продукцию NAF/ULEF, доступен здесь.

Лабораторные и сертификационные услуги CPA были признаны как CARB, так и EPA. Для получения дополнительной информации о наших современных программах тестирования и сертификации нажмите здесь. Кроме того, Eco-Certified Composite (ECC) CPA является добровольным отраслевым стандартом, устанавливающим ключевые экологические критерии для композитных панелей. Чтобы получить маркировку ECC, производитель должен соответствовать требованиям CARB и EPA по выбросам формальдегида для 100 % своих панелей в течение 100 % времени, даже если панели производятся в странах, где эти правила не применяются.Стандарт также определяет углеродный след, инвентаризацию жизненного цикла и другие поддающиеся проверке экологические методы, а также подчеркивает ответственное использование древесного волокна. Для получения дополнительной информации о программе ECC нажмите здесь.

Наконец, было показано, что различные покрытия и обработка поверхности значительно снижают выбросы продукта. Дополнительную информацию о выбросах см. в Техническом бюллетене CPA «Эффект барьера выбросов ЛОС».

Выбор между ориентированно-стружечной плитой и фанерой – строительные технологии

Обратите внимание: Эта старая статья нашего бывшего преподавателя остается доступной на нашем сайте в архивных целях.Некоторая информация, содержащаяся в нем, может быть устаревшей.

Производители ориентированно-стружечных плит и фанеры утверждают, что оба продукта работают хорошо. Но использование панелей из древесной стружки заставляет нервничать некоторых строителей. Нравится вам это или нет, но ОСБ определит будущее рынка конструкционной обшивки.

Пол Физетт – © 2005

Вопрос для большинства строителей, выбирающих между фанерой и ОСБ, – долговечность. OSB выглядит как склеенная древесная стружка. Недоброжелатели OSB быстро говорят: «OSB разваливается».Это мнение имеет знакомый тон. Такой же критике подверглась и фанера. Расслоение ранних фанерных обшивок сделало фанеру плохой репутацией. Многие «старожилы» божились сплошной дощатой обшивкой до того дня, пока не повесили фартуки. Не многие строители сегодня разделяют эту точку зрения.

Фон

Portland Manufacturing Company изготовила первую конструкционную фанеру из западной древесины в 1905 году. Эта фанера, как и вся конструкционная фанера, выпускавшаяся до середины 1930-х годов, была склеена водостойким клеем из крови и сои.Деламинации были обычным явлением, пока во время Второй мировой войны не были разработаны водонепроницаемые синтетические смолы. Техническое решение для деламинации было вдохновлено жилищным бумом 1950-х годов. В конце 1960-х годов достижения в области клеевых технологий привели к тому, что фанера из южной сосны стала использоваться в жилых домах. На сегодняшний день фанера из южной сосны составляет около половины всей реализуемой конструкционной фанеры.

Компания MacMillan Bloedel открыла первый действующий завод по производству вафельных плит в Гудзоновом заливе, Саскачеван, в 1963 году. Аспенит, вафельная плита первого поколения (многие строители называют ее ДСП), производилась из большого количества осины, добываемой в этом регионе (кредит Джулио).Технология, включающая случайное выравнивание древесного волокна в вафельной плите, вскоре уступила место разработке ориентированно-стружечной плиты с улучшенной структурой. Всего 14 лет назад производственная компания Elmendorf изготовила первую плиту OSB в Клермонте, штат Нью-Гэмпшир.

Технические достоинства

В типовых строительных нормах и правилах

обычно используется фраза «деревянная конструкционная панель» для описания использования фанеры и ОСБ. Коды признают эти два материала одинаковыми. Аналогичным образом, APA, Ассоциация инженеров по дереву, агентство, отвечающее за утверждение более 75% конструкционных панелей, используемых в жилищном строительстве, рассматривает OSB и фанеру как равные в своих опубликованных рекомендациях по эксплуатации.Специалисты по дереву сходятся во мнении, что конструкционные характеристики OSB и фанеры эквивалентны.

