Аммиачный завод: Завод по производству аммиака разрешено построить в Тульской области

Содержание

Аммиак просочился онлайн – Коммерсантъ Краснодар

Жители Темрюкского района собирают подписи под петицией к президенту РФ с требованием не допустить строительство заводов по выпуску аммиака, метанола и карбамида на территории Таманского портового комплекса. Петиция направлена против проекта АО «ОТЭКО». Люди уверены, что химпредприятия повлияют на экологию Таманского полуострова. Инвестор на этапе проектирования пытается убедить местных жителей, что беспокоиться не о чем: на производстве будут применять самые безопасные газоперерабатывающие технологии. Эколог считает, что для разрешения конфликта необходим открытый диалог между бизнесом и людьми.

Более 70 тыс. подписей собрала петиция на платформе Change.org против строительства комплекса заводов по производству метанола, аммиака и карбамида АО «ОТЭКО» Мишеля Литвака в порту Тамань. Петиция адресована президенту РФ Владимиру Путину. Строительство анонсировали еще в 2016 году, но только 27 июня этого года прошли общественные слушания по оценке воздействия завода на окружающую среду, которые признаны состоявшимися.

В пресс-службе «ОТЭКО» “Ъ-Кубань” не назвали объем инвестиций в проект и сроки строительства. «Идет выбор технологии, поэтому говорить о конкретных суммах и сроках преждевременно»,— отметили в компании. Ранее предполагалось, что заводы по переработке природного газа на территории портового комплекса в поселке Тамань позволят производить ежегодно до 2,5 млн тонн аммиака, 3,5 млн тонн метанола и 2 млн тонн карбамида.

Автор петиции — таманская активистка Екатерина Чеботарева — считает, что химзавод нанесет непоправимый вред экологии, виноградарству и курортной сфере Таманского полуострова. «Мы понимаем, что порт должен развиваться, но не во вред этим благодатным местам. В России очень мало таких роскошных солнечных песчаных пляжей, с грязевыми вулканами и лечебной грязью. Только в нашей части Таманского полуострова наибольшее количество солнечных дней, позволяющих винограду набрать сахар… Почему в ущерб курортной зоне в таком благодатном месте решили строить опасный, ядовитый химический комплекс»,— говорится в петиции.

Госпожа Чеботарева указывает в обращении президенту, что таманцы, проживающие вблизи порта, уже сейчас испытывают негативное воздействие от работы промышленных предприятий: в поселки Волна и Таманский, станицу Тамань ветер приносит запах нефтепродуктов, а в районе угольного терминала наблюдаются облака пыли. Автор петиции считает, что инвестор не учитывает высокую сейсмичность территории и активную вулканическую активность на полуострове.

В ходе общественных слушаний представители «ОТЭКО» заявили, что в технологическую основу завода будут положены современные мировые разработки.

«Мы рассматриваем и будем применять только самые безопасные и зарекомендовавшие себя газоперерабатывающие технологии. Для этого уже на протяжении более 5 лет мы изучаем лучшие, безопасные и наиболее экологичные промышленные решения и опыт ведущих газоперерабатывающх заводов мира. Мы понимаем всю ответственность, которую принимает на себя «ОТЭКО», реализуя этот проект»,— рассказал в ходе общественных слушаний руководитель компании-проектировщика «Югтерминалпроект» Евгений Бугаев. Кроме того, по словам представителя компании-проектировщика, проведена оценка воздействия на все компоненты окружающей среды, которая показала, что влияние на качество воздуха будет находиться в пределах нормы.

Также в «ОТЭКО» подчеркивают, что благодаря реализации проекта появится до 5 тыс. новых рабочих мест на период строительства и более 1 тыс. рабочих мест с начала эксплуатации. «Это позволит увеличить налоговые поступления в бюджет Таманского сельского поселения, которые сегодня составляют до 60% совокупного годового бюджета поселения»,— отмечается в сообщении «ОТЭКО». Насколько увеличатся налоговые поступления, не уточняется.

Саму петицию в «ОТЭКО» не комментируют. Позиция властей по поводу намеченного строительства химзаводов неясна. В администрации Темрюкского района на вопрос “Ъ-Кубань”, пытаются ли власти урегулировать конфликт, не ответили.

Эколог Евгений Витишко считает, что компании «ОТЭКО» необходимо выстраивать открытый диалог с общественностью.

«Данный конфликт — последствия того, что ранее компания «ОТЭКО» не занималась взаимодействием с местным населением. 70 тыс. подписей на Change.org говорит о том, что проблема строительства химзавода в Тамани серьезнее, чем казалась. Кроме того, собрано 4 тыс. реальных подписей жителей станицы Тамань, где всего проживает около 15 тыс. жителей. Чем закончится это противостояние — неизвестно. Понятно, что порт с его угольными и нефтяными терминалами уже не закрыть. Возможно, что к реализации химзаводов не приступят, так как тот проект, который был представлен общественности — это лишь декларация о намерениях. До экспертизы точно еще далеко»,— рассказал эколог. По его словам, сейчас планируется встреча экоактивистов с руководством «ОТЭКО», на которой стороны обсудят возможное развитие ситуации.

Наталья Решетняк

Московский коксогазовый завод

Запущено производство на Московском коксогазовом заводе. Предприятие строилось для производства не только кокса, но и коксового газа для добавления его в природный газ, поступающий в квартиры москвичей. Для работников завода в Ленинском районе Московской области был построен поселок, который с 1965 года стал городом Видное.

1951

На предприятии запущено аммиачное производство (жидкий аммиак, аммиачная вода — удобрения, углекислота жидкая и газообразная — для технических целей) и кислородный цех (производство жидкого и газообразного кислорода и азота, инертных газов и пр.).

1960-1970

Пущена одна из первых в стране установка по биохимической очистке сточных вод.

1972-1973

На заводе развернуто производство товаров народного потребления (видео- и аудиокассеты, моющие средства, золошлакоблоки и пр.).

1980-1990

Произведена перекладка всех коксовых батарей. Из соображений защиты окружающей среды закрыт цех ректификации, производство аммиака.

1991-1994

На батареях № 1 и № 4 увеличено число камер коксования. Постоянно производится модернизация оборудования и внедрение новых технологий в цехе улавливания.

Начало 2000-х

Предприятие вошло в Группу «Мечел».

2006

Достигнуто рекордное за все время существования завода производство кокса — 1,203 млн тонн.

2007

Внедрена современная система горячего ремонта коксовых печей, что привело к сокращению выбросов сажи и оксида углерода в атмосферу.

Завод отмечен специальным призом областного конкурса в номинации «Лучшее промышленное предприятие».

2008

В углеподготовительном цехе смонтирован и запущен в работу новый кран-перегружатель с элементами программного управления.

В бензольном отделении цеха улавливания установлено новое оборудование с использованием современных разработок. Это позволило значительно сократить выбросы в атмосферу бензольных углеводородов.

Установлены три дополнительные вентиляторные градирни, что позволило усовершенствовать первичную очистку коксового газа.

2009

Поставлен новый годовой рекорд производительности — 1 млн. 270 тыс. тонн кокса.

Проведено расширение открытого склада угля.

2010

В цехе улавливания установлен новый сдвоенный теплообменник для охлаждения коксового газа.

2011

Проведён капитальный ремонт ряда производственных зданий и сооружений: закрытого склада углей, железнодорожного депо, цеха улавливания и РМЦ.

2012

Завод выпустил 65-миллионную тонну кокса к своему 65-летнему юбилею.

Открытый склад угля оснащён системой пылеподавления.

2016

В коксовом цехе провели переоснащение пылеулавливающих установок.

Для перевозки химпродукции впервые использован инновационный транспорт — танк-контейнеры.

2017

На коксосортировке коксового цеха заменён грохот — важнейший агрегат для рассева кокса по фракциям. Оборудование обеспечивает однородность размера кусков, что является одним из важнейших качественных характеристик продукции.

Центральная заводская лаборатория подтвердила свою аккредитацию в качестве испытательного центра.

Машинист коксовыталкивателя Сергей Пономаренко стал лауреатом конкурса «Наше Подмосковье» на премию Губернатора Московской области. Премия присуждается за уже реализованные или реализуемые социально значимые проекты, направленные на развитие области.

Реализован первый этап программы по сокращению промышленных стоков.

Пробная партия кокса поставлена в Индию.

2018

После реконструкции введен в эксплуатацию газгольдер коксового газа. Использование газгольдера – надёжный и экологичный способ поддержания постоянного давления в газовой системе завода.

Работники завода приняли активное участие в мероприятиях, посвящённых 90-летию Ленинского муниципального района Московской области.

Благодаря строительству нового коллектора для промышленных стоков, насосной канализационной станции и реализации ряда других мероприятий завод стал полностью бессточным. Все сточные воды после очистки вновь направляются в производство.

Запущена система отсоса паров, образующихся при наливе каменноугольной смолы в железнодорожные цистерны.

2019

Проведено обновление аспирационных (пылеулавливающих) установок в коксовом цехе.

Завод расширил географию сбыта. Коксовая продукция предприятия начала поставляться в Китай.

Коллектив продолжил участвовать в озеленении города Видное. Осенью заводчане высадили в микрорайоне «Купелинка» около 100 саженцев деревьев.

2020

«Москокс» отметил 70-летие со дня пуска.

Обновлена и дополнена заводская экологическая программа, рассчитанная до 2025 года. В нее включены мероприятия, направленные на минимизацию запахов от производства.

Завод принял участие в озеленении микрорайонов Ленинского городского округа Подмосковья. В частности, «Москокс» высадил саженцы декоративных деревьев в ЖК «Пригород Лесное».

2021

Как доехать до Остановка «Аммиачный завод» в Сельском Поселении Совхоз Имени Ленина на автобусе, метро или маршрутке?

