Блоки из опилок и цемента: Опилкобетон: характеристики, технология изготовления блоков

Содержание

пропорции, состав, как готовить раствор

Отличные характеристики и состав опилкобетона позволяют применять его в строительстве монолита и мелких стеновых блоков малоэтажных зданий. Опилки — продукт органических отходов, поэтому теплоотдача нового строительного материала больше, чем обычного бетона. Поскольку на строительном рынке такого материала нет, строители изготавливают его сами. Однако к опилкобетонным блокам применяют требования ГОСТа 6133–99, как и к другим бетонным камням. Поэтому нужно знать технологию изготовления и придерживаться указанных пропорций.

Посмотреть «ГОСТ 6133-99» или cкачать в PDF (2.4 MB)

Состав и марки

Компонентами этого строительного материала являются:

  • Цемент, выполняющий роль вяжущего вещества, который должен в соответствии с ГОСТом 10178−85 не ниже М400.
  • Крупный и средний песок, отвечающего ГОСТу 8736—93.
  • Опилки всех пород деревьев, преимущественно хвойных, поддающихся меньшему гниению.
  • Добавки: известь, глина, сульфат аммония, жидкое натриевое стекло. Но наиболее подходит требованиям ГОСТ присоединение кальция хлорида.
  • Вода незагрязненная — ГОСТ 23732–79.

Посмотреть «ГОСТ 10178-85» или cкачать в PDF (181.6 KB)

Посмотреть «ГОСТ 8736-93» или cкачать в PDF (557.4 KB)

Посмотреть «ГОСТ 23732-79» или cкачать в PDF (117.1 KB)

Плотность опилкобетона зависит от количества, в первую очередь, песка, который вместе с другими добавками повышает качественные показатели материала.

Марки опилкобетона
НазваниеПлотность, т/м3Коэффициент теплопроводности
М50,60,18
М10до 0,80,21
М150,80,24
М200,950,3

Плюсы и минусы

Бетон с опилками обладает уникальными качествами по сравнению с другими строительными материалами:

При своей простоте материал обладает завидными характеристиками.
  • экологическая безопасность применения;
  • легкий вес;
  • необходимые показатели удержания тепла;
  • простая обработка при строительстве;
  • стойкость на прочность растяжения и изгиба;
  • народный (доступный) состав.

Однако присутствуют и недостатки:

  • Достаточная степень впитывания влаги, требующая проведения работ во избежание этого.
  • Возрастание финансовых затрат в строительстве многоэтажных зданий из-за прибавления цемента. Дом из опилкобетона, который набрал природную прочность, будет качественнее, чем из бетона обычного.
  • Большая вероятность усадки затрудняет работы по отделке.

Какой расход и пропорции?

Характеристика объема в ведрах на 1м3 для каждой марки опилкобетона
НазваниеОпилкиПесокЦементИзвесть или глинаПропорции (цемент, песок, опилки, известь)
М58034,5141:0:2:1
М1080129,510,51:2,2:6,5:1,5
М15802113,571,2:3:7,8:0,8
М25803018351:2,8:6,4:0,8

Как готовить раствор?

Выбрав любой из двух методов изготовления, можно получить качественный материал.

Для строительства жилых зданий и хозяйственных построек несложно изготовить опилкобетон своими руками. Используют 2 способа присоединения компонентов:

  1. Разводят в цемент в воде, а потом добавляют остальные ингредиенты.
  2. Смешивают сухие вещества и разбавляют водой.

Нет преимущества выбора варианта приготовления. Важно, чтобы образовалась однородная структура, в состав которой входят песок и цемент, образующие цементный камень. При самостоятельном изготовлении бетономешалка не понадобится, так как ручной способ — удобный, хотя и трудоемкий процесс. Сжатая в кулаке правильно приготовленная смесь не выделяет капель воды.

состав, характеристики, плюсы и минусы

1. Состав.

Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.

Наименование материалаМасса, кг% от массыОбъём, л% от объёма
Цемент М40020018,216611,4
Песок5905439326,7
Опилки20018,280054,8
Хлористый кальций и др. добавки50,54,50,3
Вода1009,11006,8

1.1. Цемент.

Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400  (ГОСТ 10178-85).

1.2. Песок.

В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ  8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.

1.3. Опилки.

Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.

1.4. Основные добавки.

Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).

1.5. Вода.

Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.

2. Классификация.

Опилкобетонные блоки (как и любые стеновые бетонные камни) должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Их можно классифицировать по следующим параметрам.

2.1. Применение.

  • Стеновые блоки предназначены для кладки наружных и внутренних стен.
  • Перегородочные блоки – для кладки перегородок.

2.2. Форма.

  • Полнотелые – стеновые или перегородочные блоки без пустот.
  • Пустотелые – блоки как со сквозными, так и глухими пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

2.3. Размеры.

  • В соответствии с ГОСТ 6133-99 размеры блоков для кладки стен могут быть: 288х288х138мм, 288х138х138мм, 390х190х188мм, 290х190х188мм, 190х190х188мм, 90х190х188мм.
  • Размеры блоков для перегородок: 590х90х188мм, 390х90х188мм, 190х90х188мм.

Допускается изготовление блоков других размеров.

3. Характеристики опилкобетона.

Характеристики обилкобетонного блока для базового состава смеси.

Наименование показателяЗначениеКомментарий
Прочность, кг/см2М 35Значительная прочность, учитывая низкий удельный вес и, как следствие, низкую нагрузку. Прочность может быть увеличена при увеличении содержания цемента.

Опилки в блоке играют роль армировки. Благодаря этому достигается повышенная прочность на растяжение и изгиб. По этому показателю опилкобетонные блоки превосходят большинство строительных материалов.

Её можно регулировать путём изменения соотношения вяжущего вещества и наполнителя. При высокоэтажном строительстве возможно использование цемента марки М-500, повышение его содержания в блоке и применение модифицирующих добавок. Это позволит достичь показателей прочности в 100 кг/см2.

При возведении одноэтажных построек достаточно показателя в 20 кг/см2. При изготовлении блоков с такими характеристиками можно добиться значительной экономии дорогостоящего цемента.