Osb и фанера имеют одинаковые классы стойкости к воздействию: интерьер, воздействие 1 (95% всех конструкционных панелей), воздействие 2 и экстерьер. Они имеют один и тот же набор стандартов производительности и диапазонов рейтингов. Оба материала укладываются на кровли, стены и полы по одному набору рекомендаций. Требования к монтажу, предписывающие использование Н-образных зажимов на крышах, блокировку на перекрытиях и допуск однослойных систем перекрытий, идентичны.Вес OSB и фанеры одинаков: 7/16-дюймовая OSB и 1/2-дюймовая фанера весят 46 и 48 фунтов. Однако 3/4-дюймовая фанера Sturd-I-Floor весит 70 фунтов, что на 10 фунтов меньше, чем ее аналог OSB. Даже рекомендации по хранению те же: держите панели подальше от земли и защищайте от непогоды.

Профессор Пу Чоу, исследователь из Университета штата Иллинойс, изучал характеристики извлечения и протягивания головок гвоздей и скоб в фанере, вафельных плитах и ​​OSB.Чоу обнаружил, что как в тестах на сухое старение, так и в тестах на старение в течение 6 циклов OSB и вафельные плиты показали такие же или лучшие результаты, чем фанера CD-класса. Результаты другого независимого исследования, проведенного Рэймондом Латоной в Технологическом центре Weyerhauser в Такоме, также показали, что прочность на излом OSB и фанеры одинакова. Но, хотя эти два продукта могут иметь одинаковые структурные характеристики, они, несомненно, представляют собой разные материалы.

Начнем с того, что состав каждого материала разный. Фанера изготавливается из тонких листов шпона, поперечно ламинированных и склеенных горячим прессованием.Представьте необработанное бревно в виде карандаша, который затачивают в большой точилке для карандашей. Деревянный шпон буквально сдирается с бревна в процессе прядения. Полученный шпон имеет чисто тангенциальную ориентацию волокон, поскольку срез проходит по годичным кольцам бревна. По всей толщине панели волокна каждого слоя расположены перпендикулярно соседнему слою. В фанерных панелях всегда нечетное количество слоев, поэтому панель сбалансирована вокруг своей центральной оси. Эта стратегия делает фанеру стабильной и менее склонной к усадке, набуханию, короблению или деформации.

Бревна перемалываются в тонкие древесные стружки для производства ориентированно-стружечной плиты. Высушенные пряди смешивают с воском и клеем, формируют толстые маты, а затем прессуют горячим способом в панели. Не путайте ОСБ с ДСП или вафельной плитой. Осб бывает разная. Пряди в осб выравниваются. «Стремительные слои» расположены в виде чередующихся слоев, которые проходят перпендикулярно друг другу. Эта конструкция имитирует фанеру. Вафельная плита, более слабая и менее жесткая родственница осб, представляет собой однородный, хаотичный состав. OSB спроектирован так, чтобы иметь прочность и жесткость, эквивалентную фанере.

Производительность во многом похожа, но есть различия в обслуживании, обеспечиваемом ОСБ и фанерой. Все изделия из дерева расширяются при намокании. Когда OSB подвергается влажным условиям, она расширяется быстрее по периметру панели, чем в середине. Вздутые края OSB-панелей могут быть видны сквозь тонкие покрытия, такие как битумная черепица.

Термин «фантомные линии» или «гребень крыши» был придуман для описания эффекта вздутия краев OSB под тонкой черепицей.Structural Board Association (SBA), торговая ассоциация, представляющая производителей OSB в Северной Америке, выпустила технический бюллетень с изложением плана по предотвращению этого явления. SBA правильно указывает, что сухое хранение, правильная установка, адекватная вентиляция крыши и применение пароизоляции с теплой стороны помогут предотвратить образование гребней на крыше.

Необратимое вздутие краев было самым большим ударом по OSB. Производители хорошо поработали над решением этой проблемы на производстве и при транспортировке путем покрытия кромок панелей.Но реальность такова, что строители не ограничивают использование ОСБ полноразмерными листами. Края разрезанных листов редко, если вообще когда-либо, обрабатываются в полевых условиях. На строящиеся дома попадает дождь. И если вы используете OSB в зоне с очень высокой влажностью, например, на чердаке с неправильной вентиляцией или на плохо сконструированном подполье, вы напрашиваетесь на неприятности.