Общественный транспорт до Остановка «Аммиачный завод» в Сельском Поселении Совхоз Имени Ленина

Не знаете, как доехать до Остановка «Аммиачный завод» в Сельском Поселении Совхоз Имени Ленина, Россия? Moovit поможет вам найти лучший способ добраться до Остановка «Аммиачный завод» от ближайшей остановки общественного транспорта, используя пошаговые инструкции.

Moovit предлагает бесплатные карты и навигацию в режиме реального времени, чтобы помочь вам сориентироваться в городе. Открывайте расписания, поездки, часы работы, и узнайте, сколько займет дорога до Остановка «Аммиачный завод» с учетом данных Реального Времени.

Ищете остановку или станцию около Остановка «Аммиачный завод»? Проверьте список ближайших остановок к пункту назначения: Поворот на Молоково.

Вы можете доехать до Остановка «Аммиачный завод» на автобусе, метро или маршрутке. У этих линий и маршрутов есть остановки поблизости: (Автобус) 308, С810 (Маршрутка) 879К

Хотите проверить, нет ли другого пути, который поможет вам добраться быстрее? Moovit помогает найти альтернативные варианты маршрутов и времени. Получите инструкции, как легко доехать до или от Остановка «Аммиачный завод» с помощью приложения или сайте Moovit.

С нами добраться до Остановка «Аммиачный завод» проще простого, именно поэтому более 930 млн. пользователей доверяют Moovit как лучшему транспортному приложению. Включая жителей Сельского Поселение Совхоз Имени Ленина! Не нужно устанавливать отдельное приложение для автобуса и отдельное приложение для метро, Moovit — ваше универсальное транспортное приложение, которое поможет вам найти самые обновленные расписания автобусов и метро.

How to get to Остановка «Аммиачный завод» in Видное by Bus, Shuttle or Metro?

Public Transit to Остановка «Аммиачный завод» in Видное

Wondering how to get to Остановка «Аммиачный завод» in Видное, Russia? Moovit helps you find the best way to get to Остановка «Аммиачный завод» with step-by-step directions from the nearest public transit station.

Moovit provides free maps and live directions to help you navigate through your city. View schedules, routes, timetables, and find out how long does it take to get to Остановка «Аммиачный завод» in real time.

Looking for the nearest stop or station to Остановка «Аммиачный завод»? Check out this list of stops closest to your destination: Аммиачный завод.

You can get to Остановка «Аммиачный завод» by Bus, Shuttle or Metro. These are the lines and routes that have stops nearby — Bus: 308, С810 Shuttle: 879К

Want to see if there’s another route that gets you there at an earlier time? Moovit helps you find alternative routes or times. Get directions from and directions to Остановка «Аммиачный завод» easily from the Moovit App or Website.

We make riding to Остановка «Аммиачный завод» easy, which is why over 930 million users, including users in Видное, trust Moovit as the best app for public transit. You don’t need to download an individual bus app or train app, Moovit is your all-in-one transit app that helps you find the best bus time or train time available.

For information on prices of Bus, Shuttle and Metro, costs and ride fares to Остановка «Аммиачный завод», please check the Moovit app.

Название Стандарт
Смолы ионообменные — аниониты: марка АВ-17-8
ГОСТ 20301-74
Смолы ионообменные — катиониты сильнокислотные:
 
Марка КУ-2-8
ГОСТ 20298-74, ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-8 Na
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-8 Na счС (АКВАКАТИОН)
ТУ У 24.1-00203826-040:2009
Марка КУ-2-8 Na чС (АКВАКАТИОН)
ТУ У 24.1-00203826-040:2009
Марка КУ-2-8 Кр
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-8 чС
ГОСТ 20298-74
Марка КУ-2-8 чС (АКВАКАТИОН)
ТУ У 24.1-00203826-040:2009
Марка КУ-2-8 Кр Na
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-6
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-6 Na
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-4
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-4 Na
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-10
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-10 Na
ТУ У 24.1-00203826-042:2009
Марка КУ-2-20
ГОСТ 20298-74
Марка КУ-23-10/60
ГОСТ 20298-74
Марка КУ-23-15/100
ГОСТ 20298-74
Марка КУ-23-30/100
ГОСТ 20298-74
Сополимер стирола с дивинилбензолом
ТУ У 24.1-00203826-028-2003

Аммиачный завод — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Аммиачный завод

Cтраница 1


Аммиачные заводы, построенные за последние годы в СССР, находятся на современном техническом уровне. Внедрение крупных агрегатов позволит СССР в ближайшие годы догнать по техническому уровню производства аммиака передовые промыюденно развитые капиталистические страны.  [2]

Аммиачный завод был полностью укомплектован отечественным оборудованием. Большую роль в подготовке квалифицированных инженеров и рабочих кадров сыграли первенцы азотной промышленности — Чернореченский химический и Березниковский азотно-туковый заводы. Именно там проходили практику специалисты вновь строящегося Бобриковского химического комбината, который впоследствии сам стал кузницей кадров для вновь вводимых объектов химической промышленности.  [3]

Аммиачный завод облагается налогом как коммерческое предприятие, а это может резко увеличить поступления в городской бюджет.  [4]

Определяется производительность аммиачного завода и коррекция производительности по уровню аммиака в расходном танке. Рассчитываются ТЭП оперативного управления, в том числе расходные коэффициенты компонентов на 1 т аммиака, себестоимость аммиака, коэффициент газового баланса, суммарные общезаводские расходы воды и пара, потери конверторного газа в цехах водной и медно-аммиачной очистки. Для оценки эффективности работы отдельных цехов и завода в целом вычисляются хозрасчетные ТЭП за смену.  [5]

В технологической схеме аммиачного завода особое место занимают цехи конверсии метана и окиси углерода. Расход конвертированного газа на выходе из этих цехов характеризует нагрузку завода.  [7]

В технологической схеме аммиачного завода особое место занимают цехи конверсии метана и окиси углерода. Расход конвертированного газа на выходе из этих цехов характеризует нагрузку завода. Состав газа и его температура существенно влияют на технологический режим и технико-экономические показатели цехов.  [8]

Значительное увеличение мощности аммиачных заводов вызывает необходимость организации на таких предприятиях производства нескольких видов азотных удобрений.  [9]

Важным участком на аммиачном заводе является цех, где приготавливается смесь ЗНа и N2 для синтеза.  [10]

Во Франции работает 21 аммиачный завод суммарной мощностью 2 млн. т / год аммиака и намечено строительство трех заводов ( годовой мощностью по 270 тыс. т аммиака), которые будут перерабатывать аммиак в аммиачную селитру, карбамид, сложные удобрения. В Англии эксплуатируется семь аммиачных заводов, из которых крупный завод в Бирмингеме ( мощность 912 тыс. т / год аммиака) выпускает аммиачную селитру, карбамид и сложные удобрения, а один завод мощностью около 300 тыс. т / год аммиака вырабатывает аммиачную селитру и сложные удобрения.  [11]

Разработка метода очистки газов аммиачных заводов от сероводорода по суль-фит-бисульфитному методу, Отч.  [12]

Для синтеза карбамида на аммиачных заводах имеется достаточно сырья: наряду с аммиаком здесь получают попутно и оксид углерода ССЬ. Он значительно дешевле азотной кислоты, необходимой для производства аммиачной селитры.  [13]

Первичным источником диоксида углерода служит аммиачный завод в г. Стерлингтоне, побочные газообразные отходы которого транспортируются на месторождение по магистральному трубопроводу при оверхкритическо. Продукция нефтяных скважин по однотрубной системе поступает на первую ступень сепарации, где при давлении 0 6 — 0 7 МПа углекислый газ отделяется от обводненной нефти и после предварительной осушки подается на станцию закачки. На этой станции осуществляется трехступенчатое компримирование с лромежуточным воздушным охлаждением до 9 — 9 5 МПа. Далее лосле смешения с поступающим при таком же давлении продуктом от первичного источника СОа подается на распределительный пункт, к которому подсоединены и водоводы для подачи воды при чередующейся закачке СО2 и Н О. Исходный газовый фактор на данном месторождении невелик, поэтому содержание СОг в отделяемое на первой ступени сепарации газе достигает 98 %, что исключает необходимость создания специальной установки для разделения ( фракционирования) нефтяного газа. Из этого следует, что в определенных условиях низкий газовый фактор нефти является дополнительным исходным параметром, благоприятствующим внедрению метода закачки диоксида углерода в пласт для ПНО.  [14]

Приведенные там общие цифры проаукции аммиачных заводов, работающих на электролитическом водороде ( 318 630 N2 в год и 116 730 m строящихся), значительно выше, чем дано в таблице. Сравнение в отдельных ьастях из-за недостатка данных невозможно.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

ИНТЕРВЬЮ: «Еврохим» построит еще один аммиачный завод в Кингисеппе за $2 млрд | 07.06.19

«Еврохим» после запуска завода по производству аммиака в Кингисеппе Ленинградской области мощностью 1 млн т в год подпишет специнвестконтракт на строительство еще одного завода. Объем инвестиций оценивается в 2 млрд долларов, сообщил в интервью ТАСС на Петербургском международном экономическом форуме генеральный директор компании Игорь Нечаев.

«Это не секрет — мощность нового завода в Кингисеппе составит 1 млн тонн аммиака, который будет перерабатывать 1,2 млн т карбамида, и это будет дополнительное производство 1,7 млн т метанола. Все это будет отправляться на наш терминал в порт Усть-Луга, фактически все это будет экспортный объем», — сказал он.

По словам Нечаева, проект реализуется в развитие инфраструктуры завода в Кингисеппе, где на промышленной площадке «Фосфорита» создан ресурсный кластер с газом, железной дорогой и пропускной способностью порта Усть-Луга.

«Все эти заготовки предыдущих лет дают возможность сейчас выстроить инвестиции на этой ресурсной базе и таким образом построить еще один завод, больший по объемам производства, нежели тот, который мы сегодня запускаем», — добавил генеральный директор.