Объемный вес, кг/м31100При увеличении % содержания цемента в смеси увеличится объемный вес и прочность.
Теплопроводность, Вт/м*К0,29Показатель лучше, чем у кирпича и бетона. По этому показателю он предпочтительнее кирпича и бетона. Теплопроводность увеличивается с увеличением содержания в опилкобетоне цемента. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.
Морозостойкость, циклы50Материал выдерживает 50 циклов. Специальные меры позволяют увеличить ресурс.
Усадка, мм/м0,5-1,5Достаточно высокое значение, затрудняющее отделочные работы.
Водопоглощение, %8-12Высокое значение, отрицательно влияющее и на морозоустойчивость. Может быть снижено путём применения гидрофобизирующих добавок и обработке опилок водоотталкивающими и консервирующими составами.
Паропроницаемость0,1-0,26Значение увеличивается с ростом % содержания опилок и степени пустотелости блоков.
Огнестойкость, час2,5Трудногорючий материал группы Г1.
Стоимость руб/м31800-3500Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности.
ЗвукоизоляциявысокаяРастёт с повышением % содержания опилок. Легкие ячеистые бетоны, в том числе и газобетон, при значительном увеличении пористости могут обладать лучшей звукоизоляцией, но при этом они будут терять в прочности.
Максимальная этажность строения, эт3Этажность может быть повышена при увеличении прочности блока путем повышения % содержания цемента и применения модифицирующих добавок.

4. Уникальные качества. Преимущества блоков из опилкобетона в сравнении с альтернативными материалами.

  • Экологическая безопасность. Опилкобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, древесные опилки), что обеспечивает его высокую экологичность. По показателям звукопоглощения и паропроницаемости этот материал близок к древесине. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям.
  • Низкая теплопроводность опилкобетона  в сочетании с применением в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
  • Низкий удельный вес опилкобетона снижает затраты на устройство фундамента и транспортировку.
  • Простота обработки облегчает строительство. Опилкобетонные блоки можно пилить, они легко сверлятся, не составляет проблем забить гвоздь в стену.
  • Высокая прочность на растяжение и изгиб.

5. Минусы применения опилкобетона.

  • Относительно высокая степень влагопоглощения, требующая проведения влагозащитных мероприятий при строительстве.
  • Необходимость увеличения содержания цемента в блоке при многоэтажном строительстве. Это влечет за собой удорожание, ухудшение теплоизоляционных качеств и повышение требований к фундаменту.
  • Относительно высокая степень усадки, осложняющая проведение отделочных работ.

6. Область применения и способы транспортировки.

Возможность изготавливать блоки из опилкобетона с нужными свойствами позволяет использовать их при возведении любых зданий. Он применяется для утепления уже готовых домов и строительства оград и столбов.

Опилкобетонные блоки транспортируются на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус.

Дом своими руками при отсутствии денег п.6.4. Стены (2 часть) Опилкобетон

? LiveJournal
  • Main
  • Top
  • Interesting
  • 235 ideas
  • Your 2020 in LJ
  • Disable ads
Login
  • Login
  • CREATE BLOG Join
  • English (en)
    • English (en)
    • Русский (ru)
    • Українська (uk)
    • Français (fr)
    • Português (pt)
    • español (es)
    • Deutsch (de)
    • Italiano (it)
    • Беларуская (be)

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

  1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м3.
  2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м3.
  3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м3.
  4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м3.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

  1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
  2. Керамзитобетон – 8 %.
  3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
  4. Железобетон – 3 %.
  5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
  6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему "сопернику".

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Опилкобетон своими руками. Состав, пропорции, изготовление

Опилкобетон своими руками

Содержание статьи

На сегодняшнее время, использование опилкобетона в строительстве не редкость. В силу того, что опилкобетон имеет очень лёгкий вес и достаточно высокую плотностью, его можно смело использовать для возведения многоэтажных зданий или для постройки второго этажа на гараж.

Кроме лёгкости, отличительной чертой опилкобетона, является его экологичность, ведь при изготовлении блоков из опилкобетона, применяются исключительно натуральные материалы и вещества.

О том, как сделать опилкобетон своими руками, какой должен быть его правильный состав и пропорции, будет рассказано в данной статье.

Опилкобетон своими руками

Опилкобетон стройматериал натурального происхождения, поэтому его использование как никогда актуально для жилых построек. Лёгкий, прочный, способный выдерживать сильные перепады температур и не пропускать излишнюю влагу, опилкобетон пользуется широкой популярностью.


Из основных достоинств этого экологичного материала для строительства, следует в первую очередь отметить:

  1.  Достаточную прочность, что позволяет строить из опилкобетона дома в пару этажей или надстройки над уже имеющимися строениями.
  2.  Стойкость к возгоранию, поскольку опилкобетон плохо горит.
  3.  Сохранение тепла долгое время.
  4.  Экономичность и невысокую стоимость на готовое изделие.

Если же говорить о цене на опилкобетон, то она выйдет гораздо меньше, если изготовить этот стройматериал своими руками.

Состав, пропорции и изготовление опилкобетона

Опилкобетон не является новым материалом, а его технология изготовления проста как «дважды два». Основными составляющими опилкобетона являются, как уже понятно из названия — опилки и связующие для них компоненты — это вода, известь, песок и цемент.


Известь — сродни антисептику, предупреждает образование в опилкобетоне появление различных вредных образований, таких как плесень и грибок. Песок служит в качестве наполнителя, а цемент, как отвердитель. От количества песка в составе опилкобетона, зависит дальнейшая прочность готового стройматериала.

Чем меньше будет добавлено песка в опилкобетон при изготовлении, тем меньшей плотностью будут обладать опилкобетонные блоки.

Марки опилкобетона

Для строительства стен, утепления дома или крыши, используются различные марки опилкобетона. 10 марка опилкобетона используется для утепления стен и крыши дома, поскольку материал обладает низкой плотностью. Опилкобетон 20 марки уже может применяться для строительства стен и перегородок, а его плотность очень высока.


Для того чтобы сделать опилкобетон своими руками, потребуется знать его состав и пропорции, которые выбираются исходя из требуемой марки материала. Например, для того чтобы сделать опилкобетон своими руками 10 марки, для утепления стен, необходимо будет использовать:

  •  Сто килограмм цементной смеси;
  •  Двести килограмм песка и столько же древесных опилок;
  •  Сто пятьдесят килограмм извести.