OSB медленнее реагирует на изменения относительной влажности и воздействие жидкой воды. Вода пропитывает ОСБ дольше, и наоборот, когда вода попадает в ОСБ, она уходит очень медленно.Чем дольше вода остается внутри ОСБ, тем выше вероятность его гниения. Значительное влияние оказывает порода древесины. Если ОСБ делают из осины или тополя, она получает большой жирный ноль по стойкости к естественному гниению. Многие западные виды древесины, используемые для производства фанеры, обладают по крайней мере умеренной стойкостью к гниению.

В прошлом мы слышали, что стены во многих юго-восточных домах, покрытых системой внешней отделки и изоляции (EIFS), гнили. Поверх ОСБ уложили жесткий пеноизолятор и покрыли штукатурным покрытием.Когда наружные пенопластовые плиты были удалены, обнажилась мокрая, гнилая, осыпающаяся ОСБ. Осб раскритиковали в прессе. Проблема на самом деле не по вине ОСБ. Все случаи, с которыми я знаком, были вызваны неправильным монтажом гидроизоляции или защитных покрытий.

Осб-сайдинг с внутренним уплотнением Louisiana-Pacific также попал в новости. В 1995 году LP урегулировала коллективный иск на сумму 350 миллионов долларов. Утверждалось, что сайдинг OSB гнил на стенах многих домов на юге и северо-западе Тихого океана.В обоих очень влажный климат. В LP заявили, что проблемы были вызваны неправильной установкой. Но строители и консультанты, участвовавшие в этом деле, считают, что этот материал не работает в условиях постоянного воздействия. Насколько мне известно, не было проблем подобного масштаба, связанных с фанерным сайдингом. Осб в своем нынешнем состоянии развития более чувствителен к влажным условиям. Фанера, хотя и не застрахована, несколько снисходительна. Фанера на самом деле пропитывается намного быстрее, чем ОСБ, но она не склонна к вздутию краев и намного быстрее высыхает.

С другой стороны, OSB является более стабильным продуктом. Это действительно искусственный материал. У вас никогда не будет мягкого места на панели, потому что 2 отверстия для узлов перекрываются. Вам не нужно беспокоиться о отверстиях для сучков на краю панели, где вы прибиваете гвозди. Расслоения практически отсутствуют.

Осб

имеет толщину около 50 нитей, поэтому его характеристики усреднены по гораздо большему количеству «слоев», чем фанера. ОСБ стабильно жесткая. Фанера имеет более широкий диапазон вариативности. В процессе производства фанерные шпоны выбираются случайным образом и укладываются в панели.Вы можете получить 4 слоя шпона ранней древесины, уложенные поверх 1 слоя позднего дерева. Кто знает? Большинство фанерных панелей перестроены, чтобы покрыть статистический диапазон, гарантирующий, что каждый лист фанеры соответствует минимальному стандарту. OSB в среднем на 7% менее жесткая, потому что остается ближе к своим целевым характеристикам. Тем не менее, ОСБ кажется более жесткой, когда вы идете по полу, покрытому ею, потому что нет случайных слабых панелей, таких как фанера. Для изготовления ОСБ можно использовать деревья меньшего размера. Древесное волокно более эффективно используется в ОСБ.

Осб

прочнее фанеры на сдвиг. Показатели сдвига по толщине примерно в 2 раза больше, чем у фанеры. Это одна из причин, по которой ОСБ используется для стенок деревянных двутавровых балок. Тем не менее, способность удержания гвоздей влияет на производительность стен сдвига. Таким образом, оба продукта одинаково хорошо работают в качестве компонентов с поперечной стенкой.

Разрешенное использование

Человеку свойственно бояться нового товара. Репутация строителя часто зависит от способности новой технологии выполнять свои обещания.Домовладельцы ожидают, что строители выберут материалы и системы, которые будут работать хорошо. Строителям нужны гарантии от производителей, что новые продукты будут работать. Производители не всегда правы. Но правильно это или нет, поддержка производителя часто оказывается там, где резина встречается с дорогой.

Черновые полы и подложки служат структурными платформами и основой для напольных покрытий. OSB и фанера структурно одинаковы, но производители напольных покрытий дают разные рекомендации относительно их использования в качестве подложки.