Нечаев отметил, что, реализуя этот проект, компания одновременно «убивает несколько зайцев» — соответствует проекту по международной кооперации экспорту, а также национальному проекту «Экология», так как в комплексе с уже запущенным предприятием оба завода позволит полностью очищать и использовать стоки завода «Фосфорит» и образующийся концентрат отдавать обратно на завод, а остальное использовать в своем водооборотном цикле.

Ориентировочный объем инвестиций оценивается в 2 млрд долларов и выше. При этом компания пока не определилась с вариантами по возможному партнерству в проекте и до конца текущего года намерена выбрать лицензиара и EPC-подрядчика.

Завод в Кингисеппе

7 июня «Еврохим» запустит завод по производству аммиака в Кингисеппе Ленинградской области мощностью 1 млн т в год. Строительство завода началось в 2015 г., проектом предусмотрено возведение установки синтеза аммиака (Nh4), склада жидкого аммиака, а также создание инфраструктуры и объектов логистики.

Полный текст интервью с Нечаевым читайте по ссылке https://tass.ru/interviews/6521520

Информационное агентство России ТАСС

Заводы по производству аммиака – Заводы по производству удобрений

Промышленные решения thyssenkrupp – технологический сервис

Непрерывное совершенствование с использованием высокотехнологичных решений

Вы хотите, чтобы ваша установка постоянно работала в соответствии с максимально возможными стандартами эффективности и безопасности не только при запуске, но и на протяжении всего срока службы?

Как технологический лидер с почти 90-летним опытом работы в сфере производства удобрений, компания thyssenkrupp Industrial Solutions может сопровождать вас на протяжении всего пути вашего предприятия.

Кто мы

В качестве профессионального поставщика услуг для аммиачной и мочевинной промышленности мы предлагаем вам комплексный портфель услуг для постоянного улучшения вашей установки в области минимизации энергопотребления, увеличения производительности, доступности и безопасности установки, а также качества продукции для поддержки вы на пути к тому, чтобы стать «лучшим в своем классе».

Что мы предлагаем

В дополнение к проектированию, эксплуатации и техническому обслуживанию, проверке и ремонту, консультированию и оценке, устранению неисправностей и обучению, мы можем оказать вам следующие услуги:

Модернизация:

Основываясь на нашем обширном опыте в проектировании, строительстве и вводе в эксплуатацию новых заводов, компания thyssenkrupp Industrial Solutions разработала комплексную стратегию модернизации заводов по производству аммиака и карбамида для удовлетворения требований и целей наших клиентов, таких как:

  • Повышение годового производства
  • Повышение энергоэффективности
  • Увеличение оставшегося срока службы
  • Повышение надежности установки
  • Сокращение выбросов

Проектирование и поставка оборудования и запасных частей:

Если вы выберете thyssenkrupp Industrial Solutions в качестве поставщика оборудования, вы получите выгоду от глобальной закупочной организации tkIS международного EPC-подрядчика.Сочетая инженерные навыки и навыки закупок для поставки оборудования, мы предоставляем нашим клиентам комплексный пакет услуг, включая механические и эксплуатационные гарантии, а также услуги по вводу в эксплуатацию поставляемого оборудования и техники.

Катализатор синтеза аммиака и сменный картридж:

В связи с высокой сложностью замены катализатора и картриджа в аммиачном конвертере мы предлагаем нашим клиентам полный пакет услуг. Как генеральный подрядчик, tkIS обеспечивает не только грамотное выполнение проекта и замену катализатора и картриджей по фиксированной цене с соблюдением установленного графика, но и надежность работы после повторного запуска завода.Полный пакет услуг по замене катализатора и картриджа в аммиачном конвертере включает:

  • Управление проектами, вкл. Управление сайтом
  • Процедуры и описания методов
  • Надзор за всеми рабочими этапами
  • Инспекционные услуги
  • Поставка катализатора, картриджа, запасных частей и инструментов
  • Механические работы
  • Работа с катализатором
  • Надзор за пуском

    5

Введение в производство аммиака | AIChE

Аммиак имеет решающее значение в производстве удобрений и является одним из крупнейших синтетических химикатов, производимых в мире.В этой статье исследуется эволюция производства аммиака и описываются современные технологии производства.

У большинства людей резкий запах аммиака (NH 3 ) ассоциируется с чистящими средствами или нюхательными солями. Однако использование аммиака в этих двух продуктах составляет лишь небольшую часть от общего объема производства аммиака в мире, который в 2014 году составил около 176 миллионов метрических тонн (1) . Чтобы понять, где сегодня находятся промышленность и технологии, давайте сначала посмотрим, как мы к этому пришли.

Аммиак известен уже более 200 лет. Джозеф Пристли, английский химик, впервые выделил газообразный аммиак в 1774 году. Его состав был установлен французским химиком Клодом Луи Бертолле в 1785 году. В 1898 году Адольф Франк и Никодем Каро обнаружили, что N 2 может фиксироваться карбидом кальция с образованием кальция. Cyanamide, который тогда может быть гидролизован водой, чтобы сформировать аммиак (2) :

CAO + 3C ↔ CAC 2 + CO

CAC 2 + N 2 ↔ CACN 2 + C

CaCN 2 + 3H 2 O ↔ CaCO 3 + 2NH 3

Производство значительных количеств аммиака с использованием цианамидного процесса не происходило до начала 20 века.Поскольку этот процесс требует большого количества энергии, ученые сосредоточили свои усилия на снижении потребности в энергии.

Немецкий химик Фриц Габер выполнил одну из самых важных работ в развитии современной аммиачной промышленности. Работа со студенткой в ​​Univ. Карлсруэ он синтезировал аммиак в лаборатории из N 2 и H 2 .

Между тем, Вальтер Нернст, профессор физической химии в Univ. из Берлина разработал процесс получения аммиака пропусканием смеси N 2 и H 2 через железный катализатор при 1000°C и манометрическом давлении 75 бар.Он смог произвести большее количество аммиака при этом давлении, чем более ранние эксперименты Габера и других при атмосферном давлении. Однако Нернст пришел к выводу, что этот процесс неосуществим, потому что было трудно или почти невозможно (в то время) производить крупногабаритное оборудование, способное работать при таком давлении.

Тем не менее, и Хабер, и Нернст использовали метод высокого давления для производства аммиака на катализаторе. Наконец, Габер разработал процесс производства аммиака в коммерческих количествах, и в 1906 году ему удалось достичь концентрации аммиака 6% в реакторе, загруженном осмийовым катализатором.Это общепризнано как поворотный момент в разработке практического способа производства аммиака в промышленных количествах.

Хабер понял, что количество аммиака, образующегося за один проход через конвертер, слишком мало, чтобы представлять коммерческий интерес. Чтобы производить больше аммиака из подпиточного газа, он предложил систему рециркуляции и получил патент на эту концепцию. Идея рециркуляции Хабера изменила представление о разработке процессов как о статике в пользу более динамичного подхода.Помимо равновесия химической реакции, Габер признал, что определяющим фактором является скорость реакции. Вместо простого выхода в прямом процессе он сосредоточился на объемно-временном выходе в системе с рециркуляцией.

BASF приобрела патенты Хабера и начала разработку коммерческого процесса. После испытаний более 2500 различных катализаторов Карл Бош, Элвин Митташ и другие химики BASF в 1910 году разработали промотированный железный катализатор для производства аммиака. Разработка оборудования, способного выдерживать необходимые высокие температуры и давление, была еще более сложной задачей.Первый реактор из мягкой стали проработал всего 80 часов до выхода из строя из-за декарбонизации. Футеровка реакторов из мягкой стали мягким железом (которое не подвержено обезуглероживанию) и добавление канавок между двумя вкладышами для выпуска водорода, который диффундировал через вкладыш из мягкого железа, решили эту проблему. Другие серьезные проблемы включали разработку теплообменника для доведения входящего газа до температуры реакции и охлаждения выходящего газа, а также разработку метода доведения катализатора до температуры реакции.

Первая коммерческая установка по производству аммиака, основанная на процессе Габера-Боша, была построена компанией BASF в Оппау, Германия. Завод был запущен 9 сентября 1913 года с производственной мощностью 30 тонн в сутки.

Рис. 1. Это упрощенная технологическая схема первого коммерческого завода по производству аммиака BASF.

На рис. 1 представлена ​​технологическая схема первого коммерческого завода по производству аммиака. Реактор содержал внутренний теплообменник в дополнение к показанным на схеме.

Мировые объемы добычи

Рисунок 2. Мировое производство аммиака неуклонно росло с 1946 по 2014 год.

Производство аммиака стало одной из важнейших отраслей промышленности в мире. Без урожая, который стал возможен благодаря удобрениям и химикатам на основе аммиака, население Земли было бы как минимум на два-три миллиарда меньше, чем сегодня (3) . Производство аммиака неуклонно росло с 1946 года (рис. 2), и, по оценкам, годовой объем производства аммиака составляет более 100 миллиардов долларов, а некоторые заводы производят более 3000 м3.т/сутки NH 3 .

В 1983 году, по случаю 75-летия со дня основания AIChE, группа выдающихся инженеров-химиков с голубой лентой назвала то, что они считали десятью величайшими мировыми достижениями в области химической инженерии (4) . Охватывая такие достижения, как чудо-лекарства, синтетические волокна и атомная энергия, цитата также включала прорыв, позволивший производить большое количество аммиака на компактных одноблочных установках.

За последние десятилетия инженеры-химики преуспели в создании процессов, позволяющих производить огромное количество аммиака при относительно низких затратах.Еще 80 лет назад общий годовой объем производства синтезированного аммиака составлял чуть более 300 000 тонн. Благодаря прорывам в химической технологии один современный завод по производству аммиака может производить более 750 000 т/год.

Приблизительно 88% ежегодно производимого аммиака расходуется на производство удобрений. Большая часть остатка идет на производство формальдегида. Китай произвел около 32,6% мирового производства в 2014 году, в то время как Россия, Индия и США произвели 8,1%, 7,6% и 6%.4% соответственно (1) . В то время как большая часть мирового производства аммиака основана на паровой конверсии природного газа, значительные количества производятся путем газификации угля; большая часть газификационных заводов находится в Китае.