Чтобы повысить прочность опилкобетона до 20 марки, необходимо использовать практически вдвое больше всех вышеперечисленных компонентов, но с меньшим количеством извести. То есть: 200 кг цемента, 50 кг извести и пол тонны песка.


При необходимости, изготавливая опилкобетон своими руками, известь легко заменяется глиной. Что же касается марки цемента, то лучше использовать 400 сотую, а песок, для изготовления опилкобетонных блоков, нужно брать только очищенный от различных примесей.

В таком случае, плотность опилкобетона 20 марки, будет равняться 950 кг на м3.

Смешивать все компоненты опилкобетона можно как в бетономешалке, так и вручную. Обязательно перед изготовлением блоков, опилки должны быть тщательно просеяны, через мелкое сито с очком в 10х10 мм.

Готовность опилкобетона полностью тогда, когда при сжатии в руке смесь не прилипает к ней, и из неё не вытекает лишняя вода. Далее, опилкобетон раскладывается в предварительно заготовленные формы, которые могут быть сделаны из дерева или металла.


Раскладывая опилкобетон в формы для высыхания, обязательно используют трамбовку, чтобы внутри материала не образовывалось бы пустот, а плотность его была бы достаточной.

Доставать опилкобетон из блоков для дальнейшей просушки, можно только после того как он хорошо затвердеет. Чтобы в этом убедиться, достаточно чем-то острым провести по опилкобетону. При этом, если царапина окажется неглубокой, то опилкобетон своими руками практически готов.

Изъятые из форм блоки опилкобетона, следует выставить в хорошо вентилируемое место. При нормальной влажности и погодных условиях, полной крепости опилкобетон набирается по истечении трёх месяцев.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

ОЦЕНКА РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ ЦЕМЕНТНО-СВЯЗАННОЙ ДОСКИ ИЗ ПОСТ

ОЦЕНКА РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ ЦЕМЕНТА - СВЯЗАННОЙ ДОСКИ ИЗ ОСТАТКОВ БАНАНОВЫХ СТВОЛОВ ПОСЛЕ УРОЖАЯ И ОПИЛКОВ

0488-A2

АДЖАИ, БАБАТУНДЕ 1


РЕФЕРАТ

Тонкие (толщиной 6 мм) плотные однородные цементно-стружечные плиты были изготовлены из смешанных измельченных хлопьев стебля банана и опилок смешанных пород древесины.Влияние весовой пропорции двух типов лигно-целлюлозных материалов на пяти уровнях смешивания: 0: 100, 25: 75, 50: 50, 75: 25 и 100: 0 опилок к хлопьям стебля банана; и соотношение смеси цемента на двух уровнях 2,0: 1,0 и 3,0: 1,0 на набухание по толщине и свойства водопоглощения экспериментальных плит были оценены в исследовании. Каждая плита была изготовлена ​​при стандартной концентрации химической добавки 3,5% от веса цемента в плите и плотности 1150 кг / м. 3 на основе номинальной сухой массы в печи.Результаты показали, что технически невозможно изготавливать доски из чистых банановых волокон без добавления частиц опилок. Все плиты, изготовленные на уровне шляпки, не склеились, так как цементное связующее не затвердело после 24 часового цикла прессования. Следовательно, все такие доски рассыпались в процессе извлечения из формы. Панели, полученные из остальных комбинаций обработки, показали значения водопоглощения от 3,69 до 22,22% и значения набухания по толщине от 0,27 до 6,50% после выдержки в воде в течение 48 часов перед испытанием.Увеличение содержания древесного волокна (опилок) проявилось в производстве экспериментальных плит более стабильной формы. Результат показывает, что для того, чтобы измельченные банановые волокна подходили для производства цементных плит, предварительная обработка будет обязательной.


ВВЕДЕНИЕ

В результате антропогенного воздействия на лесные массивы значительно сократилось доступное количество ценных и хозяйственных пород деревьев. Чрезмерная эксплуатация лиственных пород Нигерии из естественных и плантационных лесов требует сосредоточения внимания на альтернативных источниках сырья, по крайней мере, для использования в производстве листовых материалов, которые могут заменить пиломатериалы (пиломатериалы) и фанеру для некоторых конкретных конечных целей. В частности, для изготовления различных марок мебели.К таким потенциальным панельным продуктам относятся ДСП и ДВП. Эти альтернативные источники сырья - это, в частности, отходы лесозаготовок; отходы промышленной обработки древесины на лесопильных, фанерных и мебельных фабриках; а также сельскохозяйственные остатки. Это сырье было коммерчески переработано в целлюлозу / бумагу; смоляные и цементно-стружечные плиты; и древесноволокнистые плиты в разных странах (Kollmann et. al. 1975, Sandermann 1970, Simatupang et al. 1978). Выгодное использование этого сырья для производства изделий из древесины с добавленной стоимостью существенно минимизирует периодическую нехватку древесного сырья и снижает эксплуатационную нагрузку на лесные ресурсы в различных регионах мира.Среди сельскохозяйственных остатков, которые использовались до сих пор, есть жмых, стебли кукурузы и хлопковые стебли, в то время как лабораторные исследования были сосредоточены на использовании многих других (Sandermann 1970, Bison 1981, Elten 1981, Dada and Badejo 1981, Ajayi, 1982 ). Синтетический клей является основным связующим компонентом в деревообрабатывающей промышленности. Он обеспечил водонепроницаемые и устойчивые к насекомым / грибкам скрепления, которые позволили расширить использование ДСП в мебели и конструкциях в разных странах. Нехватка этой группы клеев в некоторых странах и высокая стоимость в других, поскольку они являются побочными продуктами нефтехимической промышленности, способствовали использованию цемента для производства ДСП, особенно в развивающихся странах (Moslemi 1989, Badejo 1984, Oyagade 1995, Ajayi 2000).В Нигерии инфляция и проблемы с обменом валют привели к частым трудностям, возникающим при производстве древесностружечных плит на связующей смоле. Было отмечено, что связующее на основе смолы составляет около 65% затрат на сырье для производства ДСП (Omoluabi, 1982). Поэтому необходимо искать альтернативное связующее, например цементное тесто. Идея использования цемента в качестве вяжущего существовала еще в 1930 году, когда при производстве картона использовался магнезитовый цемент в качестве вяжущего (Maloney, 1977).