Национальная ассоциация напольных покрытий из дуба (NOFA) в Мемфисе рекомендует фанеру толщиной 5/8 дюйма и более, OSB толщиной 3/4 дюйма или плотные доски из хвойной древесины группы 1 размером 1 x 6 дюймов, установленные по диагонали под паркет. Рекомендация NOFA основана на исследовании, проведенном Джо Лоферски из Технологического института Вирджинии, Блэксбург, Вирджиния. В своем исследовании Лоферски смоделировал то, что происходит на реальной строительной площадке. Он соорудил несколько полноразмерных полов из досок, фанеры и ОСБ и выветривал их в течение 5 недель, прежде чем укладывать паркет.Готовые напольные системы подвергались циклической обработке в климатической камере, чтобы имитировать изменения, происходящие в летние и зимние месяцы.

Исследование показало, что сплошные доски, установленные по диагонали, безусловно, являются лучшей системой. По статистике, фанера толщиной 5/8 дюйма и ОСБ толщиной 3/4 дюйма работали одинаково. Но в ходе исследования были сделаны два важных наблюдения: часть фанеры расслоилась во время эксперимента по атмосферным воздействиям, и в систему чернового пола пришлось вклеивать новые заплаты. Также исследователи выяснили, что лучшим полом был контрольный образец, который был защищен от любых атмосферных воздействий.Это говорит о важности защиты материалов во время транспортировки, хранения и на ранних этапах строительства.

Если вы планируете использовать OSB в качестве чернового пола ИЛИ подложки для вашего следующего кафельного пола, вы можете подумать еще раз. Джо Тарвер, исполнительный директор Национальной ассоциации подрядчиков по укладке плитки, Джексон, штат Массачусетс, говорит: «OSB не является приемлемым основанием для укладки керамической плитки, и точка!» NTCA перечисляет OSB, а также картон и фанеру Luan как «неприемлемые» в своем справочном руководстве.Это связано с увеличением толщины. Они считают, что если ОСБ намокнет, она перенесет напряжение и приведет к выходу плитки из строя.

The Resilient Floor Covering Institute, торговая ассоциация, представляющая производителей виниловых напольных покрытий и плитки, также наносит nix на osb. Спецификации по установке RFCI рекомендуют фанеру в качестве материала подстилающего слоя. Осб приемлем в качестве материала для чернового пола. Производители не видели шквала отказов из-за использования осб под упругое напольное покрытие. Тем не менее, они получили жалобы на вздутие краев, которое передается через их напольные покрытия.Производители чувствуют себя более комфортно, давая гарантию на свою продукцию, когда она устанавливается поверх фанеры.

Обшивка стен: Отсутствие новостей – хорошая новость. Все производители сайдинговых изделий, с которыми я связался, согласны с тем, что ОСБ и фанера равны. Кевин Чанг, инженер Western Wood Products Association в Сиэтле, уверяет нас: «С мест не поступало никаких сообщений о проблемах. Удерживание гвоздя и сопротивление скручиванию одинаковы». Чанг заметил некоторую озабоченность строителей по поводу использования osb, но тут же добавил: «Нет причин для беспокойства.Оба продукта одинаково хорошо служат в качестве основы для ногтей».

Кровельная обшивка представляет собой смешанный пакет. Национальная ассоциация кровельных подрядчиков (NRCA) в Роузмонте, штат Иллинойс, и Ассоциация производителей асфальтовых кровель (ARMA) в Роквилле, штат Мэриленд, рекомендуют использовать OSB и фанерные панели с характеристиками APA. Тем не менее, ARMA, NRCA и представители как минимум двух производителей кровли Cellotex и TAMKO отдают предпочтение фанерным настилам. Гарантия на черепицу распространяется на обе подложки, но производители чувствуют себя более комфортно с фанерой.Марк Грэм, заместитель директора по техническим услугам NRCA, говорит: «Мы слышим много жалоб, связанных с размерной стабильностью. И непропорциональное количество приходится на ОСБ. Поэтому мы немного осторожны». Грэм также признает, что APA, организация, которую он явно уважает, твердо стоит за продуктом osb.

Округ Дейд во Флориде является единственным районом в стране, в котором строительные нормы и правила запрещают использование OSB в качестве настила крыши. Повреждение крыш во время урагана «Эндрю» изначально связывали с плохой силой удержания гвоздей OSB.Запрет Дейда на OSB породил несколько исследовательских инициатив, направленных на изучение пригодности OSB в качестве конструкционной обшивки. Исследования, проведенные APA, Chow, LaTona и другими, убедительно доказали мореходность OSB. Многие эксперты считают запрет бессмысленным. Позиция Дейда воспринимается многими инсайдерами отрасли как политический маневр, направленный на удовлетворение общественного беспокойства.