Современные производственные процессы

Огромный рост спроса на аммиак с 1950 по 1980 год потребовал более крупных и энергоэффективных заводов. В эти десятилетия также произошли изменения в философии дизайна. До этого времени аммиачный завод рассматривался как совокупность не связанных между собой агрегатов, таких как газоподготовка, газоочистка, компримирование газа и синтез аммиака.Новые инновации и целостный дизайн объединили технологические блоки наиболее эффективным и действенным образом.

Рис. 3. Компания KBR спроектировала один из первых крупнотоннажных заводов по производству аммиака с одной линией.

В середине 1960-х годов компания American Oil Co. установила завод по производству аммиака с одним конвертером, спроектированный MW Kellogg (MWK), в Техас-Сити, штат Техас, мощностью 544 мт/день. Концепция конструкции с одной линией (рис. 3) была настолько революционной, что в 1967 году она была удостоена премии Киркпатрика за достижения в области химического машиностроения.

На заводе использовался четырехкорпусный центробежный компрессор для сжатия синтез-газа до давления 152 бар, а окончательное сжатие до рабочего давления 324 бар происходило в поршневом компрессоре. Также были внедрены центробежные компрессоры для контура синтеза и холодильного оборудования, что обеспечило значительную экономию средств.

Основные отличия процесса MWK от процессов, использовавшихся на предыдущих установках по производству аммиака, включают:

  • использование центробежного компрессора как части процесса сжатия синтез-газа отработанное тепло для использования в приводах паровых турбин
  • с использованием холодильного компрессора для выбега и атмосферного охлаждения.

Интегрированная схема, которая уравновешивала потребление энергии, производство энергии, размер оборудования и объемы катализатора, была внедрена на всем заводе.

Большинство заводов, построенных между 1963 и 1993 годами, имели большие однолинейные конструкции с производством синтез-газа при 25–35 бар и синтезом аммиака при 150–200 бар. Другой вариант от Braun (теперь KBR) предлагал небольшие модификации базовой конструкции. В технологических установках Braun Purifier использовалась первичная или трубчатая установка риформинга с низкой температурой на выходе и высокой утечкой метана для уменьшения размера и стоимости установки риформинга.В установку вторичного риформинга добавляли избыток воздуха, чтобы снизить содержание метана в выходящем потоке установки первичного риформинга до 1–2%. Избыточный азот и другие примеси удаляли после метанатора. Поскольку синтез-газ практически не содержал примесей, для достижения высокой конверсии аммиака использовали два конвертера аммиака с осевым потоком.

Некоторые недавно построенные заводы имеют систему производства синтез-газа только с одной установкой риформинга (без вторичной установки риформинга), систему адсорбции при переменном давлении (PSA) для извлечения H 2 и воздухоразделительную установку в качестве источника N 2 .Улучшения в конструкции конвертера, такие как радиальные и горизонтальные слои катализатора, внутренние теплообменники и обработка синтез-газа, помогли увеличить концентрацию аммиака на выходе из конвертера синтеза примерно с 12% до 19–21%. Более высокая конверсия за проход, а также более эффективные турбины и компрессоры еще больше снизили потребление энергии. Более эффективные растворы для удаления CO 2 , такие как карбонат калия и метилдиэтаноламин (МДЭА), способствовали повышению энергоэффективности.Большинство современных заводов могут производить аммиак с потреблением энергии 28 ГДж/м.т.

Помимо конструктивных, механических и металлургических усовершенствований, выполненных за это время, было значительно снижено рабочее давление контура синтеза. Когда в 1960-х годах была построена первая однолинейная установка, она содержала контур синтеза высокого давления. В 1962 году MWK получила запрос от Imperial Chemical Industries (ICI) на предложение построить завод мощностью 544 тонны в день на их территории в Севернсайде.MWK предложила цикл синтеза на 152 такта вместо цикла на 324 такта.

Поскольку разработка кинетических данных для реакции с аммиаком при 152 бар заняла бы больше времени, чем MWK должна была ответить на запрос ICI, они связались с Haldor Topsøe, чтобы поддержать их планы. Топсе располагал данными, охватывающими весь интересующий MWK диапазон давлений. Кроме того, у них была компьютерная программа для расчета количества катализатора, необходимого при более низком рабочем давлении. Несмотря на то, что ICI выбрала Bechtel для проектирования установки, MWK смогла разработать технологическую схему для 544-метровой установки.т./сут. с центробежными компрессорами и контуром синтеза низкого давления, что некоторые считают единственным важнейшим событием в развитии однолинейного завода по производству аммиака.

При давлении 152 бар требовалось примерно в два раза больше катализатора, чем при 324 бар, что казалось экономически целесообразным. Хотя преобразователю потребуется вдвое больший объем, более низкое рабочее давление уменьшит требуемую толщину кожуха высокого давления. В результате масса металла, необходимая для конвертера плюс катализатор, осталась примерно такой же.Контур синтеза более низкого давления также позволял использовать центробежные компрессоры вместо поршневых компрессоров. Еще одним усовершенствованием стала рекуперация тепла для производства пара высокого давления для приводов паровых турбин.

Проекты заводов в 21 веке

В течение первых нескольких лет 21 века в технологии производства аммиака было внесено множество усовершенствований, которые позволяют увеличивать производительность существующих заводов и строить новые заводы с большей и большей производительностью.Конкуренция между поставщиками технологий достаточно жесткая. В настоящее время на рынке доминируют три лицензиара технологий — KBR (Kellogg Brown and Root), Haldor Topsøe и ThyssenKrupp Industrial Solutions (TKIS). Компания Ammonia Casale, предлагающая аксиально-радиальную конструкцию слоя катализатора, является лидером на рынке реконструкции существующих установок.

Рис. 4. Современные установки по производству аммиака, разработанные KBR, используют очиститель собственной разработки.

Большинство заводов по производству аммиака, недавно спроектированных KBR, используют процесс Purifier (рис. 4), который сочетает в себе риформинг низкой жесткости в установке первичного риформинга, очиститель жидкого азота 2 после метанатора для удаления примесей и регулирования H 2 :N 2 , запатентованная конструкция котла-утилизатора, агрегатированный чиллер и горизонтальный конвертер синтеза аммиака.

В зависимости от конфигурации установки потребление энергии может составлять всего 28 ГДж/м.т. Поскольку в установке вторичного риформинга используется избыточный воздух, установка первичного риформинга может быть меньше, чем в обычных конструкциях. Криогенный очиститель (показан на рис. 4 светло-зеленым цветом на светло-оранжевом фоне), состоящий из детандера, конденсатора, теплообменника исходного/выходящего потока и ректификационной колонны, удаляет такие примеси, как CO, CH 4 и аргон, из синтез-газа при доводке соотношения H 2 :N 2 добавочного газа в аммиачном контуре до оптимального уровня.Концентрация аммиака на выходе из горизонтального конвертера с низким перепадом давления составляет 20–21 %, что снижает энергозатраты на циркуляционный компрессор. KBR также предлагает аммиачную петлю низкого давления, в которой используется комбинация магнетитового катализатора и запатентованного рутениевого катализатора.

Рис. 5. Haldor Topsøe предлагает конструкцию завода по производству аммиака с запатентованной установкой риформинга с боковым нагревом, в которой радиационные горелки подают тепло для реакции риформинга.

Секция производства синтез-газа (или передняя часть) установки, спроектированной компанией Haldor Topsøe (рис. 5), довольно традиционна, за исключением запатентованной установки риформинга с боковым обогревом, в которой для подачи тепла для реакции риформинга используются радиационные горелки.Haldor Topsøe также предлагает запатентованный катализатор синтеза на основе железа, радиальные конвертеры, состоящие из одного, двух или трех слоев, и запатентованный байонетно-трубный котел-утилизатор. Более поздние разработки включают конструкции преобразователей С-300 и С-350. Конвертер S-300 представляет собой трехслойную конфигурацию с радиальным потоком и внутренними теплообменниками, а конструкция S-350 сочетает в себе конвертер S-300 с однослойной конструкцией S-50 с рекуперацией отработанного тепла между конвертерами для максимизации аммиака. преобразование.

Рис. 6. Конструкция контура синтеза двойного давления ThyssenKrupp включает прямоточный реактор между компрессорами синтез-газа.

ThyssenKrupp предлагает обычную установку (рис. 6) с уникальной конструкцией установки вторичного риформинга, запатентованным котлом-утилизатором, радиальными преобразователями и контуром синтеза аммиака двойного давления. Сегодня производительность 3300 мт/день может быть достигнута с использованием процесса двойного давления TKIS.

Рис. 7. Концепция аммиака Linde (LAC) включает установку адсорбции при переменном давлении для производства водорода высокой чистоты и установку разделения воздуха для производства азота высокой чистоты.

Концепция аммиака Linde (LAC) представляет собой устоявшуюся схему технологического процесса с более чем 25-летним опытом эксплуатации на предприятиях производительностью от 200 т/сут до более 1750 т/сут. Технологическая схема LAC (рис. 7) заменяет дорогостоящую и сложную входную часть традиционной установки по производству аммиака двумя хорошо зарекомендовавшими себя надежными технологическими установками:

  • производство водорода сверхвысокой чистоты из установки парометанового риформинга с очисткой PSA
  • производство азота сверхвысокой чистоты криогенной установкой для производства азота, также известной как воздухоразделительная установка (ВРУ).

Рис. 8. В процессе Ammonia Casale используется слой катализатора, использующий аксиально-радиальную технологию, которая обеспечивает более низкий перепад давления и более высокую эффективность, чем стандартные слои катализатора.