Типы панелей, производимых с использованием цемента в качестве связующего, зависят от геометрии древесных частиц и типов используемых минеральных связующих. Доступны различные типы плит, в том числе древесноволокнистые плиты excelsior, гипсокартонные плиты и цементно-стружечные плиты. Древесно-цементные плиты обладают некоторыми присущими им свойствами, которые делают их универсальными в качестве конструкционного материала для потолка, кровли, полов, перегородок, облицовки, опалубки и элементов стеновых панелей для недорогого жилья во многих странах (Lee, 1991).Цементно-стружечная плита имеет много преимуществ перед смолой-стружечной плитой, поскольку они обладают высокой устойчивостью к возгоранию, низким поглощением влаги и набуханием при длительном замачивании в воде или воздействии влаги, высокой устойчивостью к насекомым, плесени и грибкам (Dinwoodie and Пакстон, 1991; Симатупанг, 1987, Сандерманн, 1970).

Несмотря на отличные характеристики цементно-стружечных плит, многие породы древесины и сельскохозяйственные остатки могут плохо сцепляться с цементом для образования подходящей панели из-за присутствия в древесине некоторых химических веществ, которые препятствуют правильному схватыванию цементного вяжущего (Davis, 1966). , Weatherwax и Tarkow, 1967, Simatupang et al, 1991, Fuwape, 1992; Ajayi, 2000;).Эти химические вещества включают сахар, крахмал, гемицеллюлозы заболони и экстрактивные, особенно фенольные соединения (Biblis and Lo, 1968). В то время как плита производилась из разных пород древесины в коммерческих целях в разных странах, сельскохозяйственные остатки использовались аналогичным образом, по крайней мере, в лабораторных условиях (Sandermann 1970, Simatupang et al, 1978, Elten 1981). Послеуборочные остатки банановых стеблей являются потенциальным сырьем для производства ДСП в некоторых районах страны, например. Огун, Ондо, Экити, Эдо и Кросс-Ривер и доступен в больших количествах.Таким образом, целью данного исследования является проведение лабораторных исследований по использованию хлопьев из остатков банановых стеблей в производстве цементных плит и изучение осуществимости этого, если бы остатки были объединены и смешаны с остатками опилок лесопиления при различном перемешивании. соотношения.

МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

Стебли бананов, использованные в этом исследовании, были собраны с плантационной фермы, созданной при Федеральном технологическом университете, Акуре, Нигерия. После этого они были разрезаны на заготовки и отправлены в лесную мастерскую Научно-исследовательского института лесного хозяйства Нигерии для дальнейшей обработки.Позже заготовки были измельчены на хлопья на шипорезном станке, на котором были надрезные ножи, которые давали однородные хлопья длиной 50 мм и шириной 25 мм. После этого хлопья сушили до содержания влаги 12% и упаковывали в мешки для дальнейшего исследования. Позднее хлопья были подвергнуты предварительной обработке горячей водой в алюминиевой ванне при температуре 80 900 10 o 900 11 ° C в течение 1 часа для выдержки. Этот процесс предварительной обработки проводился для облегчения удаления сахаров и других химических веществ, присутствующих в сырье, которые, возможно, могут замедлить или полностью ингибировать схватывание цементного вяжущего.После окончания периода замачивания горячую воду сливали, а материалы (хлопья) перед использованием сушили на воздухе до содержания влаги 12%. Затем они хранились в полиэтиленовых пакетах для изготовления картона. Опилки смешанных пород были собраны на лесопилке Научно-исследовательского института лесного хозяйства Нигерии (FRIN) в Ибадане. С частицами опилок обращались, обрабатывали и хранили так же, как с хлопьями банановых остатков.

Эксперимент был разработан с учетом следующих производственных переменных:

    я.Плотность плиты при 1150 кг / м 3
    ii. Пропорция примешивания опилок к банановым хлопьям составляет 0: 100, 25:75, 50: 50,75: 25, 100: 0 веса этого линго-целлюлозного сырья в картоне.
    iii. Соотношение смеси цемента и древесины составляет 2,0: 1,0, 3,0: 1,0 в зависимости от веса в сухом состоянии и объема плиты.
    iv. Концентрация добавки на уровне 3,5% от веса цемента в каждой плите.
    v. Давление прессования: 1,23 Н / мм 2 .
    vi. Размер платы: 350 мм (ширина) на 350 мм (длина) на 6 мм (толщина).
    План эксперимента представлял собой факторный эксперимент 2 × 5 в полной рандомизированной схеме, комбинация которого дала 10 обработок.

В соответствии с каждым уровнем соотношения смешивания, используемым с уровнем плотности картона, необходимое количество опилок и банановых хлопьев отвешивали и помещали в пластиковую емкость. Равномерно добавляли раствор хлорида кальция и воды и перемешивали. Деревянные формы размером 350 мм x 350 мм помещали на герметизирующую оболочку с несущими листами полиэтилена, чтобы предотвратить прилипание сформированных досок к плитам. После этого композиция была разложена на тарелке; деревянный пресс использовался для придавливания композиции внутри формы.Позже он был покрыт другим полиэтиленовым листом, после чего на него была помещена верхняя металлическая пластина, перенесена в пресс и подвергнута холодному прессованию под давлением 1,23 Н / мм 2 до толщины 6 мм в течение 24 часов. перед извлечением их из форм для отверждения. После прессования извлеченные из формы плиты были упакованы в полиэтиленовые мешки еще на 28 дней, чтобы улучшить дальнейшее отверждение цементного вяжущего. Возможная утечка воды из досок внутри мешков была предотвращена за счет надлежащего запечатывания мешков.

Образцы для испытаний вырезали на дисковой пиле. Края были обрезаны, чтобы избежать воздействия краев на доски во время испытаний. Доска была дополнительно разрезана на различные образцы для испытаний для оценки в соответствии со стандартом BS 5669: (1979). Проверяемыми параметрами являются водопоглощение и набухание по толщине. Данные, полученные в ходе эксперимента, были проанализированы с использованием описательного статистического анализа, который дал обобщение исходных данных; представление таблицы, в котором показаны вариации переменных на разных уровнях рассматриваемых факторов, и двухсторонний дисперсионный анализ для факторных экспериментов, в которых оценивается важность различных источников вариации зависимых переменных.