Рыночный рэп

Осб

зарекомендовала себя как недорогой заменитель фанеры. На самом деле, недавние котировки цен из Денвера, Бостона и Атланты указывают на 7/16-дюймовые OSB 3 доллара.00 до $ 5,00 за лист меньше, чем 1/2-дюймовая фанера CDX. Этот ценовой разброс означает, что строитель может сэкономить 700 долларов на доме площадью 2500 квадратных футов, если фанерные обшивки полов, стен и крыш будут заменены OSB. Существенная экономия, чтобы быть уверенным. Тенденция среди строителей — переход на осб. Рыночные данные АРА показывают, что более половины конструкционных панелей, использовавшихся в жилищном строительстве в 1995 году, были OSB. Но цена — это еще не все.

Обилие новостей, рассказывающих о мошенничестве со стороны подрядчиков, потрясло потребителей.Отчеты показывают, что некоторые домовладельцы беспокоятся о том, что строители «удешевляют» использование osb. Клиенты начинают подозревать, что строители пытаются что-то изменить: взимая плату за дорогой продукт, такой как фанера, и заменяя его чем-то дешевым, например, OSB. Когда дело доходит до структурной целостности, стоимость является меньшей проблемой для потребителей, чем структурные характеристики.

«Похоже на кучу хлама, сколоченного вместе», — так описал OSB один домовладелец. Другой домовладелец спросил: «Что, черт возьми, происходит? Деревьев больше нет?» Общественное мнение таково, что мы застреваем с объедками.Непосвященные не оценят высокий уровень науки и технологий, используемых для производства изделий из инженерной древесины. Они думают, что «склеить» не так хорошо, как «склеить». И как ни странно, фанера для неспециалиста воспринимается как твердая древесина.

Клиенты не хотят технических пояснений по многим вещам. Например: Большинство не хотят знать, чем вдуваемая изоляция из стекловолокна работает иначе, чем изоляция из войлока. Как правило, они не хотят знать, какой вес черепицы вы используете; или даже какую глубину балки пола вы указали.Тем не менее, клиенты нервничают по поводу искусственного дерева, потому что все, что они видят, это маленькие кусочки дерева, склеенные вместе. OSB настолько привлекателен визуально, что покупателям требуется техническое объяснение этого материала от их строителей.

Будущие часы

OSB бесцеремонно отодвигает фанеру в качестве предпочтительной конструкционной панели. Рыночные данные показывают, что переход строителей с фанеры на ОСБ происходит неравномерно, но явно наблюдается тенденция в сторону ОСБ, а не фанеры. Одно можно сказать наверняка: ОСБ в нашем будущем.Продукция OSB улучшится. Такие продукты, как AdvanTech от Huber Engineered Woods (http://huberwood.com/), являются примером линейки продуктов OSB премиум-класса. Это дороже, чем садовый вариант ОСБ. Тем не менее, AdvanTech и подобные продукты значительно улучшили эксплуатационные качества. Производство в будущем будет отражать потребности рынка. Возможно, вздутие по толщине будет включено в будущие эксплуатационные стандарты. Должно. Производители OSB могут сформулировать свой процесс, чтобы обеспечить практически любое свойство, которое они хотят.Они могут создавать панели, устойчивые к высокой относительной влажности, обеспечивающие большую прочность или обеспечивающие более твердую поверхность. Это становится вопросом цены и производительности, и мы будем диктовать конечный продукт.

Измерение влажности производства ДСП | KPM Analytics

ДСП, также известная как ДСП, ежедневно используется миллионами людей. ДСП — композитный материал, который дешевле и однороднее, чем древесина. Несмотря на то, что он плотнее дерева, он легкий и непрочный по сравнению с другими древесноволокнистыми плитами, такими как МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности) и ОСП (ориентированно-стружечная плита).ДСП обычно используется для внутренних помещений, таких как мебель и шкафы, из-за его расширения и обесцвечивания при воздействии высокой влажности. Его также часто запечатывают, окрашивают или покрывают привлекательным шпоном.