Проект завода по производству аммиака Казале рассчитан на производительность 2000 т/день. Одной из ключевых особенностей этой конструкции является аксиально-радиальная технология в слое катализатора (рис. 8). В аксиально-радиальном слое катализатора большая часть синтез-газа проходит через слой катализатора в радиальном направлении, создавая очень низкий перепад давления.Остальной газ проходит вниз через верхний слой катализатора в осевом направлении, что устраняет необходимость в верхней крышке слоя катализатора. Технология аксиально-радиального слоя катализатора Casale используется как в высокотемпературных, так и в низкотемпературных конвертерах конверсии, а также в конвертере синтеза.

Прочие технологии

Некоторые поставщики технологий предложили установки риформинга с газовым нагревом (GHR) для производства аммиака на установках малой мощности или для увеличения мощности. В отличие от установок традиционной конструкции, в которых используется установка первичного риформинга и установка вторичного риформинга, работающие последовательно, установки с GHR используют горячий технологический газ из установки вторичного риформинга для подачи тепла в установку первичного риформинга.Это уменьшает размер установки первичного риформинга и устраняет выбросы CO 2 из дымовой трубы установки первичного риформинга, делая процесс более экологически безопасным.

Несмотря на то, что некоторые производители аммиака выступают за распределенное производство аммиака на небольших аммиачных заводах, большинство компаний предпочитают строить крупные предприятия рядом с источниками дешевого сырья и транспортировать продукт к потребителям морским, железнодорожным или трубопроводным транспортом.

Аммиак из угля

Рисунок 9. Китай производит большую часть аммиака из угля.

Китай производит больше аммиака, чем любая другая страна, и большую часть аммиака производит из угля (рис. 9).

Основными технологическими установками на угольном аммиачном заводе являются ВРУ отделения О 2 и N 2 от воздуха, газификатор, установка конверсии сырых газов (СГС), установка очистки кислых газов ( АГРУ) и установка синтеза аммиака. Кислород из ВРУ подают в газификатор для преобразования угля в синтез-газ (H 2 , CO, CO 2 ) и CH 4 .Существует множество конструкций газификаторов, но большинство современных газификаторов основаны на псевдоожиженных слоях, которые работают при давлении выше атмосферного и могут использовать различное угольное сырье. В зависимости от конструкции могут быть получены уровни CO 30–60% по объему.

После газификации любые твердые частицы из синтез-газа удаляются, и в установку SGS добавляется пар. В процессе SGS обычно используется катализатор на основе кобальта и молибдена (CoMo), специально разработанный для работы в среде серы.

После снижения концентрации СО в синтез-газе до уровня менее 1 об. % синтез-газ подают в АГРУ, где скрубберный раствор охлажденного метанола (, например, Rectisol) удаляет СО 2 и серу из синтез-газа . Верхний погон CO 2 либо сбрасывается, либо подается на установку по производству мочевины. Выходящий поток серы направляется на установку извлечения серы (SRU).

Синтез-газ, который проходит через AGRU, обычно очищается одним из двух методов:

  • установка промывки азотом для удаления остаточного CO и CH 4 из синтез-газа перед его подачей в контур синтеза
  • система PSA для Удаление CO и CH 4 .

Заключение

За последние 60 лет технология производства аммиака значительно улучшилась. Компоновки заводов эволюционировали от конструкций с несколькими линиями, часто с разным количеством линий на входе и в контуре синтеза, к конструкциям с одной линией. Подготовка синтез-газа в передней части установки увеличилась с атмосферного давления до манометрического давления 30–50 бар. Пропускная способность увеличилась со 100 мт/день до 3300 мт/день на одном поезде.

Энергоэффективность также повысилась — потребление значительно превысило 60 ГДж/м.т. аммиака на коксохимических заводах до 40–50 ГДж/м.т. на первых заводах, работающих на природном газе, до 30–40 ГДж/м.т. на первых однолинейных заводах. Современные заводы добавили рекуперацию тепла за счет производства пара при давлении до 125 бар как в секции подготовки синтез-газа, так и в контуре синтеза.

Что касается технологического оборудования, то произошел переход от поршневых компрессоров к центробежным компрессорам. В конвертер синтеза был встроен внутренний теплообменник для увеличения конверсии H 2 и N 2 в NH 3 .Конструкторы использовали рекуперацию водорода из продувочного газа (в таких установках, как системы КЦА) для повышения производительности или снижения энергопотребления предприятия. Конструкторы также внедрили системы сероочистки горячих исходных газов. Были значительно улучшены катализаторы, используемые в риформинге, конверсии конверсии, метанировании и синтезе аммиака.

Для улучшения управления технологическим процессом и обеспечения безопасности распределенные системы управления (РСУ) для усовершенствованного управления технологическим процессом, а также системы безопасности (ПСБ) теперь являются стандартом на аммиачных заводах.Прежде чем какой-либо процесс будет запущен в работу, выполняются исследования опасностей и работоспособности (HAZOP) и анализ уровней защиты (LOPA). Достижения в области тренажеров и методов обучения гарантируют, что операторы и инженеры смогут безопасно и эффективно выполнять свои обязанности.

Это лишь некоторые из тысяч усовершенствований технологии и безопасности, которые были реализованы, чтобы сделать аммиачную промышленность одной из самых производительных и безопасных отраслей в мире.

Цитированная литература

  1. U.S. Геологическая служба, «Азот (фиксированный) — статистика аммиака», Minerals.usgs.gov/minerals/pubs/historical-statistics/ds140-nitro.xlsx (последнее изменение: 28 января 2016 г.).
  2. Слэк, А. В. и Г. Р. Джеймс (ред.), «Аммиак», части I, II и III, Марсель Деккер, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк (1974).
  3. Смил, В., «Обогащение Земли – Фриц Хабер, Карл Бош и трансформация мирового производства продуктов питания», MIT Press, Кембридж, Массачусетс (декабрь 2000 г.).
  4. Уильямс, Г.и В. Паттабатула, «Сто лет производства аммиака — обзор значительного вклада в обеспечение населения продовольствием», 58-й ежегодный симпозиум по безопасности на аммиачных заводах и связанных с ними объектах, AIChE (25–29 августа 2013 г.).

Благодарности

Авторы признательны компаниям KBR, ThyssenKrupp Industrial Solutions, Haldor Topsøe, Linde и Casale за предоставление технической литературы по соответствующим технологическим процессам.

Аммиак | Линде Инжиниринг

Концепция аммиака Linde представляет собой передовой процесс производства аммиака из природного газа или легких углеводородов.Он основан на сочетании проверенных этапов процесса. Установка LAC в основном включает в себя современную водородную установку, стандартную азотную установку и высокоэффективный синтез аммиака.
На заводе по производству водорода синтез-газ очищается методом короткоцикловой адсорбции на одной стадии процесса. Чистый азот, поступающий с завода по производству азота, сначала смешивается с синтез-газом перед компрессором синтез-газа. За исключением лицензии третьей стороны на синтез аммиака Casale Nh4, все остальные технологические этапы основаны на собственной технологии Linde.


Процесс LAC означает упрощение по сравнению с классическим технологическим маршрутом и ведет к экономии инвестиций и эксплуатационных затрат, а также к упрощению запуска и эксплуатации установки.
Дополнительную экономию капиталовложений можно также получить, если азот подается через забор. Удельные эксплуатационные расходы могут быть дополнительно снижены за счет продажи ценных побочных продуктов. Водород и азот доступны немедленно, т.е. как промежуточные продукты завода LAC.Другие побочные продукты, такие как кислород, аргон и углекислый газ, могут быть получены, если установка правильно выровнена.


На данный момент построено четыре завода на основе относительно новой концепции Linde Ammonia с мощностью от 230 до 1350 тонн Nh4 в сутки. Применяемые этапы процесса уже неоднократно доказывали свою надежность в крупномасштабных операциях, а также могут быть частично установлены в модульной форме для экономии средств. Например, компания Linde построила более 2700 воздушных сепараторов, 50 установок по производству водорода и 300 установок по производству КЦА, а Ammonia Casale имеет более 100 образцов для синтеза аммиака.

Первый завод LAC был построен для GSFC в Бароде, штат Гуджарат, Индия, и введен в эксплуатацию в 1998 году с мощностью 1350 тонн в сутки. Мочевина является конечным продуктом этого завода. Другие заводы LAC были построены в Австралии и Китае, и фосфат аммония, нитрат аммония и метиламин входят в число конечных продуктов, производимых на последующих заводах.

украинских городов попросили укрыться после «протечки» на аммиачном заводе | Российско-украинская война Новости

Губернатор Сумской области заявил, что территория в радиусе 5 км от завода является опасной.

Украинский чиновник сказал жителям северного города Новоселица искать убежище после утечки аммиака на близлежащем химическом заводе, поскольку в этом районе продолжаются ожесточенные бои с российскими войсками.

Аммиак представляет собой высококоррозионный, токсичный и опасный газ, который может быть смертельным для человека при проглатывании, вдыхании или всасывании через кожу.

Губернатор Сумской области Дмитрий Живицкий заявил в понедельник, что на предприятии «Сумыхимпром» произошла «утечка аммиака», затронувшая территорию в пределах 2 м2.5 км (1,5 мили) от завода по производству удобрений. Он сказал, что утечка произошла в результате российского обстрела и что один из сотрудников завода был ранен.

Минобороны России обвинило Украину в постановке «химического фальшивого флага».

«Российская армия не планировала и не наносила ударов по украинским объектам, которые производят или хранят ядовитые химические вещества», — заявил пресс-секретарь Игорь Конашенков.

«Расположение всех таких объектов и информация об отравляющих веществах на территории Украины были получены при захвате российской армией боевой документации 4-й бригады Национальной гвардии Украины.

Жителям было приказано искать убежища в подвалах или на нижних этажах зданий, чтобы избежать воздействия, а при обнаружении аммиака дышать через марлевые повязки, пропитанные лимонной кислотой.

«Аммиак легче воздуха, поэтому для защиты следует использовать укрытия, подвалы и нижние этажи», — говорится в сообщении Живицкого в Telegram.

Он добавил, что на место происшествия прибыли бригады скорой помощи, а преобладающие ветры означают, что близлежащий город Сумы с довоенным населением около 250 000 человек не находится под непосредственной угрозой.