РЕЗУЛЬТАТ И ОБСУЖДЕНИЕ

Сводка средних значений водопоглощения, измеренных в каждой из комбинаций обработок, использованных в этом исследовании, представлена ​​в таблице 1. Средние значения, полученные для водопоглощения (WA) после 48-часового погружения, варьировались от 3,69 до 22,22%. Наименьшее значение водопоглощения 3,69% было получено при соотношении смешивания цемента и целлюлозных материалов и соотношении 100: 0 опилок к банановым хлопьям, что означает, что увеличение содержания опилок в плите привело к снижению водопоглощения. .

Таблица 1: Средние значения водопоглощения и толщины при набухании Цементно-стружечные плиты с использованием банановых хлопьев и опилок.

Пропорции смешивания

Соотношение смеси цемент / дерево

Плотность платы

Концентрация добавки (%)

Водопоглощение (%)

Толщина Набухание (%)

Опилки

Банановые хлопья

0: 100

2.0: 1.0

1150

3,5

25: 75

2,0: 1,0

1150

3,5

50: 50

2,0: 1,0

1150

3.5

22,22

6.50

75: 25

2,0: 1,0

1150

3,5

13,57

6,03

100: 0

2,0: 1,0

1150

3,5

10.37

4,59

0: 100

3,0: 1,0

1150

3,5

25: 75

3,0: 1,0

1150

3,5

8,23

3.73

50: 50

3,0: 1,0

1150

3,5

5,63

0,84

75: 25

3,0: 1,0

1150

3,5

5.60

0,67

100: 0

3.0: 1.0

1150

3,5

3.69

0,27

Это наблюдение согласуется с отчетом Fuwape (1992), Oyagade (1990) и Ajayi (2000). Результат показал, что пропорция смешивания и содержание цементного вяжущего положительно влияют на водопоглощающие свойства цементно-стружечной плиты. По мере увеличения содержания цемента становится доступным достаточное количество цементного вяжущего для тщательного покрытия банановых хлопьев.Хотя водопоглощение (WA) уменьшалось с увеличением доли опилок и хлопьев в смеси, уменьшение значений водопоглощения указывало на то, что вода не могла легко проникнуть в плиту, когда доля опилок в плите высока. Картон с соотношением компонентов смеси 0: 100 оказался более пористым и быстрее впитал больше воды из-за повышенного количества банановых хлопьев, присутствующих в нем. Промежуточная пустота заполнялась водой по-разному, что увеличивало количество воды, постоянно скапливающейся в этих пустотах, и в конечном итоге увеличивало вес досок (Ajayi 2000).

Результат показал, что по мере увеличения соотношения опилок к банановым хлопьям водопоглощение снижалось. Наблюдаемое снижение водопоглощения с увеличением содержания цемента, вероятно, объясняется увеличением массы цементного геля, охватывающей и проникающей в древесные частицы (Oyagade, 1988; 1995). Заполнение просвета клеток древесины цементным гелем может уменьшить объем просвета клеток, доступного для воды, и, следовательно, всей плиты.

Результаты дисперсионного анализа для теста показывают, что соотношение материалов к цементу и взаимодействие между пропорцией смешивания и соотношением смешивания были очень значимыми для водопоглощения (Таблица 2).Таким образом, установлено, что пропорция смешивания влияет на результат получаемого WA.

Таблица 2: ANOVA для водопоглощения (48 часов)

Источник отклонения

Степень свободы

Сумма квадратов

Средние квадраты

Коэффициент дисперсии (F)

Значения P

A

3

317.380

105,79

62,635 *

0,023

B

1

182,436

182,436

108.014 *

0,016

AB

3

472,826

157.609

93,315 *

0,008

Ошибка

16

27.029

1,689

Всего

26

999.671

* = Значимо (p <0.05), нс = незначительно (p ≥ 0,05)
A = пропорция смешивания, B = пропорция смешивания
Набухание по толщине после 48-часового погружения в воду

Среднее набухание по толщине после 48-часового погружения в воду представлено в таблице 1. Значения, полученные для набухания по толщине (TS), находились в диапазоне от 0,27 до 6,50%. Представленный результат достаточно хорошо сравнивается с данными, описанными в литературе: от 1,8 до 3,1% у Геймера и др. (1993), от 0,98 до 3,62% у Бадеджо (1990) и Аджайи (2000).Значения набухания по толщине уменьшались по мере увеличения соотношения цемент / смесь с увеличением пропорции смешивания. Увеличение соотношения опилок и банановых хлопьев улучшило изменение размеров плит. Плиты, полученные при пропорции смешивания 50:50 и 75:25, оказались более стабильными и были улучшены за счет комбинации опилок и банановых хлопьев для получения более стабильных размеров плит по сравнению с панелями, полученными при использовании обычных банановых хлопьев.

Результат показывает, что увеличение доли опилок в смеси с банановыми хлопьями привело к уменьшению набухания по толщине.Значения набухания по толщине (TS) увеличиваются с увеличением содержания хлопьев в картоне и уменьшением содержания опилок. Аналогичным образом, значения набухания по толщине (TS) уменьшались при увеличении отношения цемента к волокну. Цементно-стружечные плиты, изготовленные в соотношении 100: 0 опилок к банановым хлопьям, при соотношении цемента к целлюлозным материалам 3,0: 1,0 давали наименьшее значение разбухания по толщине (TS) 0,27%. Дисперсионный анализ для теста показывает, что пропорции смешивания, а также взаимодействия между различными образцами с соотношением смешивания не являются значимыми при 5% уровне вероятности (Таблица 3).