Уровень влажности ДСП важен на всех этапах производственного процесса. Влажность определяет общую прочность и долговечность плиты; а внешний вид поверхности и качество плиты определяются распределением влаги.

Описание производственного процесса

Окорка и фрезерование

Композиция для ДСП обычно состоит из древесной стружки.Древесная щепа доставляется из-за пределов площадки. Если древесная щепа заготавливается на месте, бревна перед промывкой окорываются, расщепляются и просеиваются. Затем чистую древесную щепу измельчают в одно- или двухступенчатом процессе, после чего следует дальнейшее измельчение для получения более «инженерной» щепы. Каждый процесс измельчения (измельчения) частиц приводит к получению частиц определенного размера. Мелкие частицы используются для поверхностных слоев, а более крупные стружки или частицы используются для внутреннего слоя.

Сушка и смешивание

Из измельчителей древесные частицы поступают в зону сушки и смешивания.Одноступенчатые или многоступенчатые трубчатые сушильные системы обычно используются для снижения содержания влаги в частицах до желаемого уровня. Затем древесные частицы смешивают с клеем, чтобы связать их вместе. Меламиноформальдегид, мочевину или фенольные смолы смешивают в небольших быстрых блендерах или больших медленных чанах. На этом этапе обработки также могут быть добавлены дополнительные добавки, такие как антипирены. Эти клеи и добавки обычно составляют 4–10 процентов от веса готовой плиты.

Формовочная линия и прессование

Эта смесь ДСП затем подается в формовочную машину с крупными частицами в сердцевине и более мелкими частицами на поверхности для формирования равномерно распределенного мата заданной массы.Полученный мат направляется на предварительную и горячую прессовку, а затем на отделку плит для получения готовой ДСП.

Отделочная линия и упаковка

После прессования плиты охлаждаются, шлифуются, обрезаются и распиливаются до окончательных размеров. Доски также могут быть окрашены или заламинированы. Наконец, готовый продукт упаковывается для отправки.

Параметры качества и точки измерения

Измерения влажности, смолы и парафина можно проводить одновременно с помощью датчика NIR в нескольких местах в процессе производства ДСП.

На сырой древесной щепе (перед измельчением на стадии молотковой дробилки) можно выполнить измерение влажности, чтобы получить информацию о загрузке сушилки и обеспечить управление сушилкой с прямой связью. Диапазон влажности обычно составляет от 45 до 150% сухого веса.

Пост-сушка, измерение влажности можно проводить на измельченных древесных частицах на выходе из молотковой дробилки. Диапазон влажности обычно составляет от 30 до 55% сухого веса.

Затем, на предварительно сформированном мате диапазон влажности составляет от 0 до 5%.

Преобразователь MCT460 On-Line NIR Smart Sensor (NIR) обычно устанавливается на расстоянии от 6 до 16 дюймов от продукта и либо смотрит непосредственно на древесную стружку и частицы, либо виден через стеклянное окно. Иногда пробоотборник для шноркеля используется вместе с передатчиком MCT-460 для получения показаний в желобе, где волокно свободно падает. Аналоговые выходы MCT-460 обычно подключаются к элементам управления в диспетчерской, что позволяет конечному пользователю контролировать свой процесс и регистрировать исторические данные.

Настольный БИК-анализатор QuikCheck используется в лаборатории для быстрого, точного и надежного анализа проб.

Стоимость и качество

Поступающая сырая древесная щепа значительно различается по содержанию влаги и составу. Различные измерения в разных местах процесса очень важны; он позволяет автоматически регулировать температуру и/или скорость процесса для удаления надлежащего количества влаги и получения высококачественных однородных плит.

Розбург Лесные товары | Орегон

НАША ЦЕЛЬ

Сделать жизнь лучше


С нуля

Мы ответственно управляем и используем самый возобновляемый ресурс в мире для производства высококачественных изделий из древесины, которые изменят жизнь, экономику и общество сегодня, завтра и для будущих поколений.

Проиграть видео

Мы владеем и управляем более чем 600 000 акров лесных угодий в Орегоне, Вирджинии и Северной Каролине.Ежегодный сбор древесины на нашей лесной базе обеспечивает качество и непрерывность поставок древесного волокна на наши разнообразные производственные предприятия.