Согласно информации на сайте «Сумыхимпрома», предприятие производит ряд химических удобрений.

Сумы, расположенные примерно в 350 км к востоку от столицы Украины Киева, пережили несколько недель ожесточенных боев.

Аммиак

Производство аммиака имеет решающее значение для мирового сельского хозяйства, так как из него производятся все удобрения, содержащие азот.

 

Использование аммиака

Производство удобрений является наиболее важным применением аммиака.К ним относятся мочевина, соли аммония (фосфаты аммония, нитрат аммония, известково-аммиачная селитра) и растворы аммиака.

Рисунок 1 Использование аммиака.

Все большее количество аммиака, хотя и небольшое по сравнению с другими видами применения, используется в виде концентрированного раствора для борьбы с выбросами оксидов азота на электростанциях.

Годовое производство аммиака

Аммиак занимает второе место после серной кислоты как химическое вещество с наибольшим тоннажем.Он все чаще производится в странах с дешевыми источниками природного газа и угля (на долю Китая и России приходится или 40%). Крупнейшие заводы производят около 3000 тонн в день, и есть планы по строительству заводов, производящих 4000-5000 тонн в день, что означает, что весь мировой объем производства может быть обеспечен 100 такими установками. Текущее производство:

Мир 146 млн тонн
Китай 48 миллионов тонн
Россия 12 миллионов тонн
Индия 11 миллионов тонн
У.С. 9 млн тонн
Индонезия 5 миллионов тонн
Тринидад и Тобаго 5 миллионов тонн
Украина 4 миллиона тонн

Данные из:
Геологическая служба США, сводки по минеральным товарам, 2016 г.

Увеличение тоннажа производимого аммиака идет в ногу с увеличением населения мира и повышением уровня жизни.Ожидается, что к 2018 году потребность в аммиаке увеличится почти до 200 млн тонн 1 .
1. Международная ассоциация производителей удобрений, 2014 г.

Производство аммиака

Производство аммиака из азота и водорода осуществляется в две основные стадии:

а) производство водорода

б) синтез аммиака (процесс Габера)

Производство водорода включает несколько различных процессов. На рис. 2 показана их последовательность и расположение на заводе по производству аммиака (этапы 1–5).Также показан конвертер, используемый для получения аммиака из водорода (шаг 6). Что происходит на каждом из этих шагов, описано ниже рисунка.

Рисунок 2. Завод по производству аммиака в Западной Австралии:

1 Установки десульфурации
2 Установка первичного риформинга
3 Высокотемпературные и низкотемпературные реакторы конверсии
4 Абсорбер диоксида углерода
5 Отпарная колонна диоксида углерода (восстановление чистого растворителя, этаноламина)
6 Преобразователь аммиака
7 Хранение аммиака в виде жидкости
8 корабль на экспорт
С любезного разрешения Yara International ASA.

 

(а) Производство водорода

Водород производится из различных видов сырья, в основном из природного газа, угля или нафты. Способы получения водорода из этого сырья рассматриваются отдельно.

Водород из природного газа (метан)

Это включает два этапа:

i) производство синтез-газа (смеси монооксида углерода и водорода (паровой риформинг))

ii) удаление монооксида углерода и получение смеси водорода и азота (реакция сдвига)

(i) Производство синтез-газа

Каким бы способом ни был получен метан, он будет содержать некоторые органические соединения серы и сероводород, оба из которых должны быть удалены.В противном случае они отравят катализатор, необходимый при производстве синтез-газа. В установке десульфурации органические соединения серы часто сначала превращают в сероводород перед реакцией с оксидом цинка. Сырье смешивают с водородом и пропускают через катализатор из смешанных оксидов кобальта и молибдена на инертном носителе (специально обработанный оксид алюминия) при ок. 700 К.


Затем газы пропускают над оксидом цинка при ca 700 K и удаляют сероводород:

Первичный паровой риформинг превращает метан и пар в синтез-газ, смесь монооксида углерода и водорода:

Высокие температуры и низкие давления способствуют образованию продуктов (принцип Ле Шателье).На практике реагенты пропускают через катализатор из никеля, тонкодисперсный на поверхности носителя из оксида кальция/оксида алюминия, содержащегося в вертикальных трубках из никелевого сплава. Трубки, до 350 параллельно, нагреваются в печи выше 1000 К и под давлением ca 30 атм. Это пример трубчатого реактора.

Вторичный паровой риформинг включает реакцию кислорода воздуха с некоторым количеством присутствующего водорода, и полученную смесь пропускают через никелевый катализатор.Пар и тепло, получаемые при сгорании, преобразуют большую часть остаточного метана. Среди ключевых реакций:

Газ, выходящий из этой чистой экзотермической стадии, имеет температуру ок. 1200 К и охлаждается в теплообменниках. Пар, образующийся из воды, используемой для охлаждения газов, используется для работы турбин и, таким образом, компрессоров, а также для предварительного нагрева реагентов.

В некоторых современных конструкциях отработанное тепло установки вторичного риформинга используется непосредственно для обеспечения теплом установки первичного риформинга.
На этой стадии газ содержит водород, азот, монооксид и диоксид углерода и около 0,25% метана. Поскольку воздух содержит 1% аргона, он также накапливается в синтез-газе.

(ii) Реакция сдвига

Этот процесс превращает монооксид углерода в диоксид углерода, при этом образуется больше водорода.

Проходит в два этапа. В первом, , высокотемпературной реакции конверсии , газ смешивают с водяным паром и пропускают через катализатор на основе оксида железа/хрома (III) при приблизительно 700 К в реакторе с неподвижным слоем.Это снижает концентрацию угарного газа с 11%:

На второй стадии, реакция низкотемпературной конверсии , смесь газов пропускают над медно-цинковым катализатором при приблизительно 500 К. Концентрация монооксида углерода дополнительно снижается до 0,2%.

Реакция проводится в две стадии по нескольким причинам. Реакция экзотермическая. Однако при высокой температуре концентрация монооксида углерода на выходе все еще довольно высока из-за регулирования равновесия.Медный катализатор, используемый на низкотемпературной стадии, очень чувствителен к высоким температурам и не может эффективно работать на высокотемпературной стадии. Таким образом, основную часть реакции проводят при высокой температуре, чтобы восстановить большую часть тепла. Затем газ удаляют при низкой температуре, когда равновесие гораздо более благоприятное, на очень активном, но нестабильном медном катализаторе.

Газовая смесь теперь содержит около 18% диоксида углерода, который удаляется путем очистки газа раствором основания одним из нескольких доступных методов.Одним из предпочтительных является органическое основание (в поглотителе углекислого газа ), раствор этаноламина, часто 2,2′-(метилимино)бис-этанол (N-метилдиэтаноламин).

Углекислый газ высвобождается при нагревании раствора в десорбере углекислого газа ). Большая часть его сжижается и продается, например, для газированных напитков, в качестве охлаждающей жидкости для атомных электростанций и для стимулирования роста растений в теплицах.

Последние следы оксидов углерода удаляются пропусканием газов над никелевым катализатором при 600 К:

Этот процесс известен как метанирование.Получается газ типичного состава: 74% водорода, 25% азота, 1% метана вместе с небольшим количеством аргона.

Водород из нафты

Если в качестве сырья используется нафта, необходима дополнительная стадия риформинга. Нафту нагревают до образования пара, смешивают с паром и пропускают через трубы, нагревают до 750 К и наполняют катализатором, состоящим из никеля, нанесенного на смесь оксидов алюминия и магния. Основным продуктом является метан вместе с оксидами углерода, который затем перерабатывается паровой конверсией, как если бы это был природный газ, с последующей реакцией конверсии.

Водород из угля

Если используется уголь, его сначала тонко измельчают и нагревают в атмосфере кислорода и пара. Часть угля очень быстро сгорает в кислороде (менее 0,1 с), вызывая повышение температуры в топке, а остальная часть угля вступает в реакцию с паром:

Выбрасываемый газ содержит около 55 % монооксида углерода, 30 % водорода, 10 % диоксида углерода и небольшое количество метана и других углеводородов. Эту смесь обрабатывают реакцией сдвига.

Основные проблемы использования угля включают большое количество двуокиси и триоксида серы, образующихся при сжигании угля, а также значительное количество других примесей, таких как мышьяк и бром, которые очень вредны для атмосферы и являются сильными ядами для катализаторы в процессе. Также существует огромная проблема с утилизацией золы.

Водород из биомассы

Синтез-газ можно производить из биомассы. Процесс изложен в блоке по биопереработке.

(b) Производство аммиака (процесс Габера)

В основе процесса лежит реакция между водородом и азотом в реакторе с неподвижным слоем. Газы в стехиометрических пропорциях нагревают и пропускают под давлением над катализатором (рис. 3).

 

 

Рис. 3 Схема, иллюстрирующая обычный реактор синтеза (конвертер).

Доля аммиака в равновесной смеси увеличивается с повышением давления и понижением температуры (принцип Ле Шателье).Количественные данные приведены в таблице 1. Для получения приемлемого выхода и подходящей скорости используют высокое давление, умеренные температуры и катализатор.

Давление / атм Процент аммиака при равновесии в интервале температур
373 K 473 K 573 K 673 K 773 K 973 К
10 50.7 14,7 3,9 1,2 0,2 ​​
25 91,7 63,6 27,4 8,7 2,9
50 94,5 74,0 39,5 15,3 5,6 1,1
100 96.7 81,7 52,5 25,2 10,6 2,2
200 98,4 89,0 66,7 38,8 18,3
400 99,4 94,6 79,7 55,4 31,9
1000 98.3 92,6 79,8 57,5 ​​ 12,9

 Таблица 1 Объемное процентное содержание аммиака в равновесной смеси для реакции
между азотом и водородом в диапазоне температур и давлений.

 

В зависимости от конструкции реактора используется широкий диапазон условий. Используемые температуры варьируются от 600 до 700 К, а давление — от 100 до 200 атмосфер.Проводится большая работа по повышению эффективности катализатора, чтобы можно было использовать давление до 50 атмосфер.