Таблица 3: ANOVA для набухания по толщине (48 часов)

Источник отклонения

Степень свободы

Сумма квадратов

Средние квадраты

Коэффициент дисперсии (F)

Значения P

A

3

12,385

4.128

15.066 нс

0,850

B

1

50,547

50,547

184,478 *

0,038

AB

3

89,453

29,818

108.825 нс

0,257

Ошибка

16

4.389

0,274

Всего

26

156,775

* = Значимо (p <0.05), нс = незначительно (p ≥ 0,05)
A = пропорция смешивания, B = пропорция смешивания

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Результаты этого исследования показали, что производство картона возможно из банановых хлопьев при смешивании с опилками. Однако использование банановых хлопьев без включения опилок оказалось невозможным. Исследование также показало, что пропорция смешивания влияет на стабильность размеров. Значения, полученные для водопоглощения и набухания по толщине после 48-часового цикла пропитывания водой, варьировались от 3.69 до 22,22% и 0,27 - 6,50% соответственно. Эти результаты показывают, что увеличение пропорции смешивания и содержания цемента привело к улучшению стабильности размеров плит. Результат, полученный в результате этого исследования, показывает, что картон можно успешно производить из банановых хлопьев при смешивании с опилками при пропорциональном уровне опилок / хлопьев 50:50 и 75:25. Такие плиты можно использовать для внутреннего строительства, где нет риска длительного намокания окружающей среды. Это исследование является предварительным, поэтому рекомендуются дальнейшие исследования.

ССЫЛКИ

Аджайи Б. (1982). Исследование физико-прочностных свойств ДСП на основе кукурузных стеблей. HND, Диссертация, Школа Лесного Хозяйства, Рез. Inst. Нигерии.

Аджайи Б. (2000). Прочность и стабильность размеров цементно-стружечных плит, произведенных из Gmelin arborea и Leucecina Leucocephala. Кандидатская диссертация на кафедре лесного хозяйства и технологии древесины стр. 11 - 40.

Бадеджо, С.О. и Дада С.А. (1978): Влияние удельного веса и содержания смолы на прочность на изгиб, водопоглощение и набухание по толщине МДФ.Нигерийский журнал лесного хозяйства 8 (1 и 2): 56-59.

Badejo, S. O.O. (1984). Влияние горячей воды и предварительной химической обработки на физико-механические свойства прочности древесно-цементных плит, изготовленных из трех лесных плантаций Нигерии. Серия семинаров, ТОМ.1, № 142П ФРИН, 1984.

Бадеджо, С.О. (1990): Лесные остатки лесопиления в Нигерии и их использование. Приглашенный доклад, Материалы национального семинара по лесохозяйственным стратегиям самодостаточности в производстве древесины.Научно-исследовательский институт лесного хозяйства Нигерии, Ибадан, 12-15 июля 1990 года.

Biblis, E.J. и Ло, К. (1988). Влияние сахаров и других экстрактивных веществ древесины на схватывание южной сосново-цементной смеси. Лесопромышленный журнал 6шт 28-34.

Британский институт стандартов: B.S. 5669: 1979. Спецификация на древесно-стружечные плиты и методы испытаний древесностружечных плит BSI, Лондон.

Бистон-Верке, Ко (1981). Установки древесно-цементных плит. Техническая литература, весна 1, Западная Германия

Дэвис, Т.К. (1966): Влияние синевы на схватывание смеси эксельсиор-цемент. За. Prod. J. 16 (6): 49-50

Динвуди, Дж. М. и Пакстон Б. Х. (1991): Долговременные характеристики цементно-стружечных плит. В процессе. Конференция по неорганическим древесно-волокнистым композиционным материалам. За. Prod. Res. Soc. Мэдисон W / S. pp45-54. В Муслеми, А.А. (ред.).

Fuwape, J. A. (1992) Сорбционные свойства древесины - цементных частиц - плиты под влиянием соотношения цемент / древесина. J. Ind.Акад. Wood Sci. 23 (1): 1-9.

Geimer, R.L .; Souza, M. R .; Мослеми А. А. и Суматупанг Н. Х. (1993). Применение диоксида углерода для быстрого производства цементно-стружечных плит. Стр. 31 - 41 в Муслеми, А. А. (Ред.) Неорганические древесные и волокнистые композиционные материалы. Vol. 3 Forest Prod. Res. Soc. Мэдисон, Висконсин, стр. 32 - 34. In Moslemi A. A. (Ed).

Kollmann, F.F. П., Куензи, Э. В. и Стамм, А. Дж. (1975): Принципы науки и технологии древесины, Том II. Древесные материалы.Springer Verlag Inc. Press, Нью-Йорк.

Ли, А. В. К. (1991). Последняя разработка в области производства древесноволокнистых плит из клееного бруса. В. прок. Второй международный турнир по неорганической древесине и волокнистым композиционным материалам Forest Prod. Res. Раздел Мэдисон. WIS. Стр. 103 - 107.

Мэлони, Т. (1977): Современное производство древесно-стружечных плит и древесноволокнистых плит сухим способом. Миллер Фримен, Сан-Франциско.

Муслеми, А.А. (1989): Дерево - изделия из цементных панелей: совершеннолетие.В: Proc. Волокно и ДСП на неорганических связующих, лесопродукция. Res. Soc. Мэдисон, Висконсин, стр. 12–18.

Омолуаби А.Б. (1982). Перспективы спроса на ДСП в Нигерии. M.sc. кандидатская, кафедра леса, Рез. Manag. Университет Ибадана, Нигерия.

Оягаде, А. О. (1988). Толщина Набухание и водопоглощение цементно-стружечных плит под влиянием трех переменных процесса. Лесной журнал 18 (1 и 2): 20-27.

Оягаде, А.О. (1990). Влияние соотношения цемент / древесина на соотношение между плотностью цементно-стружечных плит и свойствами изгиба. Тропический журнал для. Sc. 7pp.

Оягаде, А. О. (1995). Влияние щелочности портландцемента на стабильность размеров цементно-древесно-стружечных плит. Нигерийский журнал. 24 (1 и 2) стр. 21 - 25.

Зандерманн, В. (1970). Технические процессы производства древесноволокнистых цементных плит и их приспособление для утилизации сельскохозяйственных отходов.ЮНИДО. ID / WG 82/4. 1970.

Simatupang, M. H .; Seddiq, N .; Хабигхорст К. и Геймер Р. Х. (1991). Технология быстрого производства древесно-минеральных композитных плит. Proc. Второй Int. Неорганическая связанная древесина и волокнистые композиционные материалы. За. Prod. Res. Soc. Мэдисон. WIS. С. 18 - 27. В Муслеми А. А. (Ред).

Симатупанг, М. Х., Шварц, Х. Г. и Брокер, Ф. В. (1976): Небольшие предприятия по производству древесных композитов на минеральной связке. 8 Всемирный лесной конгресс, FID-11 / 21-3, Джарката, Индонезия, 16-28 октября.1978, Специальная бумага.