Учить больше

У нас работает более 3500 талантливых и опытных сотрудников в более чем 200 населенных пунктах США и Канады.

Учить больше

Мы продаем наши бренды через различные каналы: оптовые и промышленные дистрибьюторы, национальные центры домашнего хозяйства, производители оригинального оборудования (OEM), дилеры (Pro Yards), закупочные группы и индивидуальные ламинаторы и панелиизаторы.

В Roseburg мы обеспечиваем нашим клиентам уровень обслуживания, который не имеет себе равных в деревообрабатывающей промышленности. С этой целью мы производим разнообразные и надежные изделия из дерева, которые соответствуют самым высоким отраслевым стандартам или превосходят их. Наша основная цель — предоставлять надежные услуги и выдающиеся продукты нашим клиентам, гарантируя, что они смогут удовлетворить потребности своих клиентов.

Чем мы занимаемся

От леса до отделки


Изделия из дерева

От наших обширных лесных угодий до наших объектов и в руки наших клиентов вертикально интегрированный подход Roseburg гарантирует, что мы имеем хорошие возможности для удовлетворения потребностей рынка сегодня и завтра.

Фанера или ДСП? — Бостонские строительные ресурсы

ДСП

имеет свои преимущества, в том числе большую стабильность размеров: не коробится из-за перепадов температур и других изменений окружающей среды. В частности, ДСП стоит меньше, чем фанера. ДСП часто изготавливают из обрезков древесины, которые считаются отходами. Многие производители фанеры также изготавливают древесно-стружечные плиты из остатков. Из-за этого ДСП дешевле.По словам дизайнера кухонь Boston Building Resources Линды Лесина, использование древесно-стружечных плит позволяет сэкономить от 8% до 12% стоимости шкафов. Среди линеек шкафов BBR древесностружечная плита доступна в качестве опции от Candlelight, Imperia и Purekitchen.

Основным недостатком древесно-стружечных плит является отсутствие влагостойкости. Если влага впитается через торцевые волокна, древесностружечная плита набухнет, например, если вода на полу попадет на необработанный нижний край ящика шкафа.Чтобы решить эту потенциальную проблему, Imperia герметизирует концы всех частей ДСП кромочной лентой. Установщик также может заклеить нижние края шкафных коробок прозрачным лаком при их установке. Фанера, хотя и более водостойкая, также не очень долговечна в условиях постоянной влажности.

Важно отметить, что фанера и ДСП могут сильно различаться по качеству, поэтому трудно сказать, что один всегда лучше другого. Качество фанеры зависит от количества слоев и толщины древесины.Меньшее количество слоев менее стабильно, поэтому у качественной фанеры будет больше слоев. Качество также зависит от того, насколько хорошо слои склеены между собой. Некачественная фанера будет иметь зазоры, что сделает ее менее надежной. По словам Линды, фанера, используемая для изготовления бескаркасных шкафов, обычно имеет от семи до девяти слоев и имеет толщину 3/4 дюйма. Для шкафов с лицевой рамой для боковых, верхней и нижней частей используется полудюймовая фанера, поскольку рама добавляет прочности всей конструкции коробки; полки из фанеры толщиной 3/4 дюйма. Таким образом, хотя в целом фанера лучше, во многих случаях древесно-стружечные плиты работают достаточно хорошо, чтобы оправдать экономию средств, говорит Линда.

Качество древесно-стружечной плиты зависит от размера составляющих ее частиц, клея, скрепляющего ее, и плотности плиты. Поскольку древесно-стружечные плиты могут быть изготовлены из большого количества древесных отходов, их качество может сильно различаться. Меньшие частицы делают доску более качественной, плотной и тяжелой. Одним из лучших видов древесностружечных плит является древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ), которая отличается высоким качеством, но может быть очень тяжелой, что затрудняет подвешивание больших шкафов. ДСП также легко долбится или царапается; однако это не такая большая проблема, если он защищен деревянным шпоном или ламинатом.

Поскольку фанера во многих отношениях превосходит древесностружечные плиты, обычно это лучший выбор, если стоимость не имеет значения. Однако тот факт, что ДСП дешевле, делает его разумным выбором во многих ситуациях.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.