Поскольку реакция является экзотермической, добавляют холодные реагенты (азот и водород) для снижения температуры реакторов (рис. 3).

Аммиак обычно хранится на месте (шаг 7) и перекачивается в другую часть предприятия, где он превращается в удобрение (мочевину или соль аммония). Однако иногда его перевозят морем (рис. 4) или автомобильным транспортом для использования на другом заводе.

 

Рисунок 4 На заводе в Западной Австралии аммиак транспортируется по трубопроводу в ближайшую гавань (Рисунок 2, шаг 8) и перевозится на корабле. Этот перевозит около 40 000 тонн сжиженного аммиака.
С любезного разрешения Yara International ASA.

 

Исходным катализатором, который использовал Габер, был Fe 3 O 4 , который восстанавливался реагентом, водородом, до железа.Была проделана большая работа по улучшению катализатора, и было обнаружено, что небольшое количество гидроксида калия эффективно в качестве промотора.

В последнее время исследования были сосредоточены на поиске еще более эффективных катализаторов, позволяющих проводить процесс при более низких давлениях и температурах. Перспективен рутений на поверхности графита.

Рисунок 5 Производство аммиака.

Постскриптум

Процесс Габера настолько важен для нашей жизни, что за почти 90 лет он фигурировал в трех Нобелевских премиях по химии, присужденных немецким ученым, что является выдающимся достижением.

Первый был подарен в 1918 году Фрицу Габеру, химику, разработавшему этот процесс в лаборатории. Второй был Карл Бош, чьи блестящие инженерные навыки сделали процесс жизнеспособным в массовом масштабе, но который ждал своей награды до 1931 года.

В 2007 году Герхард Эртль был удостоен премии за работу по катализу газообразных реакций на твердых телах. Среди широкого круга изученных им реакций он получил доказательства адсорбции молекул азота и водорода на поверхности железа и того, что эти адсорбированные молекулы диссоциируют на атомы.Затем эти атомы поэтапно объединяются, образуя молекулу аммиака. Следует помнить, что условия, используемые в этих исследованиях (менее 10 -10 атм), сильно отличаются от условий, используемых в промышленности, ca 150 атм.

Резюме

Весь процесс производства аммиака из метана показан на рис. 5. Если исходным сырьем является уголь или нафта, необходимы дополнительные процессы. Нафта превращается в метан и оксиды углерода перед подачей в установку первичного риформинга, а оттуда в реакцию конверсии.Уголь также превращается в водород и оксиды углерода, и эта смесь затем подвергается реакции конверсии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дата последнего изменения: 18 октября 2016 г.

Еженедельное обновление природного газа


В новостях:

Производство аммиака в США растет и становится менее углеродоемким

Во всем мире производство аммиака является углеродоемким процессом, и 98 % аммиачных заводов по всему миру используют в качестве сырья ископаемое топливо, в основном природный газ (72 %) и уголь (22 %).В производстве аммиака в США, третьем по величине в мире после Китая и России, преобладают менее углеродоемкие заводы по производству аммиака, работающие на природном газе, на долю которых приходится 92% всего производства аммиака в США. Недавнее расширение мощностей по производству аммиака в США, которое было вызвано ростом добычи природного газа и, как следствие, низкими ценами на природный газ, позволило отрасли увеличить внутреннее производство аммиака, сохранив при этом тенденцию к снижению углеродоемкости.

Рост производства аммиака и снижение его углеродоемкости согласуются с более широкими глобальными целями отказа от углеродосодержащих видов топлива.Стремясь обезуглероживать свою экономику, страны всего мира рассматривают водород в качестве энергоносителя для замены природного газа там, где потребности в тепле или сырье не могут быть удовлетворены за счет биотоплива или электричества. Водород, однако, представляет собой проблему, поскольку для его хранения требуется чрезвычайно высокое давление (5000 фунтов на квадратный дюйм или выше) или криогенные температуры (ниже -423ºF), а для транспортировки — трубопроводы из специальной стали. Недавние достижения в технологии двигателей и турбин могут привести к использованию аммиака в качестве носителя водорода, потребляя аммиак либо непосредственно для сжигания, либо превращая его обратно в азот и водород и используя водород в качестве промышленного сырья.

В отличие от водорода преимущества аммиака заключаются в существующей широкой пользовательской базе и хорошо развитой инфраструктуре. В США аммиак используется в основном как удобрение или как исходное сырье для производства удобрений (например, мочевины), но растет его применение в химической промышленности. Аммиак производится на 32 заводах в 17 штатах и ​​доставляется по стране трубопроводным, железнодорожным, баржевым и автомобильным транспортом. По данным Геологической службы США, производство аммиака в США растет с 2015 года, увеличившись на 46% с 11.6 миллионов метрических тонн в год (мт/год) до 17,0 миллионов тонн/год в 2020 году. Поскольку рост внутреннего производства опережает рост спроса, зависимость США от импорта аммиака снизилась с 40% в 2010 году до 13% в 2020 году.

Чтобы аммиак служил носителем водорода в декарбонизированной экономике, производство аммиака должно стать углеродно-нейтральным. Процесс Габера-Боша, в котором используется водород, полученный в результате паровой конверсии метана, и азот из воздуха, остается доминирующим методом производства аммиака.Аммиак, получаемый из природного газа, является основным источником производства аммиака в США, и производство аммиака составляет примерно 1,5 миллиарда кубических футов в день (млрд куб. футов в сутки), что составляет 6,5% всего промышленного потребления природного газа в США в 2020 году. В среднем уровень выбросов в США составляет около 2,1 тонны двуокиси углерода на каждую тонну произведенного аммиака, включая выбросы как от сжигания природного газа для получения технологического тепла, так и от его использования в качестве сырья в установке парового риформинга метана.

Чтобы полностью избежать выбросов углерода, завод должен либо улавливать двуокись углерода, в результате чего образуется синий аммиак, либо использовать водород, полученный электролизом воды с использованием возобновляемого электричества, который упоминается как зеленый аммиак. В настоящее время в Соединенных Штатах есть только один завод по производству голубого аммиака, работающий на угле Dakota Gasification Co. в Беуле, Северная Дакота, который улавливает и улавливает выбросы двуокиси углерода, направляя его по трубопроводу на близлежащие нефтяные месторождения для повышения нефтеотдачи.

Новейший завод по производству аммиака в США, завод Yara/BASF во Фрипорте, штат Техас, строительство которого было завершено в апреле 2018 года, не использует установку парового риформинга метана для подачи водорода в процесс Габера-Боша. Вместо этого он использует избыточный водород с соседних нефтехимических предприятий, таких как установки дегидрирования пропана (PDH) или установки для крекинга этилена, которые обычно сжигают водород для получения технологического тепла.

CF Industries, крупнейший производитель аммиака в стране, планирует построить первый в США завод по производству зеленого аммиака в Дональдсонвилле, штат Луизиана.К 2023 году новый завод будет производить 20 000 тонн аммиака в год с использованием водорода, полученного путем электролиза воды с использованием возобновляемой электроэнергии.

Обзор:

(за неделю, закончившуюся в среду, 24 марта 2021 г.)
  • Спотовые цены на природный газ выросли в большинстве мест на этой отчетной неделе (со среды, 24 марта, по среду, 31 марта). Спотовая цена Henry Hub выросла с 2,45 доллара за миллион британских тепловых единиц (MMBtu) в прошлую среду до 2,49 доллара за миллион британских тепловых единиц вчера.
  • На Нью-Йоркской товарной бирже (NYMEX) срок действия апрельского контракта 2021 года истек в понедельник по цене 2,586 долл./млн БТЕ, что на 7 центов/млн БТЕ выше, чем в прошлую среду. Контрактная цена на май 2021 года увеличилась до 2,608 долл./млн БТЕ, что на 4 цента/млн БТЕ по сравнению с прошлой средой и вчерашним днем. Цена 12-месячных фьючерсных контрактов на период с мая 2021 года по апрель 2022 года выросла на 4 цента/млн БТЕ до $2,782/млн БТЕ.
  • Чистая закачка рабочего газа составила 14 миллиардов кубических футов за неделю, закончившуюся 26 марта.Рабочие запасы природного газа составили 1764 млрд куб. футов, что на 11% ниже уровня прошлого года и на 2% ниже среднего показателя за пять лет (2016–2021 гг.) на этой неделе.
  • Совокупная цена на газ для заводов по производству природного газа (NGPL) в Монт-Бельвьё, штат Техас, выросла на 5 центов/млн БТЕ, составив в среднем 7,51 долл.США/млн БТЕ за неделю, закончившуюся 31 марта. Цены на NGPL двигались в узком диапазоне. Цены на природный бензин, этан, пропан и бутан выросли на 1%.Цена на изобутан оставалась неизменной по сравнению с предыдущей неделей.
  • По данным Baker Hughes, за неделю, завершившуюся во вторник, 23 марта, количество буровых установок для добычи природного газа не изменилось и составило 92. Количество буровых установок для добычи нефти выросло на 6 до 324. Количество буровых установок для добычи нефти за последнюю неделю Март был на 144% выше, чем за последнюю неделю июля 2020 года. Это увеличение согласуется с ростом цен на сырую нефть, которые выросли с 42,83 доллара за баррель в июле 2020 года до 66,65 доллара за баррель в марте 2021 года.В Пермском бассейне наблюдался самый сильный рост количества буровых установок: за последнюю неделю марта их число выросло на 5. Общее количество установок увеличилось на 6 и теперь составляет 417.

дополнительные сводные данные

Цены/предложение/спрос:

Цены на большинстве рынков немного увеличиваются каждую неделю из-за переменчивой погоды в стране . Спотовая цена Henry Hub незначительно изменилась в течение отчетной недели (со среды, 24 марта, по среду, 31 марта), поднявшись на 4 цента за миллион британских тепловых единиц (MMBtu) с 2 долларов.45/MMBtu в прошлую среду до $2,49/MMBtu вчера после достижения максимума в $2,51/MMBtu в понедельник.