Симатупанг, М. Х. (1987): Процесс производства и долговечность древесных композитов на цементной основе. Proc. 4 th Внутр. конф. по прочности строительных материалов и строительных элементов т.1. Пергамон, Оксфорд, стр 128-135.

Weatherwax R. C. и Tarkow, H. (1967): Эффект схватывания древесины портландцемента: гниющая древесина как ингибитор. За. Prod. J. 17 (7): 30-32.


1 Департамент лесного хозяйства и технологии древесины,
Федеральный университет университета, П.M.B 704, Акуре

Штабелированные цементные блоки

, Стоковые Фотографии и Роялти-Фри Изображения штабелированные цементные блоки

штабелированные цементные блоки, Стоковые Фотографии и Роялти-Фри Изображения штабелированные цементные блоки | Depositphotos®Архитектурные бетонные блокиМощная плитка для измерения неравномерного пространства для укладки бетонного кирпича 2Укладка бетонного кирпичаБетонные блоки на поддонахСложенные строительные блоки, мощение плиткой перед укладкой плиткиГазобетонные блоки, уложенные на деревянных поддонах. Building mateBricks Blocks Бетонный двор Сушильный дворШлакоблокиБлоки из пенобетона уложены на деревянных поддонах.Строительный материалБлоки из вспененного глиняного заполнителяЖенщина-каменщикБетонные блокиБлоки из пенобетона уложены на деревянных поддонах. Строительный матБольшие блоки из пенополистиролаКучу кирпичейПоддоны с кирпичом в строительном магазине. Стеллажи из кирпича. Кладка, каменная кладка. Поддоны с кирпичом в строительном магазине. Стеллажи из кирпича. Кладка, каменная кладка. Стек бетонных строительных блоков. Несколько поддонов с бетонным кирпичом, сложенные друг на друга на складе. новые кирпичи на поддонах Поддон из глиняных кирпичей на складе.поддоны с кирпичом в строительном магазине. Стеллажи из кирпича. Кладка, каменная кладка. Бетонные формы и пластиковые канализационные трубы. Средневековая стена из природного камня. Бетонный блок. Поддон из глиняного кирпича на складе. поддоны с кирпичом в строительном магазине. Стеллажи из кирпича. Кладка, каменная кладка. Сложенный бетонный кирпич. Строительный кирпич с укладкой образца из красной глины. Поддоны с кирпичом в строительном магазине. Стеллажи из кирпича. Каменная кладка, каменная кладка. Архитектурная керамическая плитка для строительства полов. Строительство полов. Новые каменные облицовочные плиты на стене. Белые газобетонные блоки. Стена из больших каменных блоков. строительный магазин.Стеллажи из кирпича. Каменная кладка, каменная кладка. Вид с воздуха на автоклавные газобетонные блоки, как дефектные, так и исправные, на поддонах, хранящихся на заводском складе Поддоны из белых блоков или шлакоблоков на строительной площадке нового современного здания, крупным планом Старая и грязная текстура стены из шлакоблоков из цемента - фон поддоны с блоками для дорожно-уличных работ Ряд бетонных блоков и конструкций на улице на стройплощадке у стены дома с бетономешалкой Строительные кирпичи уложены по образцу красная глина Пронумерованы и упакованы в полиэтиленовую пленку Поддоны с гипсокартоном уложены друг на друга на складе стройматериалов Текстура кирпичной стены и бетонных блоков.Образцы каменных плит, уложенных равномерно в ряд. Поддоны и пакеты свежего красного кирпича на строительном складе на ул. Концепция ремонта и строительных материалов Тротуарная плитка укладывается на поддон. мощение пешеходной зоны тротуарной плиткойБлоки из газобетона аккуратно укладываются в поддоны. Строительство и ремонт загородного дома. Белый кирпич для строительства. Уложенные на поддоны шлакоблоки были закуплены для строительства дома в деревне. Шлакоблоки уложены на поддоны крупным планом.Глиняный кирпич хранится для строительства зданий. Промышленное производство кирпича. Несколько поддонов с кирпичами, уложенными друг на друга на складе. Промышленное производство кирпича. Промышленное производство строительных цементных прессованных материалов. Высококачественный пустотелый бетонный блок или цементный кирпич и гидравлический пресс. Готовые изделия укладываются на поддоны после высыхания. Текстура кирпичной стены и бетонных блоков. Образцы каменных плит уложены равномерно в ряд.Упаковка серой новой тротуарной плитки краской вверх.Цементная плитка закреплена лентой Bondana с каплями дождя. Строительные материалы. Селективный фокус. Куча серой тротуарной плитки на зеленом лугу. Промышленное производство строительных материалов из прессованного цементного раствора. Качественная брусчатка из высококачественного цемента. Готовая продукция укладывается на поддоны сушится после прессования. Промышленное производство строительных цементных прессованных материалов. Гидравлический пресс для прессования высококачественного пустотелого бетонного блока или цементного кирпича из цементного раствора. Абстрактная стена фона, покрытая камнем.Каменная стена фон коричневый. Декоративный камень на стене. Выборочный фокусБлоки из газобетона аккуратно укладываются в поддоны. Строительство и ремонт загородного дома. Куча тротуарной плитки на земле на фоне природы. Деревянные поддоны штабелируются в производственной зоне. Цех по производству краски. Старый выветренный бетонный блок / стена из шлакоблока, фон / текстура. Большие блоки арболита, сложенные стопкой на фоне голубого неба, передний план и фон размыты с эффектом боке.

Пустотелый цементный блок - BESS

Пустотелый цементный блок Общее описание


Пустотелый цементный блок - это бетонный блок, между стенками которого есть пространство.Это общее описание полого блока.

Пустотелый цементный блок имеет разные названия в разных странах, некоторые страны называют их пустотелыми бетонными блоками и бетонными блоками, в то время как другие страны называют их пустотелыми кирпичами, пустотелыми бетонными кирпичами и даже бетонными кирпичами. У него есть другое название - бетонная кладка, но это немного технически.

Все они - разные названия этого продукта, но вопрос в том, почему он используется в каждой стране и почему он так популярен?