Цены на Северо-Западе выросли . Устойчивые температуры ниже нормы по всему региону привели к повышенному спросу и более высоким ценам. На пограничном переходе Сумас, главном пункте доставки природного газа на северо-запад, цена выросла на 26 центов/млн БТЕ с 2,30 долл./млн БТЕ в прошлую среду до 2,56 долл./млн БТЕ вчера. Температура в Сиэтле оставалась в середине 40-х годов, что в среднем было на 5ºF ниже нормы.

Тенденция к похолоданию Великих озер привела к повышению цен на Среднем Западе в конце отчетной недели . Температура на Среднем Западе, остававшаяся значительно выше нормы на протяжении большей части отчетной недели, вчера резко упала. Вчерашняя зарегистрированная температура в Чикаго упала до 39ºF, что на 4ºF ниже нормы, по сравнению со средним показателем 59ºF (на 16ºF выше нормы) во вторник. Средняя региональная цена Natural Gas Intelligence на Среднем Западе оставалась относительно неизменной на протяжении большей части недели, колеблясь в пределах 6 центов/млн БТЕ по сравнению с ценой в прошлую среду в 2 доллара.32/MMBtu. Региональная цена на Среднем Западе упала до минимума в 2,30 долл./млн БТЕ в прошлую пятницу и выросла до 2,38 долл./млн БТЕ во вторник, после чего вчера резко выросла до 2,51 долл./млн БТЕ. На Chicago Citygate цена выросла на 21 цент с 2,34 долл. США/млн БТЕ в прошлую среду до 2,55 долл. США/млн БТЕ вчера при минимуме в 2,30 долл. США/млн БТЕ в пятницу.

Цены в Калифорнии немного выросли, поскольку ограничения, связанные с техническим обслуживанием трубопровода, сохраняются . Температура по всей Калифорнии за неделю поднялась выше нормы, что снизило потребность в отоплении по сравнению с предыдущей неделей, когда на обоих основных рынках Калифорнии были зафиксированы температуры ниже нормы.Продолжающееся техническое обслуживание компрессорной станции Bethany рядом с районом залива на линии 400 системы PG&E снизило потоки в трубопроводе до 69% от нормальной производительности и ограничило отбор из хранилищ вдоль пути трубопровода. Цена на PG&E Citygate в Северной Калифорнии выросла на 2 цента, с 3,62 доллара за MMBtu в прошлую среду до 3,64 доллара за MMBtu вчера после достижения недельного минимума в 3,59 доллара в пятницу. Цена на SoCal Citygate в Южной Калифорнии выросла на 3 цента с 2,97 доллара за MMBtu в прошлую среду до 3 долларов.00/MMBtu вчера после падения до $2,61/MMBtu в понедельник.

Прогнозируемая более низкая температура до конца недели приведет к росту цен на северо-востоке . В Algonquin Citygate, который обслуживает потребителей в районе Бостона, цена выросла на 61 цент с 1,93 доллара за MMBtu в прошлую среду до 2,54 доллара за MMBtu вчера. В торговой точке Transcontinental Pipeline Zone 6 для Нью-Йорка цена выросла на 64 цента с 1,79 долл./млн БТЕ в прошлую среду до 2,43 долл./млн БТЕ вчера. Обе ценовые точки сообщили о самых низких ценах за отчетную неделю в пятницу на уровне 1 доллара.80/MMBtu и 1,61$/MMBtu соответственно.

Цены в регионе добычи Аппалачского бассейна также растут благодаря ожидаемому повышению спроса на северо-востоке . Спотовая цена Marcellus в Зоне 4 Теннесси выросла на 31 цент с 1,68 долл./млн БТЕ в прошлую среду до 1,99 долл./млн БТЕ вчера. Цена в Dominion South на юго-западе Пенсильвании выросла на 37 центов с $1,75/млн БТЕ в прошлую среду до $2,12/млн БТЕ вчера. Отражая ту же тенденцию, что и цены в северо-восточном регионе спроса, цены в обоих центрах упали до недельных минимумов в пятницу до 1 доллара.40/MMBtu в Зоне 4 Теннесси и 1,70$/MMBtu в Южном Доминионе.

Цены в Пермском производственном регионе немного снижаются, противореча общенациональной тенденции роста цен на этой отчетной неделе . IHS Markit сообщает, что среднее недельное производство в Западном Техасе продолжает расти, впервые со второй недели февраля превысив примерно 8,5 миллиардов кубических футов в день (млрд. кубических футов в сутки). Рост цен на сырую нефть поддерживает буровую активность в Пермском бассейне, поскольку количество буровых установок в Пермском бассейне растет.Рост активности, связанной с сырой нефтью, в свою очередь, поддерживает рост добычи природного газа, в результате чего цена на Waha Hub в Западном Техасе упала на 3 цента/млн БТЕ на этой отчетной неделе с 2,31 долл./млн БТЕ в прошлую среду до 2,28 долл./млн БТЕ вчера. Скидка между ценами на природный газ Waha Hub и Henry Hub увеличилась с 14 центов за прошлую среду до 21 цента за MMBtu вчера.

Производство в США немного выросло по сравнению с предыдущей неделей . По данным IHS Markit, средний общий объем предложения природного газа упал на 0.1% по сравнению с предыдущей отчетной неделей. Добыча сухого природного газа выросла на 0,2% по сравнению с предыдущей отчетной неделей, достигнув в среднем 91,3 млрд куб. футов в сутки, что примерно на 2,0 млрд куб. Средний чистый импорт из Канады снизился на 6,7% по сравнению с прошлой неделей.

Спрос в США снова снижается неделю за неделей из-за умеренных температур . Согласно данным IHS Markit, общее потребление природного газа в США упало на 6,0% по сравнению с предыдущей отчетной неделей. Потребление природного газа для производства электроэнергии выросло на 1.4% неделя за неделей. Потребление в промышленном секторе снизилось на 1,9% по сравнению с предыдущей неделей. Наибольшее снижение потребления произошло в жилом и коммерческом секторах, где потребление снизилось на 17,1% из-за температур выше среднего и низкой потребности в отоплении на востоке США в течение большей части прошлой отчетной недели. Экспорт природного газа в Мексику увеличился на 2,6%. Поставки природного газа на экспортные объекты сжиженного природного газа (СПГ) в США (поступления по трубопроводам СПГ) не изменились с уровня 11 на прошлой неделе.6 млрд куб. футов в сутки.

Экспорт СПГ из США увеличился за неделю по сравнению с неделей . Двадцать четыре судна, перевозивших сжиженный природный газ (СПГ) (восемь из Сабин-Пасс, шесть из Фрипорта, пять из Корпус-Кристи, три из Кэмерона и два из Коув-Пойнт) общей грузоподъемностью 87 млрд куб. 25 марта и 31 марта 2021 г., согласно данным о доставке, предоставленным Bloomberg Finance, LP

.

Хранение:

Чистая закачка в хранилища составила 14 миллиардов кубических футов за неделю, закончившуюся 26 марта, по сравнению со средним чистым изъятием за пять лет (2016–2021) в размере 24 миллиардов кубических футов и прошлогодним чистым изъятием в размере 20 миллиардов кубических футов за ту же неделю.Рабочие запасы природного газа составили 1 764 млрд куб. футов, что на 36 млрд куб. футов ниже, чем в среднем за пять лет, и на 225 млрд куб. футов ниже, чем в прошлом году в это время.

Согласно обзору The Desk , проведенному среди аналитиков по природному газу, оценки еженедельного чистого изменения действующих запасов природного газа варьировались от чистых закачек от 11 млрд куб. футов до 41 млрд куб. футов при средней оценке в 21 млрд куб. футов.

Дополнительные данные о хранении и анализ можно найти на Информационной панели по хранению природного газа и Еженедельном отчете по хранению природного газа .

См. также:

Аммиак | Кh4 | Процесс | Катализатор

Производство аммиака с наименьшими затратами на тонну является проблемой, с которой ежедневно сталкиваются многие отрасли промышленности. Благодаря почти 80-летнему опыту работы с аммиаком наши передовые решения обеспечивают надежную и безопасную работу с минимально возможным потреблением энергии и минимальными выбросами. От новых заводов до реконструкции наши экспертные услуги могут помочь увеличить мощность, эффективность или даже гибкость сырья, создав основу для оптимальной повседневной работы и долгосрочного успеха.

SynCOR Ammonia™ ​​— новое поколение аммиачных установок с беспрецедентной экономией масштаба

Наша концепция установки SynCOR Ammonia™ ​​предлагает производителям аммиака возможность производить аммиак более рациональным, безопасным и прибыльным способом — со значительно меньшим воздействием на окружающую среду. SynCOR Ammonia™ ​​использует автономный автотермический риформинг для производства синтез-газа вместо традиционного трубчатого риформинга. Эта технология дает значительные преимущества в крупномасштабных применениях, в первую очередь чрезвычайно низкое отношение пара к углероду, равное 0.6 и потенциальной производительностью одной линии, превышающей 6000 тонн в день. Это позволяет производителям аммиака и мочевины добиться беспрецедентной экономии за счет масштаба производства, чего невозможно достичь с помощью традиционных технологий. Вы можете узнать больше о SynCOR Ammonia™ ​​здесь.

Интегрированные процессы и несколько конечных продуктов

Когда рыночные возможности или проблемы требуют диверсификации продукции, вы, как владелец предприятия, должны искать интегрированные технологические решения, которые обеспечат вам гибкость, необходимую для продвижения вперед и сохранения своего положения.Диверсификация ассортимента вашей продукции — важное стратегическое решение для получения добавленной стоимости, независимо от того, являетесь ли вы новым или существующим производителем.

Владельцы предприятий, которым требуется гибкость, получают выгоду от наших интегрированных процессов, позволяющих производить несколько конечных продуктов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.