Пустотные цементные блоки были внедрены в строительную отрасль, когда здания становились многоэтажными и требовалось уменьшить общий вес здания и в то же время повысить прочность стен.Пустотные блоки используются в основном из-за их долговечности, низкой стоимости, высокой скорости строительства и экологичности.

Преимущества пустотелых цементных блоков


Одно из главных преимуществ пустотелых бетонных блоков - их высокая прочность. Это из-за их производственного процесса; они производятся с вибрацией и высоким давлением. Это делает его очень сильным; выдерживает высокие нагрузки. Цемент также делает его огнестойким.Эти блоки производятся на машинах для производства полых блоков.

  • Экономически выгодно:

Один полый цементный блок заменяет пять традиционных кирпичей. Это означает, что вам понадобится меньшее количество блоков, а скорость строительства будет намного выше по сравнению с традиционным способом. Также требуется меньше раствора, потому что количество линий меньше из-за высоты пустотелого блока, который почти в 3 раза больше, чем у старых традиционных кирпичей.

  • Быстрое строительство:

Единая форма и размер пустотелых цементных блоков позволяют упростить их установку. Для работы с ними не требуется никаких специальных навыков. Даже неквалифицированный рабочий может работать с пустотелыми блоками.

  • Экологичность:

Пустотные цементные блоки экологически чистые, так как для их изготовления не требуется тепло, а значит, вы не загрязняете воздух вредными газами.Вам также не нужно сжигать деревья или природный газ, а это означает меньшее потребление энергии.

Другая причина заключается в том, что из-за их высоких изоляционных свойств вы будете тратить меньше энергии на поддержание желаемой температуры в вашем внутреннем пространстве.

  • Высокая устойчивость пустотелых цементных блоков к землетрясениям:

Это связано с их легкостью по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Это снижает общий вес здания и делает его устойчивым к стихийным бедствиям и землетрясениям.

  • Комфортный салон:

Благодаря теплоизоляции пустотелого бетонного блока, в нем будет прохладно летом и жарко зимой. Пустотелые цементные блоки также звуконепроницаемы или, по крайней мере, они сохраняют звук между своими стенами из-за своей полой природы. Это означает, что в ваших комнатах будет больше уединения.

Сырье, используемое для производства полых цементных блоков


Для изготовления пустотелых блоков вам обычно нужна смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия, а также машина для изготовления бетонных блоков.Как правило, бетон, используемый для изготовления блоков, имеет более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Из него получается сухая густая смесь, поэтому она может сохранять форму после извлечения из формы.

Если гранулированный уголь или шлак используются вместо песка и гравия для производства пустотелых бетонных блоков, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается блок темно-серого цвета с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высоким показателем теплоизоляции, чем у бетонного блока.Но немного дороже по сравнению с обычными полыми цементными блоками.

Конструкция пустотелого цементного блока

Стандарты определены для пустотелых бетонных блоков, чтобы обеспечить единообразие конструкции этого продукта во всем мире. Наиболее распространенный размер блока - это блок 20 на 40 на 20. Это означает, что ширина блока 20 см, длина блока 40 см, а высота 20 см.

Существует множество моделей и размеров пустотелых блоков, некоторые из них вы можете увидеть ниже.У нас также есть галерея форм для бетонных блоков, вы можете посетить ее, если вам интересно.

Стандартные размеры бетонных блоков указаны ниже:

Имя Размер
1. цементный блок № 10 10см * 40см * 20см
2. цементный блок № 15 15см * 40см * 20см
3. цементный блок №20 20см * 40см * 20см
4.цементный блок No 30 30см * 40см * 20см

Этапы производства полых цементных блоков


Изготовление пустотных цементных блоков состоит из четырех основных этапов

1. Смешивание

2. Багет

3. Лечение

4. Контроль качества

1. Смешивание

Обычно песок и гравий хранятся в отсеках, а цемент хранится в огромных силосах, вмещающих 50 и более тонн цемента.Для производства раствора, необходимого для изготовления пустотелых цементных блоков, эти материалы сначала доставляются на взвешивающие партии машины для изготовления кирпичей. Их взвешивают и по очереди добавляют в миксер. Взвешивание проводится для получения правильной смеси.

Когда сухие материалы доставлены в миксер, самое время миксеру начать их смешивание. К смеси постепенно добавляют воду. Смешивание занимает от 4 до 5 минут, а затем доставляется в машину для бетонных блоков.

2.Формование или прессование

Это означает подачу раствора к формам и прессование их. Для этого используются конвейерные ленты, и когда раствор доставляется в машину для изготовления пустотелых блоков, он автоматически направляется в формы. Машина для производства пустотелых блоков использует вибрацию и гидравлическое усилие для уплотнения раствора и придания формы полому цементному блоку над поддонами.

Обычно это происходит на поверхности поддона. Опционально есть щетка, которая очищает поверхность блоков после нажатия.

Есть разные машины разных размеров. Самый маленький из них производит 4 стандартных блока за один пресс и называется PRS-400.

Вы также можете посетить продукты Bess, чтобы ознакомиться с имеющимися у нас машинами. Наши машины классифицируются по мощности, уровню автоматизации и системе бункера.

3. Отверждение

Когда пустотелые цементные блоки вдавливаются на поддоны, их необходимо доставить в место для просушки.Это называется секцией отверждения. Обычно вам просто нужно оставить их под навесом вдали от солнца и поливать 4 или 5 раз в день.

Есть и другой способ. Полые блоки сушатся под воздействием высокой температуры и давления, эта машина называется автоклавом. Это требует больше энергии и, конечно же, больших затрат. Поэтому он не пользуется особой популярностью. Но для бетонных блоков специального назначения эти блоки могут изготавливаться с особыми характеристиками.

4.Контроль качества

Вы должны всегда контролировать систему взвешивания и систему прессования, чтобы все время иметь одинаковое качество пустотелых блоков. Важно иметь такое же качество блоков, иначе вы потеряете своего покупателя в будущем.

Итак, давление системы прессования и соотношение сырья в строительном растворе должны быть одинаковыми, чтобы продукт оставался неизменным.

Некачественные пустотелые цементные блоки не используются в развитых странах из-за их низкой теплоизоляции и прочности.

В будущем эти блоки будут дешевле и лучше благодаря развитию технологий, и в результате здания будут более долговечными и энергоемкими, а также иметь меньший вес.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *